專利名稱：竹纖維的生產方法
竹纖維的生產方法
技術領域：
本發明涉及一種竹纖維的生產方法。背景4支術
竹纖維是從自然生長的竹子中提取出的一種纖維素纖維，是繼棉、麻、 毛、絲之后的第五大天然纖維。竹纖維具有良好的透氣性、瞬間吸水性、較 強的耐磨性和良好的染色性等特性，同時又具有天然抗菌、抑菌、除螨、防 臭和抗紫外線功能。專家指出，竹纖維是一種真正意義上的天然環保型綠色 纖維。
但迄今為止，竹纖維的生產基本上采用截段、分片、去青、去黃、蒸煮、 壓軋成竹絲束等工序，脫離不了先成竹片再成竹纖維束的工藝，其加工技術 較落后，生產效率低下，加工設備功能單一，加工材料浪費嚴重，無法對整 根竹子或竹邊角料進行加工以實現高效規模化生產。而且目前制備方法中的 關^t工序未充分利用竹材的結構特點，其加工時機選擇不當，未在竹材最佳 力學性能點實施開纖，竹纖維精細化工藝不盡合理，所生產的竹纖維質量差， 纖維粗、短、硬，纖維均勻度、長度、細度、強度等指標不僅達不到紡織用 纖維的要求，甚至還不能滿足制備復合材料、非織造材料的要求。
中國發明專利第200710164843.5公開了一種竹纖維有機加工工藝。這種 竹纖維有機加工工藝為按選材分類，分別進行截斷；按照竹黃、竹青將竹 材分片；用分絲機對蒸煮后的竹青、竹黃分別進行分絲；經過軟化；漂洗； 漂白；提取了竹纖維。其加工技術較落后，生產效率低下，加工設備功能單 一，加工材料浪費嚴重，無法對整根竹子或竹邊角料進行加工以實現高效規 模化生產。
發明內容
本發明所要解決的技術問題在于提供一種生產效率高、加工成本低的竹
6纖維的生產方法，可制取直徑在0.03-0.15毫米、長度在30-300毫米的竹纖維。 本發明采用以下三種技術方案解決上述技術問題 技術方案之一
一種竹纖維的生產方法，包括如下步驟
步驟110:鋸斷將竹子梢部、中部、頭部按照指定的長度鋸斷； 步驟120:剖開將鋸斷后的竹子剖開形成竹材；
步驟130:開纖、分類、篩分將竹材送到竹子開纖分離機實現梳解開 纖分離、氣流分類得到竹絲狀纖維，再利用振動篩將竹絲狀纖維的粉狀物去 除；
步驟140:煮練將上述竹絲狀纖維放入蒸煮鍋的煮練液中加熱煮練45~ 150分鐘，煮練時溫度為90~ 100°C，浴比為1: 15-60;
步驟150:清洗、脫水、上白油將煮練后的竹絲狀纖維瀝干，然后首 先用含O.l-0.2。/。的稀硫酸溶液清洗至PH值6 7,再用清水清洗后脫水、上 白油。
步驟160:烘干用烘房將竹纖維烘干或用自然條件晾干； 步驟170:酶處理用噴頭將果膠酶均勻噴到竹絲狀纖維上，可制備出 細度在0.08毫米至0.15毫米、長度在50 - 300毫米的粗竹原纖維。 其中步驟120與驟130之間還包括如下步驟 步驟121:軟化將所述剖開的竹材送入軟化池進行軟化。 其中步驟121與步驟130之間還包括如下步驟
步驟122:清洗將軟化后的竹材放到指定清洗池中浸泡一定時間后送 到待加工區域晾干。
技術方案之二
一種竹纖維的生產方法，包括如下步驟
步驟210:鋸斷將竹子梢部、中部、頭部按照指定的長度鋸斷； 步驟220:剖開將鋸斷后的竹子剖開形成竹材；
步驟230:開纖、分類、篩分將竹材送到竹子開纖分離機實現梳解開 纖分離、氣流分類得到竹絲狀纖維，再利用振動篩將竹絲狀纖維的粉狀物去除；
步驟240:煮練將上述竹絲狀纖維放入蒸煮鍋的煮練液中加熱煮練45 ~ 150分鐘，煮練時溫度為90~ 100。C,浴比為1: 15-60;
步驟250:清洗、脫水然后首先用含0.1%的稀硫酸溶液清洗至PH值6 ~ 7，再用清水清洗后脫水；
步驟260:精細化處理然后放到蒸煮鍋中，加入精練液，精練液配方 濃度為5 -250g/L的氫氧化鈉，以及選自濃度為0.2~5%的乙丙醇、曱醇、異 丙醇中的一種，浴比為1: 20，常溫處理30分鐘，將精練后的竹絲狀纖維瀝 千，加入硫酸5 ~ 35g/l，硫酸鋅3 ~ 15g/l,硫酸鈉15 ~ 150g/l進行酸浴，浴比 為1: 45,溫度室溫，時間15分鐘。
步驟270:漂白精細化工序結束后，直接向蒸煮鍋內注入稀釋均勻的 亞氯酸鈉和硝'酸鈉的混合液，亞氯酸鈉加入量8g/1，硝'酸鈉5g/1浴比為1: 30, 加入石克酸或草酸將PH值調至3.5，溫度45°C，時間50分鐘；經過上 述處理后再向浴鍋內加入濃度為30。/。的雙氧水5g/1、娃:酸鈉0.5g/1、氫氧化鈉 lg/1、純緘2g/1,將PH值調至ll,溫度8(TC,時間60分鐘進行漂白。
步驟280:清洗、脫水、上白油將漂白后的竹纖維瀝干，然后首先用 含0.1。/。的稀硫酸溶液清洗10分鐘至PH值6.5-7，浴比為1: 60,再用清水 清洗后經脫水后，上白油；
步驟290:烘干用烘房將竹纖維烘干，或用自然條件晾曬至含水率12-
18%;
步驟291:養生加入甲基硅油后放入養生房養生3天即可制備出細度在 0.06毫米至0.08毫米、長度在35 ~ 80毫米的精竹原纖維。
其中步驟230與步驟240之間還包括如下步驟
步驟231:軟化將所述剖開的竹材送入軟化池進行軟化。
其中所述步驟231與步驟240之間還包括如下步驟
步驟232:清洗將軟化后的竹材放到指定清洗池中浸泡一定時間后送 到;f寺加工區^戈晾干。
^支術方案之三步驟310:軟化將竹子邊角料放入軟化池浸泡軟化；
步驟320:清洗將軟化后的竹材放到指定清洗池中浸泡一定時間后送
到待加工區i或晾干；
步驟33(h開纖、分類、篩分再將晾干的竹材送到竹子開纖分離機加
工，通過梳解、開纖、氣流分類后再利用振動篩將竹粉狀物去除得到分級好
的竹絲狀纖維。
步驟340:煮練將上述竹絲狀纖維放入蒸煮鍋的煮練液中加熱煮練45 ~ 150分鐘，煮練時溫度為卯~ 100°C,浴比為1: 15~60;
步驟350:清洗、脫水、上白油將煮練后的竹絲狀纖維瀝千，然后首 先用含0.2%的稀硫酸溶液清洗IO分鐘至PH值6~7,浴比為1: 30，再用清 水清洗后經脫水、上白油。
步驟360:烘干用煤房將竹纖維烘干，或用自然條件晾曬至含水率12 ~ 18%。
步驟370:養生將乳化油均勻噴到竹纖維后放入養生房養生7天后可制 備出細度在0.08 ~ 0.12毫米、長度在50 - 80毫米的竹原纖維。
本發明的優點在于能夠將整根竹子或竹邊角料在不經機械分片機分片 的情況下進行直接加工，實現了天然竹纖維的高效生產，而且加工工藝不受 竹種、竹齡、竹節、竹徑的限制；竹子開纖分離機充分發揮竹材軟化后的最 佳開纖點，能夠根據需要調整機械加工參數，獲得不同的纖維長細比，使加 工的竹纖維比原來更細、更均勻，其生產過程可靠，資源利用率高，加工成 本低廉，環境污染小，產品質量穩定。有效解決了天然天然竹纖維的高效規 模化生產問題。本發明生產的精竹原纖維具有長細度均勻、強度高、柔韌性 好，纖維吸放濕性、透氣性強，抗菌除臭性能尤其突出，是一種價廉物美， 性能價格比優越的新一代天然功能纖維，可廣泛用于紡織、建材、汽車等領 域。
下面參照附圖結合實施例對本發明作 一 詳細說明。 圖l是本發明第一實施例工藝流程示意圖。圖2是本發明第二實施例工藝流程示意圖。 圖3是本發明第三實施例工藝流程示意圖。
具體實施方式
第一實施例
請參閱圖l所示，是本發明第一實施例工藝流程示意圖。
步驟100:鋸斷將三年生毛竹、慈竹或綠竹等竹材按照竹子梢部、中
部、頭部依指定的長度鋸斷，其中中部長度截取5米，梢部、頭部l ~ 3米。 步驟101:剖開分別將竹子梢部、中部、頭部剖成兩半圓柱。 步驟102:軟化然后分別送到梢部、中部、頭部軟化池浸泡軟化，軟
化液采用水、氫氧化鈉、碳酸鈉、亞硫酸鈉、硅酸鈉按照質量比100: 1: 2:0.5:
0.2的比例配制，并使竹子完全浸沒在軟化液中，軟化時加熱至90。C,保溫
150分鐘。
步驟103:清洗將軟化后的竹材放到指定清洗池中浸泡15分鐘，再沖 洗送到待加工區域晾干。
步驟104:開纖、分類、篩分再將晾干的竹材送到竹子開纖分離機中 加工，通過梳解、開纖、氣流分類后，再利用振動篩將竹粉狀物去除得到分 級好的竹絲狀纖維。
步驟105:煮練再將竹絲狀纖維放入蒸煮鍋(池)中加熱煮練90分鐘， 煮練時溫度為90。C,浴比為1: 30。煮練液中水、氬氧化鈉、碳酸鈉、亞辟^ 酸鈉、石圭酸鈉"l安照質量比50: 2: 4:0.4: 0.2的比例配制。
步驟106:清洗、脫水、上白油將煮練后的竹絲狀纖維瀝干，然后首 先用含0.2%的稀硫酸溶液清洗(浴比為1: 30,時間10分鐘)至PH值6 7,再用清水清洗后經脫水、上白油。
步驟107:烘干用烘房將竹絲狀纖維烘干(或用自然條件晾曬)至含 水率12 ~ 18%。
步驟108:酶處理用噴頭將果膠酶均勻噴到竹絲狀纖維上，其中配制 的果膠酶水溶液濃度5g/1，時間24h, pH: 3.3，溫度60°C 。通過酶處 理可制備出細度在0.08毫米至左右、長度在80毫米竹纖維的粗竹原纖維。該竹纖維可作為無紡材料、復合材料用纖維，代替玻璃纖維、化纖、黃麻、亞 麻等作產業用天然材料。
在此實施例中，步驟102中軟化液配方也可選用濃度0.5 ~ 15g/l為果膠 酶、濃度為0.5 ~ 25g/l的木質素酶、濃度為0.5 ~ 35g/l的纖維素酶、濃度為1 ~ 10g/l半纖維素酶中的一種或一種以上的混合物。步驟108中果膠酶水溶液濃 度可以是15g/l。
第二實施例
請參閱圖2所示，是本發明第二實施例工藝流程示意圖。
步驟200:鋸斷將一年生毛竹、慈竹或綠竹等竹材按照竹子梢部、中
部、頭部依指定的長度鋸斷，其中中部長度截取8米，梢部、頭部l ~2米。 步驟201:剖開然后分別將竹子梢部、中部、頭部剖成兩半圓柱。 步驟202:開纖、分類、篩分將竹材送到竹子開纖分離機中加工，通
過梳解、開纖、氣流分類后，再利用振動篩將竹粉狀物去除得到分級好的竹
絲狀纖維。
步驟203:煮練將竹絲狀纖維放入蒸煮鍋(池)中加熱煮練60分鐘， 煮練時溫度為100°C，浴比為1: 30,煮練液中水、氫氧化鈉、碳酸鈉、亞硫 酸鈉、硅酸鈉按照質量比100: 1: 2:0.2: O.l的比例配制，將煮練后的竹絲 狀纖維瀝干。
步驟204:清洗、脫水然后首先用含0.1%的稀硫酸溶液清洗(浴比為 1: 30，時間IO分鐘)至PH值6 7，再用清水清洗后脫水。
步驟205:精細化處理然后放到蒸煮鍋(池)中，加入特制精練液， 精練液配方氬氧4b鈉濃度250g/L,乙丙醇5%，浴比為1: 20,常溫處理 30分鐘，將精練后的竹絲狀纖維瀝干，加入硫酸6g/1，硫酸鋅3g/1，硫酸鈉 3g/1，浴比為1: 45，溫度室溫，時間15分鐘。
步驟206:漂白精細化工序結束后，直接向蒸煮鍋內注入稀釋均勻的 亞氯酸鈉和硝酸鈉的混合液，亞氯酸鈉加入量8g/1，硝酸鈉5g/1浴比為1: 30， 加入硫酸或草酸將PH值調至3.5,溫度45°C，時間50分鐘。經過上 述處理后再向浴鍋內加入雙氧水、硅酸鈉、氫氧化鈉、純緘，其中雙氧水(濃
ii度為30%)加入量5g/1、硅酸鈉加入量0.5g/l、氬氧化鈉加入量lg/l、純緘加 入量2g/l，將PH值調至11,溫度8tTC，時間60分鐘進得漂白。
步驟207:清洗、脫水、上白油將漂白后的竹纖維瀝干，然后首先用 含0.1%的稀硫酸溶液清洗(浴比為1: 60,時間10分鐘)至PH值6.5 ~ 7， 再用清水清洗后經脫水后，上白油。
步驟208:烘干用烘房將竹纖維烘干(或用自然條件晾曬)至含水率 12~ 18%。
步驟209:養生加入曱基硅油后放入養生房養生3天即可制備出細度在 0.06毫米至0.08毫米、長度在35 ~ 80毫米的精竹原纖維。乳化油除釆用曱基 硅油外，還可以采用氨基硅油、羥基硅油、環氧改性硅油或羧基改性硅油等 其它乳化油。該竹纖維可作為紡織材料用纖維，代替棉、麻等作產業用天然 材料。
在此實施例中，其中步驟205中精練液配方中氬氧化鈉濃度可以是5g/L, 濃度為5%的乙丙醇可以由濃度為0.2%的曱醇、或異丙醇代替。 第三實施例
請參閱圖3所示，是本發明第三實施例工藝流程示意圖,，
步驟300:軟化將竹子邊角料放入軟化池浸泡軟化，軟化液采用水、 氫氧化鈉、碳酸鈉、亞碌^酸鈉、硅酸鈉按照質量比25: 1: 2:0.5: 0.2的比例 配制，并使竹子完全浸沒在軟化液中，軟化時采用常溫，浸泡軟化時間10天。
步驟301:清洗將軟化后的竹材放到指定清洗池中浸泡15分鐘，再沖 洗送到待加工區域晾干。
步驟302:開纖、分類、篩分再將晾干的竹材送到竹子開纖分離機加 工，通過才克解、開纖、氣流分類后再利用振動篩將竹粉狀物去除得到分級好 的竹絲狀纖維。
步驟303:煮練將竹絲狀纖維放入蒸煮鍋(池)中加熱煮練60分鐘， 煮練時溫度為100。C,浴比為1: 25,煮練液中水、氳氧化鈉、碳酸鈉、亞硫 酸鈉、硅酸鈉纟妄照質量比30: 2: 4:0.4: 0.2的比例配制。
步驟304:清洗、脫水、上白油將煮練后的竹絲狀纖維瀝千，然后首先用含0.2%的稀疏酸溶液清洗(浴比為1: 30，時間10分鐘)至PH值6-7,再用清水清洗后經脫水、上白油。
步驟305:烘干用烘房將竹纖維烘干(或用自然條件晾曬)至含水率 12-18%。
步驟306:養生將曱基硅油均勻噴到竹纖維后放入養生房養生7天后可 制備出細度在0.08-0.12毫米、長度在50 80毫米的竹原纖維。乳化油除釆 用曱基硅油外，還可以采用氨基硅油、羥基硅油、環氧改性硅油或羧基改性 硅油等其它乳化油。該竹原纖維可作為無紡材料、麻纖維板用纖維，代替玻 璃纖維、化纖、黃麻、亞麻等作產業用天然材料。
在此實施例中，步驟300中軟化液配方也可選用濃度0.5~ 15g/l為果膠 酶、濃度為0.5 ~ 25g/l的木質素酶、濃度為0.5 ~ 35g/l的纖維素酶、濃度為1 ~ 1 Og/1半纖維素酶中的 一種或一種以上的混合物。
雖然以上描述了本發明的具體實施方式
，但是熟悉本技術領域的技術人 員應當理解，我們所描述的具體的實施例只是說明性的，而不是用于對本發 明的范圍的限定，熟悉本領域的技術人員在依照本發明的精神所作的等效的 修飾以及變化，都應當涵蓋在本發明的權利要求所保護的范圍內。
權利要求
1.一種竹纖維的生產方法，其特征在于包括如下步驟步驟110鋸斷將竹子梢部、中部、頭部按照指定的長度鋸斷；步驟120剖開將鋸斷后的竹子剖開形成竹材；步驟130開纖、分類、篩分將竹材送到竹子開纖分離機實現梳解開纖分離、氣流分類得到竹絲狀纖維，再利用振動篩將竹絲狀纖維的粉狀物去除；步驟140煮練將上述竹絲狀纖維放入蒸煮鍋的煮練液中加熱煮練45～150分鐘，煮練時溫度為90～100℃，浴比為1∶15～60；步驟150清洗、脫水、上白油將煮練后的竹絲狀纖維瀝干，然后首先用含0.1～0.2％的稀硫酸溶液清洗至PH值6～7，再用清水清洗后脫水、上白油。步驟160烘干用烘房將竹纖維烘干或用自然條件晾干；步驟170酶處理用噴頭將果膠酶均勻噴到竹絲狀纖維上，可制備出細度在0.08毫米至0.15毫米、長度在50～300毫米的粗竹原纖維。
2. 如權利要求1所述的竹纖維的生產方法，其特征在于其中步驟120 與驟13 0之間還包括如下步驟
3. 如權利要求2所述的竹纖維的生產方法，其特征在于所述軟化液配 方為水、氫氧化鈉、碳酸鈉、亞硫酸鈉、硅酸鈉按照質量比25 ~ 100: 1: 2:0.5: 0.2的比例配制。
4. 如權利要求2所述的竹纖維的生產方法，其特征在于所述軟化液配 方可選用濃度0.5- 15g/l為果膠酶、濃度為0.5~25g/l的木質素酶、濃度為 0.5~35g/l的纖維素酶、濃度為1 ~ 10g/l半纖維素酶中的一種或一種以上的 混合物。
5. 如權利要求1所述的竹纖維的生產方法，其特征在于其中所述步驟 140中煮練液配方為水、氫氧化鈉、碳酸鈉、亞石克酸鈉、硅酸鈉按照質量比5 ~100: 1~2: 2~4:0.2~0.4: 0.1 ~ 0.2的比例配制。
6. 如權利要求2所述的竹纖維的生產方法，其特征在于其中步驟121 與步驟130之間還包括如下步驟步驟122:清洗將軟化后的竹材放到指定清洗池中浸泡一定時間后送 到待加工區域晾干。
7. —種竹纖維的生產方法，其特征在于包括如下步驟 步驟210:鋸斷將竹子梢部、中部、頭部按照指定的長度鋸斷； 步驟220:剖開將鋸斷后的竹子剖開形成竹材；步驟230:開纖、分類、篩分將竹材送到竹子開纖分離機實現梳解開 纖分離、氣流分類得到竹絲狀纖維，再利用振動篩將竹絲狀纖維的粉狀物去 除；步驟240:煮練將上述竹絲狀纖維放入蒸煮鍋的煮練液中加熱煮練45 ~ 150分鐘，煮練時溫度為90~ 100。C,浴比為1: 15~60;步驟250:清洗、脫水然后首先用含0.1%的稀硫酸溶液清洗至PH值 6~7,再用清水清洗后脫水；步驟260:精細化處理然后放到蒸煮鍋中，加入精練液，精練液配方 濃度為5 ~ 250g/L的氫氧化鈉，以及選自濃度為0.2 ~ 5%的乙丙醇、曱醇、 異丙醇中的一種，浴比為1: 20，常溫處理30分鐘，將精練后的竹絲狀纖維 瀝干，加入硫酸5 ~ 35g/l,硫酸鋅3 ~ 15g/l,硫酸鈉15 ~ 150g/l進行酸浴， 浴比為1: 45，溫度室溫，時間15分鐘。步驟270:漂白精細化工序結束后，直接向蒸煮鍋內注入稀釋均勻的 亞氯酸鈉和硝酸鈉的混合液，亞氯酸鈉加入量8g/1，》肖酸鈉5g/l浴比為1: 30， 加入硫酸或草酸將PH值調至3.5,溫度45°C,時間50分鐘；經過上 述處理后再向浴鍋內加入濃度為30%的雙氧水5g/1、硅酸鈉0.5g/l、氫氧化鈉 lg/l、純緘2g/1，將PH值調至ll,溫度80°C,時間60分鐘進行漂白。步驟280:清洗、脫水、上白油將漂白后的竹纖維瀝干，然后首先用 含0.1%的稀硫酸溶液清洗IO分鐘至PH值6.5 ~7,浴比為1: 60，再用清水 清洗后經脫水后，上白油；步驟2卯烘干用烘房將竹纖維烘干，或用自然條件晾曬至含水率12~18%;步驟291:養生加入曱基硅油后放入養生房養生3天即可制備出細度 在0.06毫米至0.08毫米、長度在35 ~ 80毫米的精竹原纖維。
8. 如權利要求7所述的竹纖維的生產方法，其特征在于其中步驟230 與步驟240之間還包括如下步驟
9. 如權利要求8所述的竹纖維的生產方法，其特征在于所述軟化液配 方為水、氳氧化鈉、碳酸鈉、亞硫酸鈉、硅酸鈉按照質量比25 ~ 100: 1: 2:0.5: 0.2的比例配制。
10. 如權利要求8所述的竹纖維的生產方法，其特征在于所述軟化液配 方可選用濃度0.5-15g/l為果膠酶、濃度為0.5~25g/l的木質素酶、濃度為 0.5~35g/l的纖維素酶、濃度為1 ~ lOg/1半纖維素酶中的一種或一種以上的 混合物。
11. 如權利要求7所述的竹纖維的生產方法，其特征在于其中所述步驟 240中煮練液配方為水、氬氧化鈉、碳酸鈉、亞碌u酸鈉、石圭酸鈉按照質量比5 ~ 100: 1-2: 2 ~ 4 :0.2 ~ 0.4: 0.1 ~ 0.2的比例配制。
12. 如權利要求8所述的竹纖維的生產方法，其特征在于其中所述步驟 231與步驟240之間還包4舌如下步驟步驟232:清洗將軟化后的竹材放到指定清洗池中浸泡一定時間后送 到4寺加工區i或晾干。
13. —種竹纖維的生產方法，其特征在于包括如下步驟 步驟310:軟化將竹子邊角料放入軟化池浸泡軟化；步驟320:清洗將軟化后的竹材放到指定清洗池中浸泡一定時間后送 到待加工區域晾干；步驟330:開纖、分類、篩分再將晾干的竹材送到竹子開纖分離機加 工，通過梳解、開纖、氣流分類后再利用振動篩將竹粉狀物去除得到分級好 的竹絲狀纖維。步驟340:煮練將上述竹絲狀纖維放入蒸煮鍋的煮練液中加熱煮練45 ~ 150分鐘，煮練時溫度為90- 100。C，浴比為1: 15-60;步驟350:清洗、脫水、上白油將煮練后的竹絲狀纖維瀝干，然后首 先用含0.2%的稀硫酸溶液清洗IO分鐘至PH值6~7，浴比為1: 30,再用 清水清洗后經脫水、上白油。步驟360:烘干用烘房將竹纖維烘干，或用自然條件晾曬至含水率12 ~18%。步驟370:養生將乳化油均勻噴到竹纖維后放入養生房養生7天后可 制備出細度在0.08 ~ 0.12毫米、長度在50 ~ 80毫米的竹原纖維。
14. 如權利要求13所述的竹纖維的生產方法，其特征在于所述軟化液 配方為水、氫氧化鈉、碳酸鈉、亞硫酸鈉、硅酸鈉按照質量比25 100: 1: 2:0.5: 0.2的比例配制。
15. 如權利要求13所述的竹纖維的生產方法，其特征在于所述軟化液 配方可選用濃度0.5 ~ 15g/l為果膠酶、濃度為0.5~25g/l的木質素酶、濃度 為0.5~35g/l的纖維素酶、濃度為1 ~ 10g/l半纖維素酶中的一種或一種以上 的混合物。
16. 如權利要求13所述的竹纖維的生產方法，其特征在于其中所述步 驟340中煮練液配方為水、氫氧化鈉、石友酸鈉、亞辟u酸鈉、硅酸鈉:fe照質量 比5 100: 1~2: 2 ~ 4 :0.2 ~ 0.4: 0.1 ~ 0.2的比例配制。
全文摘要
一種竹纖維的生產方法，將竹子鋸斷、剖開、軟化后，將竹材送到竹子開纖分離機實現梳解開纖分離、氣流分類得到竹絲狀纖維；煮練后將竹絲狀纖維瀝干，然后清洗后、脫水、上油、晾干；再進行酶處理后得到粗竹原纖維。然后再經精細化處理，清洗脫水、漂白、清洗、脫水上油，晾干后，乳化液養生得到精竹原纖維。本發明生產效率高、加工成本低，可制取直徑在0.03-0.15毫米、長度在30-300毫米的竹纖維。
文檔編號D01C1/00GK101538744SQ20091011162
公開日2009年9月23日 申請日期2009年4月30日 優先權日2009年4月30日
發明者俞偉鵬, 姚文斌, 毅 張, 蔚 張, 楊仁慧, 慧 陶, 高翠強 申請人:福建建州竹業科技開發有限公司