專利名稱：集裝箱頂板成型工藝及設備的制作方法
技術領域：
本發明涉及集裝箱零部件的加工，更具體地說，是涉及集裝箱頂板成型工藝及設 備。
背景技術：
頂板是集裝箱重要的組成部分。現有集裝箱頂板生產工藝如下開卷一下料成定 長板材一堆垛一吊運至拋丸(打砂)預處理線一上料一拋丸(打砂)預處理線一噴底漆一 烘干一下料堆垛一校平(必要時)吊運至沖壓線一上料一單波逐波壓形一堆垛一上料一四 邊逐邊修邊一堆垛。這種集裝箱生產工藝方法，具有多種缺陷
1、單波壓形所需要的坯料大，因此使得原始卷鋼的采購寬度加大，成本提高。
2、工人需要對板料進行多次搬運及上、下料操作，生產設備停機等待時間長，設備 利用率低，生產效率低，且工人勞動強度大。
3、生產設備分散，占地面積大，要求廠房面積大。發明內容
本發明所要解決的技術問題之一在于克服現有技術之缺陷，提供一種集裝箱頂板 成型工藝，采用這種工藝，減少了原料的寬度要求，節省了材料成本，同時，降低了勞動強 度，提高了生產效率。
為解決上述技術問題，本發明的技術方案是
提供一種集裝箱頂板成型工藝，包括將連續的卷鋼開卷下料成具有定長的鋼板， 還包括以下工藝步驟
S1:將鋼板逐塊進行壓形成型，使各鋼板上一次形成至少兩個凸臺；
S2 :將成型后的鋼板逐塊進行定位修邊處理；
S3 :將修邊后的鋼板逐塊進行整型處理。
進一步地，還包括所述步驟SI前將開卷下料后的鋼板進行的堆垛轉運處理步驟， 以及所述步驟S3后對鋼板的堆垛轉運處理步驟。
進一步地，還包括將鋼板進行預處理的步驟，此步驟可在所述步驟SI前或所述步 驟S3后。
具體地，所述步驟S2定位修邊處理包括
a、對鋼板長度方向上進行的修長操作；
b、對鋼板寬度方向上的修寬操作；
步驟a和步驟b順序可互換進行或同時進行。
具體地，所述步驟S3中整型處理包括去除鋼板上的毛刺、去除鋼板邊緣的涂層以 及調整鋼板長度方向上的拱度。
本發明所要解決的技術問題之二在于克服現有技術之缺陷，提供一種集裝箱頂板 成型設備，采用這種設備，大大提高了集裝箱頂板的生產效率，降低了勞動強度。
為解決上述技術問題，本發明的技術方案是
提供一種集裝箱頂板成型設備，包括將連續的卷鋼開卷的開卷機，將卷鋼下料成 具有定長的鋼板的下料機，還包括依次設置的壓形機、修邊機、整型機、用于將鋼板在上述 各設備之間移位的自動運輸裝置以及協調以上各設備動作的控制系統，所述壓形機上設有 可于鋼板上一次至少成型兩個凸臺的壓型模具。
具體地，還包括轉運裝置，所述轉運裝置將下料后堆垛的鋼板轉運至所述自動運 輸裝置上，并通過自動運輸裝置將鋼板運至所述壓形機上。
進一步地，還包括至少兩個可將鋼板夾送或推進至所述修邊機及整型機上加工位 的移料機構；所述移料機構分別設于所述修邊機及所述整型機上，或者，所述移料機構設于 所述壓形機與所述修邊機之間，以及所述修邊機與所述整型機之間。
進一步地，所述修邊機設有可對所述鋼板的兩邊緣或四個邊緣同時進行修剪的修 邊模。
具體地，所述自動運輸裝置為機械手或移載機。
本發明中，壓形成型中，一次于鋼板上形成至少兩個凸臺，一方面，至少兩個凸臺 在一次壓形中形成，具有尺寸穩定的優點，降低了對原料寬度要求，節省材料，降低成本；另 一方面，生產效率大大提高。本發明還提供了與上述工藝方法對應的集裝箱頂板成型工藝 設備，采用這套設備，實現頂板連續自動成型，適于大批量生產，大大提高生產效率。
圖1是本發明提供的集裝箱頂板成型工藝實施例一中鋼板沖壓生產線示意圖2是本發明提供的集裝箱頂板成型工藝實施例二中鋼板沖壓生產線示意圖。
具體實施方式
為了使本發明的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對 本發明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發明，并 不用于限定本發明。
實施例一
參照圖1，為本發明提供的集裝箱頂板成型工藝實施例一中鋼板沖壓生產線示意 圖。如圖中所示，生產線設備如下由右至左依次設置的壓形機100、修邊機200a、修邊機 200b、整型機300、用于將鋼板在壓形機100、修邊機200a、修邊機200b以及整型機300之間 移位的自動運輸裝置400，以上各設備在一控制系統(圖中未示出)的控制下協調有序工作。
本實施例中，壓形機100上設有可于鋼板上一次至少成型兩個凸臺的壓型模具 (圖中未具體示出)。所述壓型模具具體包括上模座、下模座，其中上模座內設有凹模；下模 座內設有與凹模配合的凸模。凹模內包含至少兩個間隔排列的凹槽，凸模內包含與所述凹 槽數量對應且與凹槽配合的凸模鑲件，卸料板上鏤空有供凸模鑲件在其中相對移動的槽， 下模座內還設置有模腔，卸料板位于模腔內且與模腔配合導向上下滑動。成型集裝箱頂板 時，卸料板處于推出卸料位置，將鋼板放置在凹模、卸料板之間，當上、下模座配合時，凹模 首先與卸料板配合夾緊固定被加工鋼板，凹模推動卸料板下行，凸模鑲件將鋼板壓入凹模的凹槽內形成頂板凸臺，凸、凹模配合到位后，凸模鑲件將鋼板壓入凹模的凹槽內形成頂板 凸臺，凸、凹模配合到位后，凸模鑲件、卸料板和凹模共同形成頂板成型的凹槽模腔，使鋼板 成型。采用這種模具，一次壓形可于鋼板上同時成型多個凸臺，這樣，一方面，大大提高了生 產效率，另一方面，一次同時成型多個凸臺，鋼板一次變形壓薄，所需原始料的寬度變小，實 驗證明，采用這種成型模具，較原始單波成型，原始卷鋼的寬度下降3. 1%，大大節省材料。
修邊機200a及修邊機200b上均設有修邊模，該修邊模具體可為現有的沖孔模或 落料模，通過相應的程序控制來對鋼板邊料進行剪裁。具體地，本實施例中，修邊機200a上 的修邊模是于鋼板長度方向上的兩邊上同時進行修邊操作，從而使在壓形成型工序中生產 的凸臺在鋼板長度方向上位于預定位置；而修邊機200b是于鋼板寬度方向上的兩邊上同 時進行修邊操作，從而使在壓形成型工序中生產的凸臺在鋼板寬度方向上處于居中位置。 這樣，經過兩次修邊操作，即完成對鋼板四個邊沿的修邊操作，此時，凸臺位于鋼板的預定 位置。需要說明的是，修邊機200a及修邊機200b的位置可互換，即對鋼板的修長處理及修 寬處理不分前后。當然，修邊機200a及修邊機200b的修邊模也可以對鋼板兩相鄰的邊進 行修剪。
整型機300包括去除鋼板上的毛刺、去除鋼板邊緣的涂層以及調整鋼板上長度方 向上的拱度。通過整型操作，使得鋼板更平整，表面質量更好，從而滿足集裝箱頂板成品的 質量要求。當然，整型機300對鋼板的操作不限于上述操作，在組裝之前的精整工序都可在 整型機300上進行，從而改變人工操作的方式，大大提高生產效率。
本實施例中，自動運輸裝置400為移載機，所述移載機可直接復合于上述壓機形 100、修邊機200a、修邊機200b以及整型機300上，也可獨立放置于相鄰兩設備之間。當移 載機復合于上述各設備之上時，其可同時用于鋼板在各設備上的精確移動、定位。本實施例 中，移載機設于各設備之間。需要說明的是，自動運輸裝置400不限于本實施例中的移載 機，其也可以為采用PLC程序控制的機械手或是采用不同運送結構的運輸機，如皮帶輪運 輸機或滾道送料機等等，只要能使兩設備之間平穩連接，保證生產線連續進行的自動運輸 裝置都在本發明保護范圍之內。
本實施例中，還包括轉運裝置500，具體地，轉運裝置500為一吊機，通過吊機將下 料后堆垛的鋼板轉運至自動運輸裝置400上，并通過自動運輸裝置400將鋼板運至壓形機 100上。當然，轉運裝置500不限于本實施例中的吊機，也可以為采用叉車等其它設備來轉運。
本實施例中，還包括可將鋼板夾送或推進至修邊機200a、修邊機200b及整型機 300上的加工位的移料機構600。鋼板通過自動運輸裝置運送到上述各設備上后，再通過移 料機構600進行加工前的定位。移料機構600為夾送裝置或推板結構，當然也可采用其它 結構或其它方式來移動鋼板。本實施例中，壓形機200與修邊機200a之間，修邊機200a與 修邊機200b之間，修邊機200b與整型機300之間均設有上述的移料機構600。當然，移料 機構600也可分別設于修邊機200a、修邊機200b及整型機300上。
本實施例中，鋼板沖壓前經過如下一系列工藝首先通過開卷機將連續的卷鋼進 行開卷，再通過下料機即剪切機對卷鋼進行剪切，形成若干具有定長的鋼板并進行堆垛轉 運處理，然后再進行預處理。若開卷、下料與預處理為同一生產線時，此處也可省去堆垛轉 運處理，下料后鋼板直接進行預處理。所述預處理包括拋丸(打砂)預處理線逐塊進行打砂處理，使各鋼板的兩表面滿足打砂要求；打砂后的鋼板再經過的噴漆處理，烘干處理，必 要時還需要的校平處理。這些預處理與現有技術中相同，此處略作描述，也未在圖中示出。 如圖1中僅示出了鋼板沖壓生產線，上述堆垛后的鋼板通過轉運設備500運送至自動運輸 裝置400即移載機上進入沖壓生產線。需要說明的是，若噴漆及烘干設備與沖壓生產線位 于同一生產線，此處，也可省去堆垛轉運操作，由烘干設備出來的鋼板逐塊連續進入到沖壓 生產線上進行沖壓操作。本實施例中，鋼板在移載機作用下進入壓形機100上沖壓完成凸 臺的生產；沖壓成形后的鋼板在另一移載機作用下依次運送至修邊機200a及修邊機200b 上，并通過設于移料機構600進入設定位置進行兩次修邊操作，使凸臺位于鋼板的預定位 置；然后鋼板通過移載機置于整型機300上，并通過移料機構600進入設定位置，從而進行 整型處理，即去除鋼板上的毛刺、去除鋼板邊緣的涂層以及調整鋼板上長度方向上的拱度， 從而提高鋼板的整體質量；最后，整型處理后的鋼板進行堆垛轉運處理并存儲。在堆垛時， 也可采用相應的移料機構將鋼板移動至堆垛平臺700上。需要說明的是，上述的預處理也 可在整型處理后進行。在這一沖壓工藝中，采用控制系統控制各設備之間的協調作業，從而 保證鋼板能有序、連續地生產。這種連續化生產線系統，采用自動化控制，避免人工搬運，降 低了勞動強度，提高了生產效率；同時，連續的生產線，使各設備分布相對集中，減少了設備 占用空間，提聞廠房利用率。
實施例二
參照圖2，示出了集裝箱頂板成型工藝的第二種實施方式。本實施例與圖1中第一 實施例中的成型工藝基本相同，區別在于修邊機200上設有的修邊模即沖孔模或落料模， 采用相應程序控制可對鋼板四邊同時進行修邊。采用這種修邊機200對鋼板進行修邊，效率更高。
以上僅為本發明的較佳實施例而已，并不用以限制本發明，凡在本發明的精神和 原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。
權利要求
1.一種集裝箱頂板成型工藝，包括將連續的卷鋼開卷下料成具有定長的鋼板，其特征在于還包括以下工藝步驟 S1:將鋼板逐塊進行壓形成型，使各鋼板上一次形成至少兩個凸臺； 52:將成型后的鋼板逐塊進行定位修邊處理； 53:將修邊后的鋼板逐塊進行整型處理。
2.如權利要求1所述的集裝箱頂板成型工藝，其特征在于還包括所述步驟SI前將開卷下料后的鋼板進行的堆垛轉運處理步驟，以及所述步驟S3后對鋼板的堆垛轉運處理步驟。
3.如權利要求1所述的集裝箱頂板成型工藝，其特征在于還包括將鋼板進行預處理的步驟，此步驟可在所述步驟SI前或所述步驟S3后。
4.如權利要求1所述的集裝箱頂板成型工藝，其特征在于所述步驟S2定位修邊處理包括 a、對鋼板長度方向上進行的修長操作； b、對鋼板寬度方向上的修寬操作； 步驟a和步驟b順序可互換進行或同時進行。
5.如權利要求1所述的集裝箱頂板成型工藝，其特征在于所述步驟S3中整型處理包括去除鋼板上的毛刺、去除鋼板邊緣的涂層以及調整鋼板長度方向上的拱度。
6.一種集裝箱頂板成型設備，包括將連續的卷鋼開卷的開卷機，將卷鋼下料成具有定長的鋼板的下料機，其特征在于還包括依次設置的壓形機、修邊機、整型機、用于將鋼板在上述各設備之間移位的自動運輸裝置以及協調以上各設備動作的控制系統，所述壓形機上設有可于鋼板上一次至少成型兩個凸臺的壓型模具。
7.如權利要求6所述的集裝箱頂板成型設備，其特征在于還包括轉運裝置，所述轉運裝置將下料后堆垛的鋼板轉運至所述自動運輸裝置上，并通過自動運輸裝置將鋼板運至所述壓形機上。
8.如權利要求6所述的集裝箱頂板成型設備，其特征在于還包括至少兩個可將鋼板夾送或推進至所述修邊機及整型機上加工位的移料機構；所述移料機構分別設于所述修邊機及所述整型機上，或者，所述移料機構設于所述壓形機與所述修邊機之間，以及所述修邊機與所述整型機之間。
9.如權利要求7所述的集裝箱頂板成型設備，其特征在于所述修邊機設有可對所述鋼板的兩邊緣或四個邊緣同時進行修剪的修邊模。
10.如權利要求7所述的集裝箱頂板成型設備，其特征在于所述自動運輸裝置為機械手或移載機。
全文摘要
本發明涉及集裝箱零部件的加工，提供了集裝箱頂板成型工藝及設備，所述成型工藝，包括將開卷、下料成鋼板、還包括將鋼板逐塊進行壓形成型，使各鋼板上一次形成至少兩個凸臺、將成型后的鋼板進行定位修邊處理；將修邊后的鋼板進行整型處理并堆垛。本發明中，壓形成型中，一次于鋼板上形成至少兩個凸臺，一方面，至少兩個凸臺在一次壓形中形成，具有尺寸穩定的優點，降低了對原料寬度要求，節省材料，降低成本；另一方面，生產效率大大提高。本發明還提供了與上述工藝方法對應的集裝箱頂板成型工藝設備，采用這套設備，實現頂板連續自動成型，適于大批量生產，大大提高生產效率。
文檔編號B21D43/00GK103008447SQ201110284080
公開日2013年4月3日 申請日期2011年9月22日 優先權日2011年9月22日
發明者蘆蘭慶 申請人:中國國際海運集裝箱(集團)股份有限公司, 深圳南方中集東部物流裝備制造有限公司