一種壓力容器用p460nl1(l2)特厚鋼板及其生產方法

專利名稱：一種壓力容器用p460nl1(l2)特厚鋼板及其生產方法
技術領域：
本發明涉及鋼材生產領域，尤其涉及一種壓力容器用P460NL1 (L2)特厚鋼板及其
生產方法。
背景技術：
P460NL1 (L2)屬于歐標EN10028中正火可焊接細晶粒鋼，其具有強度高、韌性好、低溫韌性優良、耐磨、耐腐蝕等特點，主要應用廣泛應用于石油、化工、電站、鍋爐等行業，具體用于制作反應器、換熱器、分離器、球罐、油氣罐、液化汽罐、核能反應堆壓力殼、鍋爐汽包等設備及構件。但近年來，P460NL1(L2)應用范圍擴大，需求量不斷增加，由于P460NL1(L2)不但要求較高的強度，而且要求良好的低溫沖擊韌性，因此,生產工序復雜,成本相對較高。中國專利2012年10月17日公開的公開號為102732782A申請號為201210182417.5的發明專利名稱為一種大厚度壓力容器用鋼板，其特征在于:含有以下重量百分含的組分:C:0.15%-0.18%, Si:0.25%-0.50%, Mn:1.50%-1.60%, P 彡 0.020%,S 彡 0.012%, Nb:0.030%-0.050%, Al:0.020%_0.050%,其工藝包括以下步驟:1)冶煉:將含有以下重量百分比 C:0.15%-0.18%, Si:0.25%-0.50%, Mn:1.50%-1.60%, P ( 0.020%,S彡0.012%, Nb:0.030%-0.050%, Al:0.020%-0.050%組分的鋼水先經電爐冶煉，送入LF精煉爐精煉，鋼水溫度達到或超過1550-1570°C轉入VD爐真空脫氣處理；2)連鑄:采用300mm坯料；3)加熱:鋼坯加熱溫度最高1240°C，均熱溫度1220°C，總加熱時間彡6h;4)軋制:采用再結晶區+未再結晶區兩階段軋制工藝進行軋制，第一階段軋制溫度為1050°C 1100°C，第二階段軋制溫度810°C -860°C，終軋溫度為750°C -800°C ;軋后入ACC水冷，返紅溫度650°C -700°C ;5)熱堆垛:鋼板下線堆垛溫度不小于350°C，堆垛24小時后拆跺探傷；6)熱處理: 探傷合格的鋼板在常化爐進行正火熱處理，正火工藝為:加熱溫度900— 920°C，保溫時間1.8min/mm,出爐后水冷加速冷卻，鋼板返紅溫度550°C -650°C。但是這種工藝相對比較復雜，并且，屈服強度在410MPa以上，抗拉強度只能在560MPa左右，性能相對較低。

發明內容
本發明的目的是克服現有技術不足，提供一種生產方便、化學份設計合理、保性能、保探傷的壓力容器用P460NL1 (L2)特厚鋼板及其生產方法。一種壓力容器用P460NL1 (L2)特厚鋼板，包含如下質量百分比的化學成分(單位，wt%):C:0.09 0.17, Si:0.55 0.85,Mn:1.30 1.70,P..( 0.010, S..( 0.003、微合金化元素(V+Nb+Ti+Cr+Ni K 2.0,Als:0.020 0.050，其它為Fe和殘留元素，其中，所述壓力容器用P460NL1 (L2)特厚鋼板含有高達5%的鐵素體的貝氏體-馬氏體結構。所述壓力容器用P460NL1 (L2)特厚鋼板的碳當量彡0.53。上述化學元素的作用分析如下:
C:是鋼中最基礎的強化元素，提高強度，但C影響鋼的焊接性能和影響韌性，綜合考慮，碳的含量盡量控制的低一些。S1:是固溶強化元素，對提高鋼板的強度有利。
Mn:是固溶強化元素，對提高鋼板的強度和韌性均有利。P:對焊接不利，且具有一定的冷脆性，在本鋼種中屬于有害元素，應控制的盡量低。S:易形成MnS類夾雜物，具有一定的熱脆性，在本鋼種中屬于有害元素，應控制的盡量低。V、Nb、T1:在鋼中能夠與C、N結合，形成微細碳化物或碳氮化物，能起細化晶粒和彌散強化作用，從而達到有效提高鋼材的強韌性的綜合效果。N1:一方面既強烈提高鋼的強度，另方面又始終使鐵的韌性保持極高的水平，其變脆溫度則極低，Ni的晶格常數與Y-鐵相近，所以可成連續固溶體，這就有利于提高鋼的淬硬性，Ni可降低臨界點并增加奧氏體的穩定性，所以其淬火溫度可降低，淬透性好。Al:可以起到細化晶粒強化作用。一種壓力容器用P460NL1 (L2)特厚鋼板的生產方法，包括如下生產步驟:
a.KR鐵水預處理工藝:保證液面渣層厚度彡20mm,鐵水經KR攪拌脫硫后保證鐵水(按質量百分比)S彡0.005%，保證脫硫周期彡21min、脫硫溫降彡20°C ；
b.轉爐冶煉工藝:入爐鐵水(按質量百分比)S彡0.005%、P彡0.050%,鐵水溫度彡1270°C，造渣堿度R按2.5-4.0控制，出鋼碳彡0.05%，出鋼P彡0.010%，S彡0.010% ;點吹次數不得大于2次，避免出鋼過程下渣；` c.LF精煉工藝:采取大渣量進行造渣，確保白渣保持時間> 15min ；
d.VD精煉工藝:VD真空度必須達到67Pa以下，保壓時間必須彡15min，破真空后軟吹2-5min或不吹，軟吹過程中鋼水不得裸露，上鋼溫度1570±15°C ；
e.模鑄工藝:上線使用前錠模溫度<120°C，澆注時中注管上口與鋼包下水口的距離控制在< 140_，澆注前，模鑄保護渣一半采取草繩吊掛的方式掛在錠模中，吊掛高度高于錠模底部300 400mm，另一半在開澆后I 4min內加完，本體澆鑄時間按14_18min控制，帽口澆鑄時間按5-7min控制，澆鑄到帽口 1/3位置時，添加保溫劑保溫，鋼錠澆鑄完畢后8h左右進行脫豐旲；
f.加熱工藝:燜鋼溫度550-600°C，時間2h，升溫速度80°C/S，當溫度升至750°C時保溫7h，升溫速度100°C /S，溫度升至1000°C時升溫速度不限，溫度升至1280°C時保溫17h，溫度在1260°C時出鋼；
g.軋制工藝:一階段開軋溫度1100°C 1150°C，二階段開軋溫度<920°C，道次壓下量彡20mm，終軋溫度820 860°C ；
h.控冷工藝:返紅溫度在600 650°C之間，冷卻速度10 20°C/S ；
1.堆冷工藝:鋼板矯直后及時下線堆冷，堆冷溫度彡300°C，堆冷時間彡36h；
j.熱處理工藝:在外機爐進行正火處理，溫度為910±20°C，保溫時間2.0-2.5min/mm,鋼板出爐后水冷100s。本發明通過合理的化學成分設計，LF+VD精煉工藝來保證鋼質潔凈度，同時過加熱、軋制及正火處理等工藝有效實施，成功地研制出了厚度為250mm保性能、保探傷壓力容器用P460NL1(L2)特厚鋼板，其屈服強度控制在420 500MPa，抗拉強度控制在560 700MPa ;伸長率控制在17%-25% ；V型_50°C橫向沖擊功控制在100 200J。
具體實施例方式本發明的壓力容器用P460NLKL2)特厚鋼板，其化學成分及各成分的質量百分比:C:0.09 0.17、Si:0.55 0.85、Mn:1.30 1.70、P:≤ 0.010、S:≤ 0.003、微合金化元素(V+Nb+Ti+Cr+Ni):≤2.0,Als:0.020 0.050，其它為Fe和殘留元素，其中，所述壓力容器用P460NL1 (L2)特厚鋼板含有高達5%的鐵素體的貝氏體-馬氏體結構。本發明的壓力容器用P460NL1 (L2)特厚鋼板的制備工藝包括以下步驟:
a.KR鐵水預處理工藝:到站鐵水必須扒前渣與扒后渣，保證液面渣層厚度≤20mm，鐵水經KR攪拌脫硫后保證鐵水(按質量百分比)S ( 0.005%，保證脫硫周期≤21min、脫硫溫降≤20。C。b.轉爐冶煉工藝:入爐鐵水(按質量百分比)S≤0.005%、P≤0.050%,鐵水溫度> 12700C，鐵水裝入量誤差按土 It來控制，廢鋼嚴格采用優質邊角料，造渣堿度R按
2.5-4.0控制，出鋼碳≤0.05%,出鋼P≤0.010%, S≤0.010% ;點吹次數不得大于2次，避免出鋼過程下渣；
c.LF精煉工藝:精煉過程中全程吹氬，吹氬強度根據不同環節需要進行調節。加入精煉渣料，采取大渣量進行造渣，確保白渣保持時間> 15min，離站前加入硅鈣線；
d.VD精煉工藝:VD真空度必須達到67Pa以下，保壓時間必須≤15min，破真空后軟吹2-5min或不吹，軟吹過程中鋼水不得裸露。正常在線包抽真空時間:(抽真空前鋼水溫度一目標離站溫度)/1.7min。覆蓋劑，保證鋪滿鋼液面，加覆蓋劑前必須關閉氬氣，上鋼溫度1570±15°C ；
e.模鑄工藝:上線使用前錠模溫度<120°C，澆注時中注管上口與鋼包下水口的距離控制在< 140_，澆注前，模鑄保護渣一半采取草繩吊掛的方式掛在錠模中，吊掛高度高于錠模底部300 400mm，另一半在開澆后I 4min內加完，本體澆鑄時間按14_18min控制，帽口澆鑄時間按5-7min控制，澆鑄到帽口 1/3位置時，添加保溫劑保溫(使保溫劑均勻覆蓋鋪平)。鋼錠澆鑄完畢后8h左右進行脫模；
f.加熱工藝:加熱溫度及加熱時間:燜鋼溫度550-600°C，時間2h，升溫速度80°C/S，當溫度升至750°C時保溫7h，升溫速度100°C /S，溫度升至1000°C時升溫速度不限，溫度升至1280°C時保溫17h，溫度在1260°C時出鋼；
g.軋制工藝:結合煉鋼化學成分，為防止混晶和晶粒粗大，一階段采取“高溫、低速、大壓下”，開軋溫度1100C 1150°C，晾鋼厚度大于180_，為精軋階段累計變形量及細化晶粒、位錯強化奠定基礎。二階段開軋溫度≤920°C，道次壓下量≤20mm，終軋溫度820 860 0C ；
h.控冷工藝:為了保證鋼板內部晶粒度，軋后通過調整冷卻集管組數，返紅溫度在600 650°C之間，冷卻速度10 20°C /S，然后送往矯直機矯直；
1.堆冷工藝:鋼板矯直后及時下線堆冷，堆冷溫度>300°C，堆冷時間>36h。通過緩冷，以避免內部應力來不及釋放產生內裂，同時進一步促使鋼板內部有害氣體溢出。j.熱處理工藝:在外機爐進行正火處理，溫度為910±20°C，保溫時間
2.0-2.5min/mm，鋼板出爐后水冷100s。
實施例一
本實施例壓力容器用P460NL1 (L2)特厚鋼板，其化學成分及各成分的質量百分比為:C:0.09、Si:0.55、Mn:1.30、P:0.010、S:0.003、微合金化元素(V+Nb+Ti+Cr+Ni) S 2.0、Als:0.020 0.050，其它為Fe和殘留元素，其中，所述壓力容器用P460NL1 (L2)特厚鋼板含有高達5%的鐵素體的貝氏體-馬氏體結構。該特厚鋼板制備工藝包括以下步驟:
a.KR鐵水預處理工藝:到站鐵水必須扒前渣與扒后渣，保證液面渣層厚度為20mm，鐵水經KR攪拌脫硫后保證鐵水(按質量百分比)含S為0.005%，保證脫硫周期為21min、脫硫溫降為20°C。b.轉爐冶煉工藝:入爐鐵水S的質量百分比量為0.005%、P的質量百分比量為0.050%，鐵水溫度為1270°C，鐵水裝入量誤差按± It來控制，廢鋼嚴格采用優質邊角料，造渣堿度R按2.5控制，出鋼碳的質量 百分比量為0.05%,出鋼P的質量百分比量為0.010%,S的質量百分比量為0.010% ;點吹次數不得大于2次，避免出鋼過程下渣；
c.LF精煉工藝:精煉過程中全程吹氬，吹氬強度根據不同環節需要進行調節。加入精煉渣料，采取大渣量進行造渣，確保白渣保持時間為15min，離站前加入硅鈣線；
d.VD精煉工藝:VD真空度必須達到67Pa以下，保壓時間必須彡15min，破真空后軟吹2-5min或不吹，軟吹過程中鋼水不得裸露。正常在線包抽真空時間:(抽真空前鋼水溫度一目標離站溫度)/1.7min。覆蓋劑，保證鋪滿鋼液面，加覆蓋劑前必須關閉氬氣，上鋼溫度1570±15°C。e.模鑄工藝:上線使用前錠模溫度彡120°C，澆注時中注管上口與鋼包下水口的距離控制在< 140mm，澆注前，模鑄保護渣一半采取草繩吊掛的方式掛在錠模中，吊掛高度高于錠模底部300 400mm，另一半在開澆后I 4min內加完，本體澆鑄時間按14-18min控制，帽口澆鑄時間按5_7min控制，澆鑄到帽口 1/3位置時，添加保溫劑保溫(使保溫劑均勻覆蓋鋪平)。鋼錠澆鑄完畢后8h左右進行脫模；
f.加熱工藝:加熱溫度及加熱時間:燜鋼溫度550-600°C，時間2h，升溫速度80°C/S，當溫度升至750°C時保溫7h，升溫速度100°C /S，溫度升至1000°C時升溫速度不限，溫度升至1280°C時保溫17h，溫度在1260°C時出鋼；
g.軋制工藝:結合煉鋼化學成分，為防止混晶和晶粒粗大，一階段采取“高溫、低速、大壓下”，開軋溫度1100°C，晾鋼厚度大于180_，為精軋階段累計變形量及細化晶粒、位錯強化奠定基礎。二階段開軋溫度為920°C，道次壓下量> 20mm，終軋溫度820°C ；
h.控冷工藝:為了保證鋼板內部晶粒度，軋后通過調整冷卻集管組數，返紅溫度在600 650°C之間，冷卻速度10°C /S，然后送往矯直機矯直；
1.堆冷工藝:鋼板矯直后及時下線堆冷，堆冷溫度為300°C，堆冷時間為36h。通過緩冷，以避免內部應力來不及釋放產生內裂，同時進一步促使鋼板內部有害氣體溢出。j.熱處理工藝:在外機爐進行正火處理，溫度為910±20°C，保溫時間為2.0min/mm,鋼板出爐后水冷100s。

實施例二
本實施例壓力容器用P460NL1 (L2)特厚鋼板，其化學成分及各成分的質量百分比為:C:0.11、Si:0.70、Mn:1.4、P:0.009、S:0.0025、微合金化元素(V+Nb+Ti+Cr+Ni) S 2.0、Als:0.020 0.050，其它為Fe和殘留元素，其中，所述壓力容器用P460NL1 (L2)特厚鋼板含有高達5%的鐵素體的貝氏體-馬氏體結構。該特厚鋼板制備工藝與實施例一基本相同，其區別僅在于:KR鐵水預處理工藝步驟中:保證液面渣層厚度為18mm，鐵水經KR攪拌脫硫后鐵水S的質量百分比量為0.004%,脫硫周期為19min、脫硫溫降為18 C。轉爐冶煉工藝步驟中:入爐鐵水S的質量百分比量為0.004%,P的質量百分比量為0.040%，鐵水溫度為1320°C，造渣堿度R為2.8，出鋼碳的質量百分比量為0.06%,出鋼P的質量百分比量為0.009%, S的質量百分比量為0.009% ；
LF精煉工藝步驟中:白渣保持時間為16min ；
軋制工藝步驟中:開軋溫度為1110°C，二階段開軋溫度為890°C，終軋溫度為830°C ； 控冷工藝步驟中:冷卻速度為13°C /S ；
堆冷工藝步驟中:堆冷溫度為325°C，堆冷時間為38h。熱處理工藝步驟中:保溫時間為2.2min/mm。實施例三
本實施例壓力容器用P460NL1 (L2)特厚鋼板，其化學成分及各成分的質量百分比為:C:0.13、Si:0.80、Mn:1.45、P:0.008、S:0.002、微合金化元素(V+Nb+Ti+Cr+Ni) S 2.0、Als:0.020 0.050，其它為Fe和殘留元素，其中，所述壓力容器用P460NL1 (L2)特厚鋼板含有高達5%的鐵素體的貝氏體-馬氏體結構。該特厚鋼板制備工藝與實施例一基本相同，其區別僅在于:KR鐵水預處理工藝步驟中:保證液面渣層厚度為17m m，鐵水經KR攪拌脫硫后鐵水S的質量百分比量為0.003%,脫硫周期為18min、脫硫溫降為17 C。轉爐冶煉工藝步驟中:入爐鐵水S的質量百分比量為0.003%,P的質量百分比量為0.030%，鐵水溫度為1370°C，造渣堿度R為3.2，出鋼碳的質量百分比量為0.07%,出鋼P的質量百分比量為0.008%, S的質量百分比量為0.008% ；
LF精煉工藝步驟中:白渣保持時間為18min ；
軋制工藝步驟中:開軋溫度為1125°C，二階段開軋溫度為870°C，終軋溫度為840°C ； 控冷工藝步驟中:冷卻速度為15°C /S ；
堆冷工藝步驟中:堆冷溫度為350°C，堆冷時間為40h。熱處理工藝步驟中:保溫時間為2.3min/mm。實施例四
本實施例壓力容器用P460NL1 (L2)特厚鋼板，其化學成分及各成分的質量百分比為:C:0.15、Si:0.60、Mn:1.6、P:0.007、S:0.0015、微合金化元素(V+Nb+Ti+Cr+Ni) S 2.0、Als:0.020 0.050，其它為Fe和殘留元素，其中，所述壓力容器用P460NL1 (L2)特厚鋼板含有高達5%的鐵素體的貝氏體-馬氏體結構。該特厚鋼板制備工藝與實施例一基本相同，其區別僅在于:KR鐵水預處理工藝步驟中:保證液面渣層厚度為16mm，鐵水經KR攪拌脫硫后鐵水S的質量百分比量為0.002%,脫硫周期為17min、脫硫溫降為16°C。轉爐冶煉工藝步驟中:入爐鐵水S的質量百分比量為0.002%,P的質量百分比量為
0.020%，鐵水溫度為1420°C，造渣堿度R為3.3，出鋼碳的質量百分比量為0.08%,出鋼P的質量百分比量為0.007%, S的質量百分比量為0.007% ；
LF精煉工藝步驟中:白渣保持時間為19min ；
軋制工藝步驟中:開軋溫度為1140°C，二階段開軋溫度為840°C，終軋溫度為850°C ； 控冷工藝步驟中:冷卻速度為18°C /S ；
堆冷工藝步驟中:堆冷溫度為375°C，堆冷時間為42h。熱處理工藝步驟中:保溫時間為2.4min/mm。實施例五
本實施例壓力容器用P460NL1 (L2)特厚鋼板，其化學成分及各成分的質量百分比為:C:0.17、Si:0.85、Mn:1.70、P:0.006、S:0.001、微合金化元素(V+Nb+Ti+Cr+Ni) S 2.0、Als:0.020 0.050，其它為Fe和殘留元素，其中，所述壓力容器用P460NL1 (L2)特厚鋼板含有高達5%的鐵素體的貝氏體-馬氏體結構。該特厚鋼板制備工藝與實施例一基本相同，其區別僅在于:KR鐵水預處理工藝步驟中:保證液面渣層厚度為15mm，鐵水經KR攪拌脫硫后鐵水S的質量百分比量為0.001%,脫硫周期為15min、脫硫溫降為15°C。轉爐冶煉工藝步驟中:入爐鐵水S的質量百分比量為0.001%,P的質量百分比量為
0.010%，鐵水溫度為1470°C，造渣堿度R為4.0，出鋼碳的質量百分比量為0.09%,出鋼P的質量百分比量為0.006%, S的質量百分比量為0.006% ；
LF精煉工藝步驟中:白渣保持時間為21min ；
軋制工藝步驟中:開軋溫度為1150°C，二階段開軋溫度為820°C，終軋溫度為860°C ； 控冷工藝步驟中:冷卻速度為20°C /S ；
堆冷工藝步驟中:堆冷溫度為400°C，堆冷時間為44h。熱處理工藝步驟中:保溫時間為2.5min/mm。通過KR鐵水預處理工藝、轉爐冶煉工藝、LF精煉工藝、VD精煉工藝、模鑄工藝、力口熱工藝、控制控冷、軋制工藝、控冷工藝、堆冷工藝、熱處理工藝，得到所述化學成分的壓力容器用P460NL1 (L2)特厚鋼板， 下表為按照上述實施例所得的壓力容器用P460NL1 (L2)特厚鋼板機械性能表。
權利要求
1.一種壓力容器用P460NL1 (L2)特厚鋼板，包含如下質量百分比的化學成分(單位，wt%):C:0.09 0.17,Si:0.55 0.85,Mn:1.30 1.70,P S 0.010,S S 0.003、微合金化元素(V+Nb+Ti+Cr+Ni) ≤ 2.0、Als:0.020 0.050，其它為 Fe 和殘留元素。
2.如權利要求1所述的壓力容器用P460NL1(L2)特厚鋼板，其特征在于:其中，所述壓力容器用P460NL1 (L2)特厚鋼板含有高達5%的鐵素體的貝氏體-馬氏體結構。
3.如權利要求1所述的壓力容器用P460NL1(L2)特厚鋼板，其特征在于:所述壓力容器用P460NL1 (L2)特厚鋼板的碳當量彡0.53。
4.如權利要求1或2所述的壓力容器用P460NL1(L2)特厚鋼板的生產方法，其特征在于:包括如下生產步驟: a.KR鐵水預處理工藝:保證液面渣層厚度彡20mm,鐵水經KR攪拌脫硫后保證鐵水(按質量百分比)S彡0.005%，保證脫硫周期彡21min、脫硫溫降彡20°C ； b.轉爐冶煉工藝:入爐鐵水(按質量百分比)S彡0.005%、P彡0.050%,鐵水溫度≥1270°C，造渣堿度R按2.5-4.0控制，出鋼碳彡0.05%，出鋼P彡0.010%，S彡0.010% ;點吹次數不得大于2次，避免出鋼過程下渣； c.LF精煉工藝:采取大渣量進行造渣，確保白渣保持時間> 15min ； d.VD精煉工藝:VD真空度必須達到67Pa以下，保壓時間必須彡15min，破真空后軟吹`2-5min或不吹，軟吹過程中鋼水不得裸露，上鋼溫度1570±15°C ； e.模鑄工藝:上線使用前錠模溫度<120°C，澆注時中注管上口與鋼包下水口的距離控制在< 140_，澆注前，模鑄保護渣一半采取草繩吊掛的方式掛在錠模中，吊掛高度高于錠模底部300 400mm，另一半在開澆后I 4min內加完，本體澆鑄時間按14_18min控制，帽口澆鑄時間按5-7min控制，澆鑄到帽口 1/3位置時，添加保溫劑保溫，鋼錠澆鑄完畢后8h左右進行脫豐旲； f.加熱工藝:燜鋼溫度550-600°C，時間2h，升溫速度80°C/S，當溫度升至750°C時保溫7h，升溫速度100°C /S，溫度升至1000°C時升溫速度不限，溫度升至1280°C時保溫17h，溫度在1260°C時出鋼； g.軋制工藝:一階段開軋溫度1100°C 1150°C，二階段開軋溫度<920°C，道次壓下量≥20mm，終軋溫度820 860°C ； h.控冷工藝:返紅溫度在600 650°C之間，冷卻速度10 20°C/S ； ` 1.堆冷工藝:鋼板矯直后及時下線堆冷，堆冷溫度彡300°C，堆冷時間彡36h； j.熱處理工藝:在外機爐進行正火處理，溫度為910±20°C，保溫時間2.0-2.5min/mm,鋼板出爐后水冷100s。
全文摘要
本發明公開了一種壓力容器用P460NL1(L2)特厚鋼板，其特征在于包含如下質量百分比的化學成分(單位，wt%)C0.09～0.17、Si0.55～0.85、Mn1.30～1.70、P≤0.010、S≤0.003、微合金化元素(V+Nb+Ti+Cr+Ni)≤2.0、Als0.020～0.050，其它為Fe和殘留元素，其中，所述壓力容器用P460NL1(L2)特厚鋼板含有高達5%的鐵素體的貝氏體-馬氏體結構。本發明通過合理的化學成分設計，LF+VD精煉工藝來保證鋼質潔凈度，同時過加熱、軋制及正火處理等工藝有效實施，成功地研制出了厚度為250mm保性能、保探傷壓力容器用P460NL1(L2)特厚鋼板，其屈服強度控制在420～500MPa，抗拉強度控制在560～700MPa；伸長率控制在17%-25%；V型-50℃橫向沖擊功控制在100～200J。
文檔編號C22C38/14GK103160734SQ20131008338
公開日2013年6月19日 申請日期2013年3月16日 優先權日2013年3月16日
發明者袁永旗, 朱書成, 許少普, 唐鄭磊, 李忠波, 于颯, 李亮 申請人:南陽漢冶特鋼有限公司