制備細小氧化物彌散鋼的工藝方法

專利名稱：：制備細小氧化物彌散鋼的工藝方法
技術領域：
：本發明涉及一種煉鋼的爐外精煉技術，特別涉及一種制備細小氧化物彌散鋼的工藝方法，屬于冶金
技術領域：
。技術背景眾所周知，利用鋼中彌散的有益夾雜物(CaO、Ti203、BN、REM(O，S)、VN、TiN、Zr02等)可以改善鋼水質量。近年來，粒徑小于2拜的夾雜物，尤其是利用氧化物系夾雜物改善鋼中彌散量的技術正在受到關注。最近一些專利公開了為了增加氧化物的彌散量，在預脫氧時，將氧含量調整到一定范圍后，再添加強脫氧劑，這是利用一次脫氧產物的方法。例如在專利JP2001-288509文獻中，將鋼水中的氧控制在2080ppm后，依次添加Ti、Al和Ca進行脫氧，這是按照脫氧能力從弱到強的順序添加的，可以細化并增加氧化物彌散量。這種方法既可以減少鋼水中氧的過飽和度，還可以反復進行脫氧反應，起到了抑制氧化物過度生長和粗大化的作用。但是，在專利文獻提到的方法中，夾雜物的成分由反復添加的脫氧元素決定，而且氧化物的彌散量由初期溶解于鋼水中的氧決定，而且也不能促進氧化物的細化和彌散。也就是說，這些方法沒有超出傳統脫氧方法的范圍，也不是有效增加細小夾雜物的彌散量的技術手段。、另外也有一些專利文獻報道了為了增加細小氧化物的彌散量或控制其成份向鋼水中吹氧的方法。在專利文獻JP8-246026中，鋼中夾雜物形態的控制方法是，添加脫氧劑后，向鎮靜狀態的鋼水中吹氧，每噸鋼水的吹氧量為Ixl0'26xl0'2。但是在此文獻中，采用的只不過是單純的添加氧源方法。在專利文獻JP10-193046中，提到了氧氣的供給方法(用固體氧離子導體，通過施加電壓，將氧氣加入到鋼水中)、細小氧化物生成和彌散方法以及向鋼水中吹入氧化性氣體，使細小氧化物彌散的方法。這些方法都是在低氧狀態下供氧的，在脫氧反應中過飽和度不髙，可以抑制粗大脫氧生成物的生成。但是，在此文獻中提到的方法由于氧氣供給速度慢，在以大量生產為前提的鋼鐵生產工藝中，實用性差。專利文獻JP2002-256330提到了向鋼水中添加脫氧劑后，氧含量高的鋼水比添加脫氧劑的鋼水中的氧化物更細小。但是，在此文獻中，還提到了將氧含量高的鋼水與添加脫氧劑的鋼水混合，采用這種方法難于大量生產鋼水。因此，要改善鋼水質量，亟待解決的問題就是穩定且快速地增加彌散在鋼中的氧化物粒子的彌散量，將細小氧化物彌散鋼的生產方法應用于現代化鋼鐵生產中。
發明內容本發明是針對上述現有技術中存在的問題提出的，其目的是提供一種使氧化物類夾雜物較細微且彌散分布在鋼中，提高鋼材質量，適用于現代化大規模鋼鐵生產工藝中，達到在爐外精煉過程中制備細小氧化物彌散鋼的工藝方法。為了解決上述技術問題，本發明是這樣實現的制備細小氧化物彌散鋼的工藝方法，包括以下步驟(i)脫氧產物的去除當鋼液脫氧后，通過噴粉、喂線、射丸或球體直接喂入的方法，在LF、RH、VD或CAS-OB向鋼液喂入粉劑、包芯線、復合球丸或復合球體；(ii)彌散氧化物的生成當鋼液氧含量在0.0001%~0.008%時，將球芯主要為有益氧化物、膨脹劑的復合球體在RH精煉過程中加入鋼液。所述的在LF、RH、VD或CAS-OB工位向鋼液喂入粉劑、包芯線、復合球丸或復合球體(1)粉劑在LF、RH、VD或CAS-OB精煉結束后或VD精煉開始前噴入鋼液，輸送氣體為Ar、C02中任意一種或二者的混合氣體，輸送氣壓控制在0.012.0MPa，粉劑喂入量在0.31.5kg/t，粉劑輸送速率在0.013.5kg/s。(2)包芯線在LF、RH、VD或CAS-OB精煉后期合金化結束后喂入，喂線過程停止吹氬攪拌，喂線速度在180350m/min，喂入量在50800m/t,喂線后靜止0.510min，再進行吹氬輕處理，氬氣的流量為50280Nl/min,弱吹氬時間為0.55min。(3)復合球丸在LF、RH或CAS-OB精煉后期進行射丸，采用Ar、C02中任意一種或二者的混合氣體作為載體，氣壓控制在0.11.0MPa。射入量為0.55kg/t,喂入速度在0.13.0kg/s。(4)復合球體在RH精煉處理后期加入，RH的真空度在66.7500Pa。加入位置為下料管對側的下降管處，加入后循環115min，喂入量在0.31.5kg/t，喂入速度在0.012.0kg/s。步驟ii所述的復合球體的加入量為0.53.5kg/t,單次加入量在50~130kg，加入速度為0.11.5kg/s。所述的粉劑由下述原料按重量百分比制備而成低熔點預熔渣粉劑l70%，碳酸鈣、碳酸鎂或碳酸鈣與碳酸鎂的混合物160%，氧化鈣或氧化鎂或氧化鈣與氧化鎂的混合物1098%，氟化鈣040°/。，粘結劑020%。所述的粉劑由下述原料按重量百分比制備而成低熔點預熔渣粉劑1050%,碳酸轉、碳酸鎂或碳酸鈣與碳酸鎂的混合物1045%，氧化轉或氧化鎂或氧化鈣與氧化鎂的混合物3070%，氟化鈣530%，粘結劑515%。所述的包芯線以上述粉料為線芯，以25mm厚的低碳鋼帶為外皮制備而成。所述的復合球體是由球芯和外殼構成，所述的外殼主要由氧化鈣或氧化鎂的一種或兩種的混合物構成。所述的球芯由下述原料按重量百分比制備而成有益氧化物0.199%，膨脹劑170%，粘結劑030%。所述的球芯由下述原料按重量百分比制備而成有益氧化物3080%，膨脹劑855%，粘結劑515%。所述的球芯由下述原料按重量百分比制備而成低熔點預熔渣粉劑l70%，膨脹劑160%，氟化轉040%，粘結劑020%。所述的球芯由下述原料按重量百分比制備而成低熔點預熔渣粉劑1050%，膨脹劑1045°/。，氟化鈣530%，粘結劑515%。步驟i所述的復合球丸、復合球體的球芯主要為低熔點預熔渣粉劑、膨脹劑。所述的外殼還包括020%的粘結劑。所述的有益氧化物為CaO、Ti203、Zr02和稀土氧化物中的任意一種。所述的稀土氧化物為含Ce、Nd、La、Gd、Sm氧化物中的任意一種。所述的膨脹劑由碳酸鈣、碳酸鎂或碳酸鈣與碳酸鎂的混合物構成。所述的低熔點預熔渣粉劑由如下原料按重量百分比經制備而成CaO1070%，Al2O31550%，SiO2010%，MgO010%，CaF2030%,其熔點在1100°C1550°C。所述的粘結劑為粘土、普通水泥、膨潤土、水玻璃中任意一種或兩種以上的混合物。所述原料的粒度在lnm3.5mm，其中氧化鈣、氧化鎂的活度^200ml。本發明所述粉劑、包芯線、復合球丸或復合球體加入鋼液后，首先發生分解反應，產生大量細小彌散的C02氣體。反應過程本身就使粉劑、包芯線、復合球丸或復合球體周圍的鋼液產生小范圍的激烈流動和攪拌，給氧化物夾雜的上升提供了上浮條件和機會。另外，所產生的氣體會聚合氣泡上升，小氣泡的形成和上升過程，就是對鋼液小范圍內實施了攪拌。小氣泡的形成過程就是吸附夾雜物的過程，也就是說，在小氣泡的周圍，吸附了無數的氧化物夾雜，小氣泡的上浮，也帶著氧化物夾雜浮出鋼液，被排出到渣中。喂入鋼液中的碳酸鹽粉劑細小彌散，無數的碳酸鹽粉粒在鋼液中分解，產生彌散氣體，并聚合成小氣泡上浮，這樣在鋼液中就形成無數個小范圍的鋼液流動或攪拌，匯總起來，整個鋼液都在流動、沸騰，加上無數個小氣泡的上浮，使氧化物夾雜的去除更為完全有效。與此同時，在已發生流動的鋼液內不同區域或小范圍內，所加入的氧化劑在使鋼液氧含量降低的同時，也使生成的氧化物上浮排出。另外，本發明粉劑、包芯線、復合球丸或復合球體分解反應的另一產物CaO尺寸細小，能夠在鋼液中迅速熔化形成渣滴并與鋼液中的八1203夾雜物形成低熔點鈣鋁酸鹽上浮到鋼包渣中，從而去除精煉過程產生的Ab03夾雜物，降低鋼中全氧含量。通過對各種劑型的優化選擇控制整個反應的速度和效率。本發明的優點和有益效果如下本發明適應于各種類型的氧化物彌散鋼的工藝方法，該方法是通過在煉鋼精煉過程中喂入本發明粉劑、包芯線、復合球丸或復合球體的方法直接向鋼水中添加有益氧化物及向鋼水中添加反應物質，短時間內快速的去除鋼中的脫氧產物。從而對鋼液中氧化物夾雜的控制更為有效和完全，并可以穩定而快速的大量生產氧化物粒徑小于1拜的細小氧化物彌散鋼，本發明工藝簡單、易于操作，成本低，有效的應用于現代化大規模鋼鐵生產工藝中。具體實施例方式下面結合具體實施例對本發明進行進一步詳細說明，但本發明的保護范圍不受具體的實施例所限制，以權利要求書為準。另外，以不違背本發明技術方案的前提下，對本發明所作的本領域普通技術人員容易實現的任何改動或改變都將落入本發明的權利要求范圍之內。實施例1制備細小氧化物彌散鋼首先在LF精煉后期合金化結束后喂入包芯線，喂線過程停止吹氬攪拌，喂線速度在180350m/min,喂入量在100800m/t，喂線后靜止0.510min，然后進行吹氬氣處理，氬氣的流量為50280Nl/min，弱吹氬時間為0.55min，吹氬結束后搬出，將鋼包運到RH工位，抽真空、凈循環。當鋼液氧含量在0.0001~0.008%時，將球芯主要為有益氧化物、膨脹劑的復合球體加入鋼液，加入位置為下料管對側的下降管處，復合球體加入后循環15min后立即搬出澆注，連鑄采用全程保護澆注。所述包芯線的配制，首先低熔點預熔渣的制備，按配方配比取CaO粉40kg、Al203粉35kg、Si02粉10kg、MgO粉10kg、CaF2粉5kg放入混料器中進行均勻混料，然后在鎂砂坩堝中熔化、冷卻，然后研磨成粒徑為lnm3.5mm的粉料，其熔點在1100155(TC備用；再按配方配比分別取其粒徑為1nm3.5mm的低熔點預熔渣粉30kg、氟化鈣粉5kg、氧化鈣粉55kg、碳酸鈣5kg、粘土5kg放入混料器中進行均勻混料18h，其中所述氧化鈣的活度^200ml;制備好的粉料放入8020(TC烘干設備進行烘干，時間為824h即為成品粉劑；以厚度為25mm的低碳鋼帶材作為包芯線的外皮，線芯為經過烘干的上述粉劑在制線機上，采用單層鋼帶搭接式制包芯線，包芯線制線速度為830m/min，包芯線的粉劑含量在100240g/m。包芯線包裝成10002000m/巻，包裝要確保密封良好，防止潮濕，并在20天內使用。所述復合球體的配制，其外殼按含1%的普通水泥與氧化鈣混合制備；球芯按配方配比取Ti2O30.1kg;碳酸鈣70kg;粘土29.9kg。按上述配比將球芯所需的原料進行破碎碾壓、氣流微粉磨研磨，達到粒徑為lnm3.5mm，將上述粉料放入混料器中進行充分攪拌混合，混料時間為l3h。將上述混合后的原料在烘干設備中進行烘干處理，烘干溫度為8015(TC，時間為28h。烘干處理后的原料采用滾動方法在圓盤造球機上制球芯，圓盤造球機的轉速為4001600r/min，球芯大小的控制通過篩分進行確定，得到球芯的直徑為140mm;按上述配比取外殼所需的粉料在混料器中進行充分混合，氧化鈣、氧化鎂的活度^200ml，混料時間為13h;將已制好的球芯與外殼原料通過滾動方法在圓盤造球機上進行復合制球，通過篩分對球體大小進行控制確定，制好的復合球體尺寸為2080mm即可。將上述制好的復合球體在烘干設備中進行烘干處理，烘干溫度為60~200°C,時間為1024h，復合球體烘干后冷卻裝入超薄高強度聚乙烯塑料袋中，每袋單重為1030kg/袋，包裝要確保密封良好，防止潮濕，并在20天內使用。實施例2制備細小氧化物彌散鋼鋼包運到RH工位，抽真空、脫氧合金化、凈循環，在RH精煉后期喂入包芯線，喂線位置選擇在RH下降管一側，喂線速度在180350m/min，喂入量在100800mA,喂線后循環時間為310min;當取樣分析鋼液氧含量在0.0001~0.008%時，將球芯主要為有益氧化物、膨脹劑的復合球體加入鋼液，加入位置為下料管對側的下降管處，復合球體加入后循環l3min后立即搬出澆注，連鑄采用全程保護澆注。所述包芯線的配制，首先按配方配比取CaO10kg、Al2O350kg、Si025kg、MgO5kg、CaF230kg制備低熔點預熔渣粉方法同實施例1;取粒徑為1nm3.5mm制備好的低熔點預熔渣粉lkg、氟化鈣30kg、碳酸鎂40kg、氧化鎂29kg，其制備粉劑工藝、烘干處理與實施例l相同；以厚度為25mm的低碳鋼帶材作為包芯線的外皮，線芯為經過烘干的上述粉劑在制線機上，采用單層鋼帶搭接式制包芯線，包芯線制線速度為830m/rnin，包芯線粉劑含量在100240g/m。包芯線包裝成10002000m/巻，利于直接控制加入量與加入速度，包芯線的截面為圓形，包裝要確保密封良好，防止潮濕，并在20天內使用。所述復合球體的配制，其外殼按含20%的粘土與氧化鈣和氧化鎂的混合物混合制備；球芯按配方配比取Ca055kg;碳酸鈣劑44kg;膨潤土1kg,其它同實施例l，不再螯述。實施例3制備細小氧化物彌散鋼當鋼液脫氧后，在VD精煉結束后向鋼液噴入成品粉劑，輸送氣體為Ar、C02兩者的混合氣體，輸送氣壓控制在0.012.0MPa，粉劑喂入量在0.31.5kg/t，粉劑輸送速率在0.013.5kg/s搬出；將鋼包運到RH工位精煉，當取樣分析鋼液氧含量在0.0001~0.008%時，將球芯主要為有益氧化物、膨脹劑的復合球體在RH精煉過程中加入鋼液，加入位置為下料管對側的下降管處，球體加入后循環15min后立即搬出澆注，連鑄采用全程保護澆注。所述粉劑的配制，首先按配方配比取Ca070kg、Al20315kg、Si023kg、MgO2kg、CaF210kg制備低熔點預熔渣粉方法同實施例1;取粒徑為1nm3.5mm制備好的低熔點預熔渣粉45kg、碳酸鈣與碳酸鎂的混合物30kg、氧化鈣與氧化鎂的混合物10kg、膨潤土10kg、水玻璃5kg的粉劑放入立式混合中混料28h;再在烘干設備上進行烘干處理，烘干溫度為8020(TC，時間為824h即為成品粉劑。冷卻至室溫裝入超薄高強度聚乙烯塑料袋中，防潮密封包裝1000kg/袋，包裝要確保密封良好，防止潮濕，并在20天內使用。所述復合球體的配制，其外殼按含15%的普通水泥與氧化#§和氧化鎂的混合物混合制備；球芯按配方配比取Zr0299kg;碳酸鎂1kg，其它同實施例1，不再螯述。實施例4制備細小氧化物彌散鋼在LF、RH或CAS-OB精煉后期合金化結束后，將制備好的復合球丸通過射丸工藝加入到鋼液中，同時采用氬氣作為載體，氣壓控制在0.11.0MPa，射入量為0.55kg/t，搬出；將鋼包運到RH工位精煉，當取樣分析鋼液氧含量在0.0001~0.008%時，將球芯主要為有益氧化物、膨脹劑的復合球體在RH精煉過程中加入鋼液，加入位置為下料管對側的下降管處，復合球體加入后循環15min后立即搬出澆注，連鑄用全程保護澆注。所述復合球體的配制，其外殼按含5%的粘土與氧化鈣和氧化鎂的混合物混合制備；第一種球芯為按配方配比取氮化硼80kg、按2:1取碳酸轉與碳酸鎂的混合物15kg、粘土4kg、水玻璃lkg;第二種球芯為按配方配比先取Ca050kg、Al2O340kg、Si025kg、Mg05kg制備低熔點預熔渣粉，其制備方法同實施例1，取制備好的低熔點預熔渣粉60kg、氟化鈣10kg、碳酸鈣20kg、粘土10kg;按上述配比將兩種球芯所需的原料分別進行破碎碾壓、氣流微粉磨研磨，達到粒徑為lnm1.5mm,將上述兩種球芯粉料分別放入混料器中進行充分攪拌混合，混料時間為13h;將上述兩種混合后的原料在烘干設備中分別進行烘干處理，烘干溫度為80~110°C，時間為26h;將上述烘干處理后的兩種原料采用擠壓方法分別在壓球機上制球芯，第一種球芯大小通過篩分進行控制確定，得到其球芯的直徑為1540mm;第二種球芯大小通過篩分進行控制確定，得到球芯的直徑為0.0515mm。按上述配比取外殼所需的粉料在混料器中進行充分混合，氧化鈣、氧化鎂的活度^200ml，混料時間為13h。將已制好的第二種球芯與上述外殼原料通過滾動方法在圓盤造粒機上進行復合制丸，通過篩分對球丸大小進行控制確定，制好的復合球丸尺寸為0.2520miri，再將已制好的第一種球芯與上述外殼原料通過滾動方法在圓盤造粒機上進行復合制球，通過篩分對球體大小進行控制確定，制好的復合球體尺寸為2080mm，最后將復合球丸在6010(TC烘干，復合球體在6012(TC烘干，烘干時間1018h，冷卻至室溫將它們分別進行包裝1030kg/袋，并在20天內使用。實施例5制備細小氧化物彌散鋼在CAS-OB合金化處理后喂入上述包芯線，喂線過程停止吹氬攪拌，喂線速度在200350m/min,喂入量在100800m/t。喂線后靜止0.510min，再進行吹氬輕處理，氬氣的流量為50280Nl/min,吹氬時間在0.510min搬出，將鋼包運到RH工位精煉。當取樣分析鋼液氧含量在0.0001-0.008%時，將球芯主要為有益氧化物、膨脹劑的復合球體加入鋼液，加入位置為下料管對側的下降管處，復合球體加入后循環14min后立即搬出澆注，連鑄采用全程保護澆注。所述包芯線的配制，首先按配方配比取CaO50kg、Al2O330kg、CaF220kg,制備低熔點預熔渣粉的方法同實施例1;取粒徑為1nm3.5mm制備好的低熔點預熔渣粉3kg、氟化鈣2kg、碳酸鈣10kg、氧化鎂85kg與實施例1相同方法制成品粉劑；再以厚度為2mm的低碳鋼帶材作為包芯線的外皮，線芯為經過烘干的上述成品粉劑在制線機上，用實施例1相同方法制包芯線，包裝成1000m/巻，其截面為方形，在20天內使用。所述復合球體的配制，其外殼按含8%的粘土與氧化鈣混合制備；球芯按配方配比取氮化硼65kg;碳酸鈣25kg;普通水泥2kg，膨潤土8kg，其它同實施例1，不再螯述。實施例6制備細小氧化物彌散鋼在RH精煉處理脫氧合金化后期加入球芯主要為低熔點預熔渣粉劑、膨脹劑的復合球體，RH的真空度在66.7500Pa。加入位置為下料管對側的下降管處，復合球體加入后循環時間在115min，當取樣分析鋼液氧含量在0.0001~0.008%時，將球芯主要為有益氧化物和膨脹劑的復合球體加入鋼液，加入位置為下料管對側的下降管處，復合球體加入后循環l3min后立即搬出澆注，連鑄采用全程保護澆注。所述復合球體的配制，其外殼按含20%的粘土與氧化鎂混合制備；第一種球芯按配方配比取稀土氧化物70kg、按l:1取碳酸鈣和碳酸鎂混合物20kg、粘土7kg、水玻璃3kg;第二種球芯按配方配比先取Ca025kg、Al20345kg、Si028kg、Mg08kg、CaF214kg制備低熔點預熔渣粉，其制備方法同實施例1,取粒徑為1nm3.5mm制備好的低熔點預熔渣粉20kg、氟化鈣5kg、碳酸鎂35kg、氧化鈣30kg、膨潤土10kg;按上述配比將兩種球芯所需的原料分別進行破碎碾壓、氣流微粉磨研磨，達到粒徑為1nm3.5mm，將上述兩種球芯粉料分別放入混料器中進行充分攪拌混合，混料時間為13h;再將上述混合后的兩種原料分別在烘干設備中進行烘干處理，烘干溫度為100~140°C，時間為24h;將上述烘干處理后的兩種原料采用擠壓方法在壓球機上分別制球芯，球芯大小的控制通過篩分進行確定，得到兩種球芯的直徑為1540mm;按上述配比取外殼所需的粉料在混料器中進行充分混合，氧化鈣、氧化鎂的活度》200ml，混料時間為13h。將已制好的兩種球芯分別與上述外殼原料通過滾動方法在圓盤造球機上分別進行復合制球，通過篩分對球體大小進行控制確定，制好的兩種復合球體尺寸為2080mm，最后將兩種復合球體分別在9016(TC烘干，烘干時間1015h，冷卻至室溫將它們分別包裝10kg30kg/袋，并在20天內使用。實施例7制備細小氧化物彌散鋼當鋼液脫氧后，在VD精煉開始前向鋼液噴入粉劑，輸送氣體為C02，輸送氣壓控制在0.012.0MPa，喂入量在0.31.5kg/t，粉劑輸送速率在0.013.5kg/s搬出，將鋼包運到RH工位精煉；當取樣分析鋼液氧含量在0.0001~0.008%時，將球芯主要為有益氧化物、膨脹劑的復合球體加入鋼液，加入位置為下料管對側的下降管處，球體加入后循環15min后立即搬出澆注，連鑄采用全程保護澆注。所述粉劑的配制，首先按配方配比取Ca065kg、Al20315kg、Si028kg、CaF212kg，制備低熔點預熔渣粉的方法同實施例1;取粒徑為lnm3.5mm制備好的低熔點預熔渣粉1kg、碳酸鈣1kg、氧化鎂98kg放入立式混合中混料28h;再在烘干設備上進行烘干處理，烘干溫度為80~200°C，時間為820h即為成品粉劑。冷卻至室溫裝入超薄高強度聚乙烯塑料袋中，防潮密封包裝500kg/袋，包裝要確保密封良好，防止潮濕，并在20天內使用。所述復合球體的配制，同實施例l，不再螯述。為了更好的說明采用本發明制備細小氧化物彌散鋼工藝方法的效果，進行了下述對比試驗發明例生產的品種碳含量為0.0030%。將轉爐出鋼碳含量控制在0.030.04%。調節RH下降管與下料管的位置，使之處于下料管的異側。鋼水運到RH工位后，測溫取樣，冶煉過程鋼水實際溫度高于需要的溫度510°C,調節成份，當合金化結束后，并且當真空室真空度在80350Pa時，從合金料倉投入實施例6中含第二種球芯的復合球體，加入后循環115min，喂入量在0.31.5kg/t，喂入速度在0.012.0kg/s。當取樣分析鋼液氧含量在0.0001~0.008%時，將實施例6中含第一種球芯的復合球體在RH精煉過程中加入鋼液，加入位置為下料管對側的下降管處，加入量為0.53.5kg/t,單次加入量在50~130kg,兩次加入間隔在0.15min，球體加入后至少循環110min，搬出、上機澆鑄，連鑄采用全程保護澆注。比較例生產的品種碳含量為0.0030%,將轉爐出鋼碳含量控制在0.030.04%。100噸鋼水運到RH工位后，抽真空、測溫取樣、調節成份，凈循環、搬出、上機澆鑄，連鑄采用全程保護澆注。表l<table>tableseeoriginaldocumentpage17</column></row><table>權利要求1、制備細小氧化物彌散鋼的工藝方法，其特征在于包括以下步驟(i)脫氧產物的去除當鋼液脫氧后，通過噴粉、喂線、射丸或球體直接喂入的方法，在LF、RH、VD或CAS-OB向鋼液喂入粉劑、包芯線、復合球丸或復合球體；(ii)彌散氧化物的生成當鋼液氧含量在0.0001％～0.008％時，將球芯主要為有益氧化物、膨脹劑的復合球體在RH精煉過程中加入鋼液。2、根據權利要求1所述的工藝方法，其特征在于步驟i所述的在LF、RH、VD或CAS-OB工位向鋼液喂入所述的粉劑、包芯線、復合球丸或復合球體(1)粉劑在LF、RH、VD或CAS-OB精煉結束后或VD精煉開始前噴入鋼液，輸送氣體為Ar、C02中任意一種或二者的混合氣體，輸送氣壓控制在0.012.0MPa，粉劑喂入量在0.31.5kg/t，粉劑輸送速率在0.013.5kg/s。(2)包芯線在LF、RH、VD或CAS-OB精煉后期合金化結束后喂入，喂線過程停止吹氬攪拌，喂線速度在180350m/min，喂入量在50800m/t，喂線后靜止0.510min，再進行吹氬輕處理，氬氣的流量為50280Nl/min，弱吹氬時間為0.55min。(3)復合球丸在LF、RH或CAS-OB精煉后期進行射丸，采用Ar、C02中任意一種或二者的混合氣體作為載體，氣壓控制在0.11.0MPa。射入量為0.55kg/t，喂入速度在0.13.0kg/s。(4)復合球體在RH精煉處理后期加入，RH的真空度在66.7500Pa。加入位置為下料管對側的下降管處，加入后循環115min，喂入量在0.31.5kg/t，喂入速度在0.012.0kg/s。3、根據權利要求1所述的工藝方法，其特征在于步驟ii所述的復合球體的加入量為0.53.5kg/t，單次加入量在50~130kg，加入速度為0.11.5kg/s。4、根據權利要求1所述的工藝方法，其特征在于所述的粉劑由下述原料按重量百分比制備而成低熔點預熔渣粉劑170%碳酸鈣、碳酸鎂或碳酸鈣與碳酸鎂的混合物160%氧化轉或氧化鎂或氧化轉與氧化鎂的混合物1098%氟化鈣040o/。粘結劑020%5、根據權利要求1所述的工藝方法，其特征在于所述的粉劑由下述原料按重量百分比制備而成低熔點預熔渣粉劑1050。/。碳酸鈣、碳酸鎂或碳酸鈣與碳酸鎂的混合物1045%氧化鈣或氧化鎂或氧化鈣與氧化鎂的混合物3070%氟化鈣530%粘結劑15%6、根據權利要求1所述的工藝方法，其特征在于所述的包芯線以上述粉料為線芯，以25mm厚的低碳鋼帶為外皮制備而成。7、根據權利要求1所述的工藝方法，其特征在于所述的復合球體是由球芯和外殼構成，所述的外殼主要由氧化鈣或氧化鎂的一種或兩種的混合物構成。8、根據權利要求7所述的工藝方法，其特征在于所述的球芯由下述原料按重量百分比制備而成有益氧化物膨脹劑粘結劑0.199%170%030%9、根據權利要求7所述的工藝方法，其特征在于所述的球芯由下述原料按重量百分比制備而成有益氧化物3080%膨脹劑855%粘結劑515%10、根據權利要求7所述的工藝方法，其特征在于所^^的球芯由下述原料按重量百分比制備而成低熔點預熔渣粉劑170%膨脹劑160%氟化媽040%粘結劑020%11、根據權利要求7所述的工藝方法，其特征在于所述的球芯由下述原料按重量百分比制備而成低熔點預熔渣粉劑1050%膨脹劑1045%氟化鈣530%粘結劑515%12、根據權利要求1所述的工藝方法，其特征在于步驟i所述的復合球丸、復合球體的球芯主要為低熔點預熔渣粉劑、膨脹劑。13、根據權利要求7所述的工藝方法，其特征在于所述的外殼還包括020%的粘結劑。14、根據權利要求8或9所述的工藝方法，其特征在于所述的有益氧化物為CaO、Ti203、Zr02和稀土氧化物中的任意一種。15、根據權利要求14所述的工藝方法，其特征在于所述的稀土氧化物為含Ce、Nd、La、Gd、Sm氧化物中的任意一種。16、根據權利要求8、9、10、11或12所述的工藝方法，其特征在于所述的膨脹劑由碳酸鈣、碳酸鎂或碳酸鈣與碳酸鎂的混合物構成。17、根據權利要求4、5、10、11或12所述的工藝方法，其特征在于所述的低熔點預熔渣粉劑由如下原料按重量百分比經制備而成CaO1070%，A12031550%，Si02010°/。，MgO010%，CaF2030%，其熔點在1100。C1550。C。18、根據權利要求4、5、8、9、10、11或13所述的工藝方法，其特征在于所述的粘結劑為粘土、普通水泥、膨潤土、水玻璃中任意一種或兩種以上的混合物。19、根據權利要求4、5、8、9、lO或ll所述的工藝方法，其特征是所述原料的粒度在lnm3.5mm，其中氧化鈣、氧化鎂的活度》200ml。全文摘要本發明涉及一種煉鋼的爐外精煉技術，特別涉及一種制備細小氧化物彌散鋼的工藝方法。包括以下步驟(i)脫氧產物的去除當鋼液脫氧后，通過噴粉、喂線、射丸或球體直接喂入的方法，在LF、RH、VD或CAS-OB向鋼液喂入粉劑、包芯線、復合球丸或復合球體；(ii)彌散氧化物的生成當鋼液氧含量在0.0001％～0.008％時，將球芯主要為有益氧化物、膨脹劑的復合球體在RH精煉過程中加入鋼液。本發明對鋼液中氧化物夾雜的控制更為有效和完全，可以穩定而快速的大量生產氧化物粒徑小于1μm的細小氧化物彌散鋼，從而極大的提高鋼材質量降低冶煉成本，本發明工藝簡單、易于操作，適用于現代化大規模鋼鐵生產工藝中。文檔編號C21C7/00GK101319258SQ200810012279公開日2008年12月10日申請日期2008年7月11日優先權日2008年7月11日發明者任子平,劉萬山,唐復平,群孫,孟勁松,軍張,張曉軍,鎮李,李德剛,紅栗,王仁貴,王文仲,王曉峰,陳本文申請人:鞍鋼股份有限公司