帶式假捻裝置的制作方法

專利名稱：帶式假捻裝置的制作方法
技術領域：
本發明涉及帶式假捻裝置，詳細為涉及固定退捻點的技術。
背景技術：
作為這種技術，專利文獻1(日本特開2002-266179號公報)公開了在緊挨假捻裝 置的夾持點的下游側設置了用來使紗線退捻的導紗器的假捻加工機。在該假捻加工機中， 如專利文獻1的圖5所示，在夾持加捻裝置7 (假捻裝置)的下游側、偏離夾持點N的位置 上配置有導紗輥8。于是，由于該導紗輥8的存在，成為“即使將退捻張力T2低，也能夠使 退捻點穩定在導紗輥8的位置上，能夠消除紗線Y長度方向的退捻狀態的不均勻并且能夠 防止未退捻”。并且，專利文獻2 (日本昭58-239M號公報)公開了通過給剛剛經過帶后的紗線 賦予彎曲來防止退捻點變動的技術。具體為，設置被定位在帶交叉部的與帶接觸面不同的 面上、給經過帶后的紗線賦予彎曲的導紗器。如果采用該導紗器，成為“紗線的退捻點被限 制在帶交叉部的最終點，不會移動到帶交叉部的內部”。上述各專利文獻1、2中的任一項技術都是對于退捻點相對上述交叉部的穩定發 揮一定效果的有益技術。

發明內容
本發明就是鑒于這些情況，其主要目的是要提供一種固定退捻點的全新的結構。本發明想要解決的問題如上，下面說明解決該問題的方法及其效果。根據本申請發明的觀點，提供如下結構的帶式假捻裝置。即，帶式假捻裝置通過使 一對環形帶在互相交叉并壓接的狀態下行走來邊夾持紗線邊賦予捻。在卷掛上述環形帶的 帶輪上設置有具有外周邊緣的退捻部。該退捻部與上述帶輪共同旋轉地構成。該退捻部的 外周邊緣的外徑被設定為上述帶輪的外徑加上上述環形帶的厚度而獲得的值以上。上述紗 線的比上述一對環形帶交叉的部分即交叉部靠下游側的紗道，通過與上述退捻部的外周邊 緣的接觸而被彎曲。根據以上結構，由于上述退捻部的外周邊緣上的圓周速度比上述交叉 部內的上述紗線的圓周速度高，因此能夠將由上述交叉部賦予的上述紗線的捻維持到上述 退捻部的外周邊緣，因此，上述紗線的退捻點被固定在上述退捻部的外周邊緣上。并且，利 用上述退捻部的外周邊緣的外徑比上述環形帶向外周一側突出的結構，能夠使上述紗線的 在上述交叉部與退捻部之間的區間的紗道與上述紗線的在上述交叉部內的紗道大致成一 直線。并且，在這樣采用近似一直線的紗道的情況下，能避免上述環形帶在上述交叉部的下 游側終端的偏摩損。上述帶式假捻裝置能夠采用下述結構。即，考慮上述退捻部與上述帶輪分體構成 的情況、和上述退捻部與上述帶輪一體構成的情況。前者的結構在能夠僅更換上述退捻部 這一點上有優勢，后者的結構有助于削減零部件的數量。上述帶式假捻裝置能夠采用下述結構。即，設置有彎曲導紗器，該彎曲導紗器將上述紗線的在上述退捻部的外周邊緣的紗道的彎曲增強地引導上述紗線。根據以上結構，由 于上述紗線的在上述退捻部的外周邊緣的紗道的彎曲增強，因此通過該彎曲而實現的上述 紗線的退捻點的穩定能被更高水平地實現。


圖1為本發明一個實施形態的拉伸假捻加工機的概略結構圖；圖2為本發明一個實施形態的帶式假捻裝置的側視圖；圖3為圖2的3-3線向視剖視圖；圖4為帶式假捻裝置內的紗道的概略圖；圖5為表示退捻張力T2低時的退捻點的圖；圖6為表示退捻張力T2高時的退捻點的圖；圖7為類似于圖2的圖，為表示本發明其他實施形態的圖。
具體實施例方式下面參照

本發明的實施形態。圖1為本發明一個實施形態的拉伸假捻加 工機的概略結構圖。在本實施形態中，拉伸假捻加工機100具備多個錠子105，所述錠子105包含提供 喂紗卷裝101的紗線Y的喂紗單元102、對從該喂紗單元102提供的紗線Y實施拉伸假捻加 工處理的紗線加工處理單元103、卷繞用紗線加工處理單元103實施了拉伸假捻加工處理 的紗線Y而形成預定直徑的卷繞卷裝P的卷繞單元104而構成。多個錠子105沿該圖的紙 面垂直方向并列設置。為了達到使拉伸假捻加工機100結構緊湊的目的，如圖1所示喂紗 單元102和卷繞單元104上下重疊配置。喂紗卷裝101被保持在多個錠子105共同的筒子架106的梭芯107上。紗線加工處理單元103沿紗線Y的行走方向依次具備第一喂紗輥108、一次加熱器 109、冷卻器110、帶式假捻裝置111、第二喂紗輥114、交織噴嘴115、二次加熱器116和第三 喂紗輥117而構成。為了使紗線Y在第一喂紗輥108與第二喂紗輥114之間被拉伸，第二喂紗輥114 的喂紗速度與第一喂紗輥108的喂紗速度相比設定得比較大。另一方面，為了使紗線Y在 第二喂紗輥114與第三喂紗輥117之間被松弛，第三喂紗輥117的喂紗速度與第二喂紗輥 114的喂紗速度相比設定得比較小。帶式假捻裝置111為通過使一對環形帶在互相交叉并壓接的狀態下行走來夾持 行走的紗線Y并賦予捻的裝置，被賦予給該紗線Y的捻從帶式假捻裝置111向著紗線Y的 行走方向的上游側傳播到第一喂紗輥108。紗線Y在被拉伸并賦予捻的狀態下由一次加熱 器109熱定型后，由冷卻器110冷卻，在經過帶式假捻裝置111之際被退捻。被實施了該拉 伸假捻加工處理的紗線Y通過在交織噴嘴115處適當地形成交絡部，被賦予與加捻紗相同 程度的集束性。然后，紗線Y在松弛的狀態下在二次加熱器116中實施預定的熱處理，在卷 繞單元104中被卷繞成卷繞卷裝P。下面說明帶式假捻裝置111。圖2為本發明一個實施形態的帶式假捻裝置的側視 圖。圖3為圖2的3-3線向視剖視圖。圖4為帶式假捻裝置內的紗道的概略圖。
如圖2所示，帶式假捻裝置111具備作為基準側帶的基準帶1和作為可動側帶的 可動帶2，通過使上述基準帶1和可動帶2邊行走邊互相靠近，給邊被上述基準帶1和可動 帶2夾持邊行走的紗線Y賦予捻。即，帶式假捻裝置111具備包含基準帶1的基準帶單元 3和包含可動帶2的可動帶單元4。由于這些基準帶單元3、可動帶單元4采用彼此大致對 稱的結構，因此下面主要詳細說明可動帶單元4的結構。可動帶單元4由相對于拉伸假捻加工機100主體固定的單元基座5、能夠相對于該 單元基座5滑動的可動帶支持體6、以及上述可動帶2構成。可動帶支持體6具備收容在單 元基座5內的驅動部7，從該驅動部7突設的帶輪驅動軸收容筒8，配置在該帶輪驅動軸收 容筒8的頂端、由收容在該帶輪驅動軸收容筒8內的圖示省略的驅動軸旋轉驅動的驅動帶 輪10，與該驅動帶輪10成對、與該驅動帶輪10 —起鉤掛可動帶2的從動帶輪11，以及用來 給鉤掛在這些驅動帶輪10和從動帶輪11上的可動帶2賦予預定的張力的張力賦予部12 作為主要結構。張力賦予部12包含間插在能夠旋轉地支持從動帶輪11的從動帶輪支持體 9與上述帶輪驅動軸收容筒8之間的圖示省略的壓縮螺旋彈簧13而構成。本實施形態中的鉤掛在驅動帶輪10和從動帶輪11上的可動帶2為具有柔性的環 形帶，其帶寬度大概為8 12mm。上述帶輪驅動軸收容筒8大致朝基準帶單元3延伸，由可 動帶單元4支持的可動帶2采用能夠與支持在基準帶單元3上的基準帶1接觸的結構。當 基準帶1和可動帶2夾持紗線Y時，像本圖所示那樣，作為基準帶1的與可動帶2相對置的 部分的基準帶相對面Ia與作為可動帶2的與基準帶1相對置的部分的可動帶相對面加大 致平行。并且，在本實施形態中，可動帶2采用邊維持基準帶相對面Ia與可動帶相對面加 的平行關系邊能夠相對于基準帶1進退的結構。即，支持可動帶2的可動帶支持體6的驅 動部7在單元基座5內向與可動帶相對面加垂直的方向滑動地構成。如圖3所示，圖示省略的引導軸15沿與上述可動帶相對面加垂直的方向插設在 單元基座5中，驅動部7通過該引導軸15和圖中沒有表示的線性襯套與單元基座5連接。 利用該結構，可動帶2邊維持基準帶相對面Ia與可動帶相對面加的平行關系邊能夠相對 于基準帶1進退。而且，在上述驅動部7上刻設有與上述引導軸15的插設方向平行延伸的 鍵槽16，在單元基座5上設置有被收容在該鍵槽16內的鍵17，由于該鍵槽16和鍵17的存 在，限制了驅動部7圍繞引導軸15的旋轉。上述帶輪驅動軸收容筒8像該圖所示那樣嵌入 驅動部7，連接在驅動帶輪10上的驅動軸9與帶輪驅動軸收容筒8為大致同軸的關系。在單元基座5上設置有向靠近基準帶1的方向A對可動帶2施力的可動帶靠近施 力部18 (可動帶靠近施力機構)、向離開基準帶1的方向B對可動帶2施力的可動帶離開施 力部19、使可動帶2向離開基準帶1的方向B移動的可動帶移動部20 (可動帶移動機構)。該可動帶靠近施力部18在本實施形態中采用通過構成為氣動式使賦予可動帶2 的施力能夠增減的結構。具體為，可動帶靠近施力部18由與圖示省略的壓縮空氣供給裝置 連接的空氣供給口 21、內置有由通過空氣供給口 21供給的壓縮空氣驅動的圖示省略的波 形隔膜(《π 7，A )的可動帶靠近施力部主體22、以及與該波形隔膜的動作連動的輸出 桿23構成。該輸出桿23采用這樣的結構與引導軸15的插設方向平行地配置，當通過空 氣供給口 21給可動帶靠近施力部主體22提供壓縮空氣時與驅動部7上形成的桿抵接面7a 相抵接，將由壓縮空氣通過波形隔膜作用于輸出桿23的壓力傳遞給驅動部7。該可動帶靠 近施力部18采用使傳遞給驅動部7的上述壓力(空氣壓力)為了向靠近基準帶1的方向A對可動帶2施力而被提供的結構。即，從可動帶2望向基準帶1的方向與從可動帶靠近施 力部主體22望向輸出桿23或者桿抵接面7a的方向為相同的方向。上述可動帶離開施力部19在本實施形態中被構成為彈簧式，具體由在能夠沿與 引導軸15的插設方向平行的方向滑動的形態下支持在單元基座5上的彈簧收容體M、夾 設在該彈簧收容體M與驅動部7之間的壓縮螺旋彈簧25、使彈簧收容體M沿與引導軸15 的插設方向平行的方向進退移動的螺栓式偏心凸輪26構成。上述彈簧收容體M、壓縮螺旋 彈簧25和驅動部7使夾設在彈簧收容體M與驅動部7之間的壓縮螺旋彈簧25的自身彈 性恢復力為了向離開基準帶1的方向B對可動帶2施力而被提供地配置。因此，使由可動 帶靠近施力部18賦予可動帶2的施力與由可動帶離開施力部19賦予可動帶2的施力朝相 反的方向作用地構成。螺栓式偏心凸輪沈為通過使彈簧收容體M沿與引導軸15的插設 方向平行的方向進退移動，來調節可動帶離開施力部19賦予給可動帶2的施力用的部件。上述可動帶移動部20在本實施形態中被構成為凸輪驅動式，具體由在能夠沿與 引導軸15的插設方向平行的方向滑動的形態下支持在單元基座5上的進入桿27，以及在頂 端具有與進入桿27卡合的切口部、用來使該進入桿27進入的凸輪式旋鈕觀構成。該凸輪 式旋鈕觀使進入桿27進入的方向設定為與可動帶2離開基準帶1的方向相同的方向，當 進入桿27由于與凸輪式旋鈕28卡合而進入時，進入桿27與驅動部7相抵接，通過該驅動 部7使可動帶2離開基準帶1。在進入桿27與單元基座5之間夾設有壓縮螺旋彈簧29，以 便當凸輪式旋鈕觀帶來的進入桿27的進入被解除時進入桿27在短時間內向離開驅動部 7的方向退避。如圖2和圖4所示，具有外周邊緣50a的退捻盤50 (退捻部)用圖中沒有表示的 螺栓等連結件連接固定在基準帶單元3的驅動帶輪10上。該退捻盤50采用例如不銹鋼或 陶瓷等剛體，通過固定在驅動帶輪10上與驅動帶輪10共同旋轉。換言之，退捻盤50主動 旋轉。并且，該退捻盤50的外周邊緣50a的外徑D被設定在驅動帶輪10的外徑加上基準 帶1的2個厚度而獲得的值以上。換言之，上述退捻盤50的外周邊緣50a的外徑D如圖4 所示比卷掛在驅動帶輪10上的基準帶1更向外周一側突出(伸出)地設定。利用這種結 構，紗線Y在比一對基準帶1和可動帶2交叉的部分即交叉部R靠下游側的紗道像該圖所 示那樣，由于與退捻盤50的外周邊緣50a的接觸而彎曲。另外，該接觸像本圖所示那樣不 是沿著退捻盤50的外周邊緣50a的形態的線接觸，而是以紗線Y和外周邊緣50a交叉為特 征的點接觸。本實施形態中還在退捻盤50的外周邊緣50a附近像圖4所示那樣形成向紗 線Y的紗道的下游側變窄的錐形外周面50b。并且采用使紗線Y能夠與該錐形外周面50b 接觸摩擦的結構。錐形外周面50b與紗線Y的接觸如果微觀來看為線接觸。并且，上述退 捻盤采用外周邊緣50a形成為0. 1 0. 4R的棱狀(尖狀)的盤的結構。通過這樣使外周 邊緣50a為小弧度(R)，能夠抑制退捻點的變動。而且，在退捻盤50的下游一側，如圖2所示設置有從動于行走的紗線Y旋轉的截 面為近似V字形狀的彎曲導紗器51。該彎曲導紗器51使上述紗線Y在上述退捻盤50的外 周邊緣50a處的紗道的彎曲增強。即如圖4所示那樣，被基準帶1和可動帶2夾持并輸送 的紗線Y經過若干行走而在退捻盤50的外周邊緣50a上被彎曲，再經過若干行走而在彎曲 導紗器51的作用下向與上述彎曲的大致相反的方向被彎曲。下面說明本實施形態的帶式假捻裝置111的動作。
首先，在基準帶1與可動帶2之間存在有比作為加捻對象的紗線Y的粗細大很多 的間隙，該紗線Y向圖2所示的粗線箭頭所示的方向行走。<加捻開始>在該狀態下，為了開始對紗線Y的加捻，首先用圖中沒有表示的電動機以預定的 轉速使驅動帶輪10旋轉，使可動帶2成為以預定的速度行走的狀態。該可動帶2行走的方 向為本圖中用粗線箭頭表示的方向。對于基準帶單元3也同樣。接著將預定壓力的壓縮空氣導入到圖3所示的可動帶靠近施力部18使輸出桿23 進入。由此，輸出桿23與驅動部7的桿抵接面7a相抵接，通過將輸出桿23從可動帶靠近 施力部主體22承受的壓力傳遞給驅動部7，驅動部7在克服屬于可動帶離開施力部19的壓 縮螺旋彈簧25的自身彈性恢復力的形式下沿引導軸15的插設方向滑動，因此可動帶2靠 近基準帶1。不久，當可動帶2與紗線Y抵接時，輸出桿23從可動帶靠近施力部主體22承 受的壓力變換成可動帶2對紗線Y的接觸壓力(基準帶1對紗線Y的接觸壓力)。基準帶1和可動帶2的行走方向都與紗線Y具有預定的角度，因此基準帶1和可 動帶2的行走發揮送出紗線Y的功能和給紗線Y賦予加捻扭矩的功能。〈加捻停止1>在上述狀態下，當停止對紗線Y的加捻時，首先停止給可動帶靠近施力部18提供 壓縮空氣，并且排出已經提供給了可動帶靠近施力部18的壓縮空氣，通過這樣使可動帶靠 近施力部18賦予給驅動部7的施力消失。這樣一來，可動帶2對紗線Y的接觸壓力消失， 并且在可動帶離開施力部19賦予給驅動部7的施力的作用下，驅動部7向使可動帶2離開 基準帶1的方向移動(退避)，在基準帶1與可動帶2之間產生比紗線Y的粗細足夠大的間 隙，因此停止對紗線Y的加捻。〈加捻停止2>例如當更換基準帶1或可動帶2時，使凸輪式旋鈕觀適當旋轉就可以。由此，進入 桿27因與凸輪式旋鈕觀卡合而進入，驅動部7向可動帶2離開基準帶1的方向移動(退 避)，在基準帶1與可動帶2之間產生足夠大的間隙。附帶說明一下，當由可動帶靠近施力 部18對驅動部7賦予施力時，驅動部7沿著引導軸15的插設方向的進退擇一地受進入桿 27進入的量或者由壓縮螺旋彈簧25賦予驅動部7的施力支配。另一方面，當沒由可動帶靠 近施力部18賦予驅動部7施力時，驅動部7沿著引導軸15的插設方向的進退受壓縮螺旋 彈簧25賦予驅動部7的施力支配。〈接觸壓力的調整〉但是，當對紗線Y加捻時，為了調整給可動帶靠近施力部18提供預定壓力的壓縮 空氣而產生的、可動帶2對紗線Y的接觸壓力(基準帶1對紗線Y的接觸壓力)，使螺栓式 偏心凸輪沈朝任何一個方向旋轉就可以。即，對紗線Y加捻時，由于可動帶靠近施力部18 賦予驅動部7的施力，同可動帶2對紗線Y的接觸壓力與可動帶離開施力部19賦予驅動部 7的施力的合力相等，因此在這種關系下，如果使螺栓式偏心凸輪沈朝任何一個方向旋轉， 由可動帶離開施力部19賦予驅動部7的施力增減，相對地，可動帶2對紗線Y的接觸壓力 變化。整體(例如一機體240個錠子)的接觸壓力的調整(根據紗線種類的不同)通過改 變空氣壓力而所有錠子一起進行。螺栓式偏心凸輪沈進行的調整被使用于在一起進行的 上述調整后，測量接觸壓力，當該接觸壓力在各錠子之間產生偏差時進行調整。
<退捻盤50的作用>下面根據圖5和圖6詳細說明上述退捻盤50的作用。圖5為表示退捻張力T2低 時的退捻點的圖。圖6為表示退捻張力T2高時的退捻點的圖。另外，在圖5和圖6中，存 在于上述交叉部R內的紗線Y雖然在通常狀態下看不到，但為了說明退捻點的位置還是要 描繪到基準帶1的近身側。在退捻張力T2低的情況下，如圖5(a)所示，退捻點位于基準帶1與可動帶2的交 叉部R的下游側端部。但是，在退捻張力T2高的情況下，如圖6 (a)所示，退捻點進入到基準 帶1與可動帶2的交叉部R內。結果，退捻后的上述紗線Y與基準帶1和可動帶2互相摩 擦發生起毛。與此不同，包括上述退捻盤50的上述實施形態的結構中如圖5(b)和圖6(b) 所示，不管退捻張力T2的高低，退捻點總是固定在退捻盤50的外周邊緣50a上。因此，由 于退捻點不會進入到基準帶1與可動帶2的交叉部R內，所以能夠抑制起毛的發生。而且，由于彎曲導紗器51的存在，上述紗線Y在退捻盤50處的紗道的彎曲被增 強，因此上述紗線Y的退捻點的穩定更高水平地被實現。下面說明用來確認上述退捻盤50的技術效果的實驗。在下述表1中，實施例為關 于在圖5(a)所示的結構中附加了退捻盤50的結構，比較例為關于圖5(a)所示的結構。在 下述表1中，實驗No. 1 3的紗種為75den/144f，紗線速度為600m/min。實驗No. 4 6 的紗種為150den/288f，紗線速度為600m/min。表中“退捻張力T2gr”意為紗線Y在比帶式 假捻裝置111靠下游側的張力，單位gr意為克。“B. F/1000m”意為每1000m的毛刺數量。[表1]
權利要求
1.一種帶式假捻裝置，通過使一對環形帶在互相交叉并壓接的狀態下行走來邊夾持紗 線邊賦予捻，其特征在于，在卷掛上述環形帶的帶輪上設置有具有外周邊緣的退捻部； 該退捻部與上述帶輪共同旋轉地構成；該退捻部的外周邊緣的外徑被設定為上述帶輪的外徑加上上述環形帶的厚度而獲得 的值以上；上述紗線的比上述一對環形帶交叉的部分即交叉部靠下游側的紗道，通過與上述退捻 部的外周邊緣的接觸而被彎曲。
2.如權利要求1所述的帶式假捻裝置，其特征在于，使上述紗線的在上述帶交叉部與 退捻部之間的區間的紗道與上述交叉部內的上述紗道大致成一直線。
3.如權利要求1所述的帶式假捻裝置，其特征在于，上述退捻部與上述帶輪分體地構成。
4.如權利要求1所述的帶式假捻裝置，其特征在于，上述退捻部與上述帶輪一體地構成。
5.如權利要求1所述的帶式假捻裝置，其特征在于，上述退捻部被構成為外周邊緣形 成為0. 1 0. 4R的棱狀的盤。
6.如權利要求1 5中的任一項所述的帶式假捻裝置，其特征在于，在退捻部的下游側 設置有彎曲導紗器，該彎曲導紗器將上述紗線的在上述退捻部的外周邊緣的紗道的彎曲增 強地引導上述紗線。
全文摘要
本發明的帶式假捻裝置，提供同時實現退捻點相對于帶的交叉部更穩定化和裝置結構緊湊化的技術。帶式假捻裝置(111)通過使基準帶(1)、可動帶(2)在互相交叉和壓接的狀態下行走來邊夾持紗線(Y)邊賦予捻。在卷掛基準帶(1)的驅動帶輪(10)上設置具有外周邊緣(50a)的退捻盤(50)。該退捻盤(50)與上述驅動帶輪(10)共同旋轉地構成。該退捻盤(50)的外周邊緣(50a)的外徑(D)被設定在上述驅動帶輪(10)的外徑加上上述基準帶(1)的厚度而獲得的值以上。上述紗線(Y)的比交叉部(R)靠下游側的紗道因與上述退捻盤(50)的外周邊緣(50a)接觸而被彎曲。
文檔編號D02G1/04GK102149862SQ200980135250
公開日2011年8月10日 申請日期2009年8月27日 優先權日2008年9月12日
發明者真榮田喜康 申請人:日本Tmt機械株式會社