一種鋼筋混凝土用永久保溫復合模板及其施工方法
【專利摘要】本發明涉及一種鋼筋混凝土用永久復合保溫模板及其施工方法。由快硬水泥、PS顆粒輕集料、并摻加砂漿抗裂減縮外滲劑和粉體發泡穩泡劑配成PS微孔輕質混凝土，通過模具與開槽聚苯乙烯泡沫板和開孔洞硅酸鈣板或水泥纖維板無隙緊密復合一次澆注成型制成的拼接免拆永久復合保溫模板。用于剪力墻、框架梁柱等鋼筋混凝土結構部位的澆筑施工，構成各種結構體系建筑物鋼筋混凝土部位的保溫與結構及模板一體化，極大地提高建筑保溫工程質量和施工效率，避免各種由于外保溫層性能差而造成的耐久性和防火問題。是一種新型可實現建筑物多功能性的結構和施工方法，具有廣泛的市場應用空間。
【專利說明】一種鋼筋混凝土用永久保溫復合模板及其施工方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種鋼筋混凝土用永久復合保溫模板及其施工方法。
[0002]
【背景技術】
[0003]目前，我國正處于建筑業發展的鼎盛時期，每年施工和竣工的建筑面積年均增長速度高達155 %。隨著人民生活水平的提高，對建筑物抗震減災和節能保溫等功能性要求也日益增強，同時，高層建筑物設計建設廣泛，鋼筋混凝土剪力墻結構在建筑中應用發展迅速。為了解決剪力墻和框架梁柱部位的節能保溫問題，節約能源和材料資源，增強建筑物耐久性并方便施工，急需開發出集保溫節能和與建筑結構和施工模板一體化材料。解決鋼筋混凝土剪力墻及框架梁柱部位的保溫問題。中國專利公開了一種“多功能復合砌塊”和“一種剪力墻外保溫用斷熱節能砌塊及其施工方法”。該兩種砌塊盡管集圍護、裝飾功能于一體，而且兼備節能、保溫、隔熱的優良性能。但是該砌塊均未能用作鋼筋混凝土結構模板，采用在剪力墻澆筑成型后粘貼方式施工，無法真正實現與結構的一體化，施工不便，貼砌施工中尚存在灰縫熱橋和粘結弱點，使墻體達不到理想的保溫、隔熱效果和耐久性。
【發明內容】
[0004]鑒于上述，本發明的目的是提供一種鋼筋混凝土用永久復合保溫模板，利用其結構特征，解決了剪力墻和框架梁柱等鋼筋混凝土結構部位的澆筑模板及保溫技術問題，又兼備免拆、輕質、高強、隔熱、保溫的特點。
[0005]本發明的另一目的在于提供一種永久保溫復合模板用于鋼筋混凝土剪力墻及框架梁柱施工方法。
[0006]本發明的目的可通過如下技術措施來實現:
一種鋼筋混凝土用永久復合保溫模板，是由微孔輕質混凝土基體和保溫芯板及高壓水泥纖維板或高強度硅酸鈣板復合而成。流態微孔輕質混凝土基體是以快硬水泥為膠凝材料，以聚苯乙烯顆粒為保溫輕集料，摻加砂漿抗裂減縮外摻劑和十二烷基苯磺酸鈉微孔成型劑，其兩側為復合高壓纖維水泥板或高強度硅酸鈣板，微孔輕質混凝土基體與復合高壓纖維水泥板或高強度硅酸鈣板的中間為復合保溫芯板，用牛角狀鋼質托連螺栓將外露高強度硅酸鈣板或水泥纖維板面板各層加固連接，微孔輕質混凝土漿料與保溫板芯板和高壓水泥纖維板或高強度硅酸鈣板整體無間隙緊密復合一次澆注成型為鋼筋混凝土用永久復合保溫模板；保溫芯板與微孔輕質混凝土結合面開設增強粘結槽和孔洞；高壓水泥纖維板或高強度硅酸鈣板與微孔輕質混凝土結合面開設增強粘結貫通孔洞，微孔輕質混凝土基體兩側及上部和底部均設有凸槽榫和凹槽榫。
[0007]上述的保溫芯板為聚苯乙烯泡沫板；
永久復合保溫模板用于建筑物鋼筋混凝土剪力墻及框架梁柱施工的方法，先按結構要求支模綁扎鋼筋，用支撐桿件將永久復合保溫模板固定成型，永久復合保溫模板作為外側模板，板間緊密拼接，用其他可拆模板為內側模板。澆筑鋼筋混凝土剪力墻或梁柱，并在澆筑前將牛角狀鋼質托連螺栓設置好，與澆筑的鋼筋混凝土剪力墻或梁柱連結為一體，澆筑施工結束后，拆除支模桿件和內側模板。外墻面永久復合保溫模板拼縫處貼玻璃纖維網格布后，再用玻璃纖維網格布增強聚合物水泥抗裂抹灰砂漿整墻面粉刷抹灰。
[0008]本發明的優點和產生的有益效果是:
1、建筑鋼筋混凝土剪力墻及梁柱用永久復合保溫模板，采用多種新材料和構造措施整體復合而成。其基體是以快硬水泥為膠凝材料，以聚苯乙烯顆粒為保溫輕集料，摻加砂漿抗裂減縮外摻劑和十二烷基苯磺酸鈉微孔成型劑，制成PS微孔輕質混凝土漿料，通過澆筑與保溫板芯板和高強度硅酸鈣板或水泥纖維板整體無間隙緊密復合一次澆注成型。保溫芯板與PS微孔輕質混凝土結合面開設增強粘結槽和孔洞；高強度硅酸鈣板或水泥纖維板與PS微孔輕質混凝土結合面開設增強粘結貫通孔洞。并用牛角狀鋼質托連螺栓連接，并用于錨固增強模板與澆筑混凝土的粘結，實現保溫、模板與結構一體化。
[0009]2、由于永久復合保溫模板由于其自身結構特點，剛度大，抗變形能力強，作為結構用免拆永久性模板，實現了結構保溫與模板一體化施工，極大地提高了施工效率。同時復合保溫模板的熱工性能優良，耐久性和防火性是目前薄貼聚苯板外保溫體系無法比擬的。將其用于各種結構體系建筑墻體保溫工程，必將極大地提高建筑保溫工程質量和施工效率，避免各種由于外保溫層性能差而造成的耐久性和防火問題。項目產品及其施工工法的研發和必將極大地推動我國建筑節能技術的進步。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0010]圖1是本發明示意圖。
[0011]圖2是圖1后視圖。
[0012]圖3是圖1A-A斷面不意圖。
[0013]圖4是圖2B-B斷面不意圖。
[0014]圖5是永久復合保溫模板用于鋼筋混凝土墻澆筑施工示意圖。
[0015]圖6是牛角狀鋼質托連螺栓圖。
[0016]
【具體實施方式】
[0017]下面結合附圖對本發明再作進一步的描述。
實施例
[0018]本實施例中使用的保溫板2為聚苯乙烯泡沫板。
[0019]如圖1?圖6所示，一種鋼筋混凝土用永久復合保溫模板，是由微孔輕質混凝土基體I和保溫芯板2及高壓水泥纖維板或高強度硅酸鈣板3復合而成。微孔輕質混凝土基體I是以將42.5快硬硫鋁酸鹽水泥230公斤，為膠凝材料，以0.3立方米PS顆粒輕骨料、10公斤珍珠巖為保溫填充集料，摻加20公斤砂漿抗裂減縮外摻劑和2公斤十二烷基苯磺酸鈉，配成的熱工性能優良的流態輕質混凝土，微孔輕質混凝土基體I兩側為復合高壓纖維水泥板或高強度硅酸鈣板3，微孔輕質混凝土基體與復合高壓纖維水泥板或高強度硅酸鈣板3的中間中間為復合保溫芯板2，復合保溫芯板2為為聚苯乙烯泡沫板。用牛角狀鋼質托連螺栓10將外露高強度硅酸鈣板或水泥纖維板面板3各層加固連接，微孔輕質混凝土漿料與保溫板芯板和高壓水泥纖維板或高強度硅酸鈣板3整體無間隙緊密復合一次澆注成型為永久復合保溫模板8 ;保溫芯板與微孔輕質混凝土結合面開設增強粘結槽6和孔洞7 ;高壓水泥纖維板或高強度硅酸鈣板3與微孔輕質混凝土結合面開設增強粘結貫通孔洞7，微孔輕質混凝土基體I兩側及上部和底部均設有凸槽榫5和凹槽榫4。
[0020]微孔輕質混凝土基體I配成的熱工性能優良的流態輕質混凝土，加水攪拌后，通過專用的板式砌塊成組模成型車與開槽聚苯乙烯泡沫板及開孔硅酸鈣板或水泥纖維板整體無隙緊密復合一次澆注成型。模板兩端面設有單條凹槽榫4和凸槽榫5對接。并用于錨固增強模板與澆筑混凝土的粘結，實現與結構一體化。。
[0021]永久復合保溫模板結構形式和規格為剪力墻專用型永久復合保溫模板產品規格:1200*300*120/95/70 ;框架梁柱專用型永久復合保溫模板產品規格:1200*300*55。
[0022]澆筑前，先按結構要求支模綁扎鋼筋，用支撐桿件將永久復合保溫模板8固定成型，永久復合保溫模板8作為外側模板，板間緊密拼接，層狀復合構成。用其他可拆模板為內側模板。澆筑鋼筋混凝土剪力墻或梁柱11，并在澆筑前將牛角狀鋼質托連螺栓10設置好，與澆筑的鋼筋混凝土剪力墻或梁柱11連結為一體。澆筑施工結束后，拆除支模桿件和內側模板。外墻面永久復合保溫模板8。板與板拼縫處貼玻璃纖維網格布后，再用玻璃纖維網格布增強聚合物水泥抗裂抹灰砂漿整墻面粉刷抹灰9。
【權利要求】
1.一種鋼筋混凝土用永久復合保溫模板，是由微孔輕質混凝土基體(I)和保溫芯板(2 )及高壓水泥纖維板或高強度硅酸鈣板(3 )復合而成，其特征是流態微孔輕質混凝土基體(1)是以快硬水泥為膠凝材料，以聚苯乙烯顆粒為保溫輕集料，摻加砂漿抗裂減縮外摻劑和十二烷基苯磺酸鈉微孔成型劑，其兩側為復合高壓纖維水泥板或高強度硅酸鈣板(3)，流態微孔輕質混凝土基體與復合高壓纖維水泥板或高強度硅酸鈣板(3)的中間為復合保溫芯板(2)，用牛角狀鋼質托連螺栓(10)將外露高強度硅酸鈣板或水泥纖維板面板(3)各層加固連接，微孔輕質混凝土漿料與保溫板芯板和高壓水泥纖維板或高強度硅酸鈣板(3)整體無間隙緊密復合一次澆注成型為永久復合保溫模板(8);保溫芯板與微孔輕質混凝土結合面開設增強粘結槽(6)和孔洞(7);高壓水泥纖維板或高強度硅酸鈣板(3)與微孔輕質混凝土結合面開設增強粘結貫通孔洞(7)，微孔輕質混凝土基體(I)兩側及上部和底部均設有凸槽榫(5)和凹槽榫(4)。
2.一種實施權利要求1所述的一種鋼筋混凝土用永久復合保溫模板施工的方法，其特征是先按結構要求支模綁扎鋼筋，用支撐桿件將永久復合保溫模板(8)固定成型，永久復合保溫模板(8)作為外側模板，板間緊密拼接，用其他可拆模板為內側模板，澆筑鋼筋混凝土剪力墻或梁柱(11 )，并在澆筑前將牛角狀鋼質托連螺栓(10)設置好，與澆筑的鋼筋混凝土剪力墻或梁柱(11)連結為一體；澆筑施工結束后，拆除支模桿件和內側模板，外墻面永久復合保溫模板(8)拼縫處貼玻璃纖維網格布后，再用玻璃纖維網格布增強聚合物水泥抗裂抹灰砂漿整墻面粉刷抹灰(9 )。
【文檔編號】E04G9/10GK103967269SQ201310026676
【公開日】2014年8月6日 申請日期:2013年1月24日 優先權日:2013年1月24日
【發明者】王洪鎮, 曹萬智, 付東根, 付東風, 常鵬麟, 王發年, 李忠 申請人:青島瑋瑪固得新材料科技有限公司, 蘭州海鋒建材科技有限公司