冷軋鋼板及其制備方法和熱鍍鋅鋼板及其制備方法

冷軋鋼板及其制備方法和熱鍍鋅鋼板及其制備方法
【專利摘要】本發明公開了一種冷軋鋼板的制備方法，該方法包括：將板坯依次經過熱軋、卷取、冷軋和退火，其中，所述板坯的組成為：C：0.001-0.005重量％，Si：0.01-0.04重量％，Mn：0.09-0.3重量％，P≤0.02重量％，S：≤0.02重量％，Al：0.01-0.08重量％，Ti：0.012-0.045重量％，Nb：0.025-0.055重量％，余量為Fe和不可避免雜質。本發明還公開了由上述方法制備的冷軋鋼板，以及熱鍍鋅鋼板及其制備方法。本發明可以獲得ReL為130-170MPa、Rm為290-320MPa的強度和成形性能、表面質量良好的熱鍍鋅鋼板。
【專利說明】
【技術領域】
[0001] 本發明涉及一種冷軋鋼板及其制備方法，以及由該冷軋鋼板制得的熱鍍鋅鋼板及 其制備方法。 冷軋鋼板及其制備方法和熱鍍鋅鋼板及其制備方法

【背景技術】
[0002] 隨著汽車行業的不斷發展，對于車身所需的熱鍍冷軋鋼板的強度和成型性性能要 求越來越高。
[0003] 目前，作為成型性能較好的熱鍍鋅鋼板的方法，CN103510002A公開了一種無間隙 原子冷軋熱鍍鋅鋼板及其生產方法。該工藝包括：采用Ti-IF鋼成分體系，熱軋卷取溫度 680-740°C，鋼板在退火前經過清洗，進入連續退火爐，在臥式連續退火爐均熱段的退火溫 度為810?850°C，并保溫35?59s ;隨后進行熱鍍鋅處理。成品Rel為165-200MPa、抗拉 強度Rm為270-330MPa、斷后伸長率A 8(l為38-44%、塑性應變比r9(l彡1. 9。但是，該工藝的 強度較高，延伸率較低，并未達到家電領域的深拉延極復雜成形的零部件性能兼具的熱鍍 鋅鋼板性能要求。


【發明內容】

[0004] 本發明的目的在于克服現有的熱鍍鋅鋼板中存在的上述缺陷，提供一種強度合適 的（如R&優選為130-170MP)且成形性能都較好、表面質量優良的適用于制造家電行業領 域的深拉延且極難成形的復雜的零部件的熱鍍鋅鋼板及其制備方法，以及用于制備本發明 的鍍鋅鋼板的冷軋鋼板及其制備方法。
[0005] 為了實現上述目的，本發明提供一種冷軋鋼板的制備方法，該方法包括：將板坯依 次經過熱軋、卷取、冷軋和退火，其中，
[0006] 在所述熱軋之后且在所述卷取之前，以16_27°C /s的冷卻速度將熱軋后得到的中 間板坯冷卻至卷取的溫度；
[0007] 所述卷取的溫度為740-790°C ;
[0008] 所述冷軋的壓下率為72-82% ;
[0009] 所述退火的條件包括：均熱溫度為830-880°C，均熱時間為42-72S ;
[0010]所述板坯的組成為：C :0.001-0. 005 重量％，Si :0.01-0. 04 重量％，Mn :0.09-0. 3 重量％，P 彡 0. 02 重量％，S :彡 0. 02 重量％，A1 :0. 01-0. 08 重量％，Ti :0. 012-0. 045 重 量％，Nb :0. 025-0. 055重量％，余量為Fe和不可避免雜質。
[0011] 本發明還提供由上述方法制得的冷軋鋼板。
[0012] 本發明還提供一種熱鍍鋅鋼板的制備方法，其中，該方法包括將上述的冷軋鋼板 經過熱浸鍍鋅附著上鍍鋅層。
[0013] 本發明還提供由上述熱鍍鋅鋼板的制備方法制得的熱鍍鋅鋼板。
[0014] 通過上述技術方案，本發明可以低成本地獲得一種具有成品力學性能達到屈服 強度1^為130-1701〇^、抗拉強度1^為290-3201〇^、斷后伸長率4 8(|彡43%、塑性應變比 r9Q彡2. 6、加工硬化指數n9(l彡0. 27、表面質量特征FC級以上、顯微組織為100%的鐵素體 組織、鐵素體晶粒度為8級以上且鐵素體晶粒尺寸為14-21 μ m的熱鍍鋅鋼板，其是一種具 有良好沖壓成型性能的無間隙原子的熱鍍鋅鋼板，特別適用于制造家電行業領域的深拉延 且極難成形的復雜的零部件，具有良好的市場前景。
[0015] 本發明的其他特征和優點將在隨后的【具體實施方式】部分予以詳細說明。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0016] 附圖是用來提供對本發明的進一步理解，并且構成說明書的一部分，與下面的具 體實施方式一起用于解釋本發明，但并不構成對本發明的限制。在附圖中：
[0017] 圖1是實施例1制得的熱鍍鋅鋼板的顯微組織照片。
[0018] 圖2是實施例2制得的熱鍍鋅鋼板的顯微組織照片。
[0019] 圖3是實施例3制得的熱鍍鋅鋼板的顯微組織照片。
[0020] 圖4是實施例4制得的熱鍍鋅鋼板的顯微組織照片。
[0021] 圖5是對比例1制得的熱鍍鋅鋼板的顯微組織照片。
[0022] 圖6是對比例2制得的熱鍍鋅鋼板的顯微組織照片。
[0023] 圖7是對比例3制得的熱鍍鋅鋼板的顯微組織照片。
[0024] 圖8是對比例4制得的熱鍍鋅鋼板的顯微組織照片。
[0025] 圖9是對比例5制得的熱鍍鋅鋼板的顯微組織照片。

【具體實施方式】
[0026] 以下對本發明的【具體實施方式】進行詳細說明。應當理解的是，此處所描述的具體 實施方式僅用于說明和解釋本發明，并不用于限制本發明。
[0027] 本發明提供一種冷軋鋼板的制備方法，該方法包括：將板坯依次經過熱軋、卷取、 冷軋和退火，其中，在所述熱軋之后且在所述卷取之前，以16_27°C /s的冷卻速度將熱軋后 得到的中間板坯冷卻至卷取的溫度；所述卷取的溫度為740-790°C ;所述冷軋的壓下率為 72-82% ;所述退火的條件包括：均熱溫度為830-880°C，均熱時間為42-72S ;所述板坯的組 成為：C :0· 001-0. 005 重量％，Si :0· 01-0. 04 重量％，Μη :0· 09-0. 3 重量％，P 彡 0· 02 重 量％，S 02 重量％，Α1 :0· 01-0. 08 重量％，Ti :0· 012-0. 045 重量％，Nb :0· 025-0. 055 重量％，余量為Fe和不可避免雜質。
[0028] 在本發明中，盡管當板坯的組成在上述范圍內時就可以獲得強度合適如R&可以 為130-170MP且成形性能都較好、表面質量優良的熱鍍鋅鋼板，但是為了增強所獲得熱鍍 鋅鋼板的沖壓成型方面的性能，優選情況下，所述板坯的組成為：C :0. 001-0. 003重量％， Si :0· 01-0. 03 重量 ％，Μη :0· 15-0. 25 重量 ％，P :0· 005-0. 013 重量 ％，S :0· 01-0. 015 重 量％，Α1 :0· 03-0. 06 重量％，Ti :0· 015-0. 035 重量％，Nb :0· 03-0. 055 重量％，余量為 Fe 和不可避免雜質。
[0029] 在本發明中，考慮到鋼質純凈度和產品的綜合性能，所述板坯中的碳含量需要控 制在上述范圍內，如果碳（C)含量超過0. 005重量％，則鋼板的塑性降低，成形性能惡化；再 者，娃（Si)的含量需要控制在比較低的范圍，例如0.01-0. 04重量％ ;猛（Μη)可以增加所 述板坯的強度，并且可以與硫（S)結合成MnS，同時防止因 FeS所造成的熱裂紋，但是Μη含 量過高，會影響鋼的焊接性能，因此，需要將Μη的含量控制在上述范圍內。此外，磷⑵作 為強化元素，需要添加至上述范圍內。考慮到煉鋼工序的經濟性和鈣處理的效果，將S控制 在0.02重量％以下。鋁（Α1)主要是作為脫氧元素而添加的，要實現完全脫氧，其含量要求 在0.01重量％以上，但過高的鋁將影響鋼的焊接性能以及鍍層附著力并且不經濟，因此， Α1含量選擇為0. 01-0. 08重量％為宜。鈮（Nb)主要固定間隙C原子，鈦（Ti)主要是固定 間隙N原子，使間隙原子得以清除，得到純凈的鐵素體基體。
[0030] 所述板坯可以采用本領域的公知的制備連鑄坯的方法進行制備，例如可以通過高 爐煉鐵、鐵水預處理、轉爐冶煉、鋼包內脫氧、合金化爐后精煉、LF電加熱、RH真空處理以及 板坯連鑄后獲得連鑄坯作為本發明的所述板坯。其具體制備的條件為本領域所公知。
[0031] 此外，在本發明中，所述板坯的厚度可以為190-210mm左右。
[0032] 根據本發明，所述熱軋包括粗軋和精軋。所述粗軋的開軋溫度可以為 1150-12KTC，優選為1170-1200°C ;所述粗軋的終軋溫度可以為1115-1175°C，優選為 1130-1165°C。此外，所述粗軋后的中間板坯的厚度可以為34-37mm，優選為34-36mm。
[0033] 此外，所述精軋的開軋溫度可以為1110-1160°C，優選為1120_1150°C ;所述精軋 的終軋溫度可以為875-938°C，優選為890-930°C ;所述精軋后的中間板坯的厚度可以為 2-5_，優選為3. 5-4. 5_。為了達到熱軋的粗軋所需要的開軋溫度，可以在粗軋前先將連鑄 坯在加熱機中進行加熱，加熱至連鑄坯進行粗軋時所需的開扎溫度。所述熱軋后得到的中 間板坯的厚度為這里的所述精軋后的中間板坯的厚度，而所述熱軋后即是指所述精軋完成 后。
[0034] 根據本發明，優選情況下，在所述熱軋之后且在所述卷取之前，以18-25°C /s的冷 卻速度（優選18_22°C /s)將熱軋后得到的中間板坯冷卻至卷取的溫度。
[0035] 根據本發明，優選情況下，所述冷卻可以通過層流水冷卻進行或空氣冷卻，優選采 用層流水冷卻。
[0036] 根據本發明，優選情況下，所述卷取的溫度為755-780°C。
[0037] 根據本發明，優選情況下，所述冷軋的壓下率為74-80%。
[0038] 根據本發明，優選情況下，所述退火的條件包括：均熱溫度為845_875°C，均熱時 間為 45-65s。
[0039] 本發明中為了獲得表面質量更為優越的熱鍍鋅鋼板，優選在退火前對所得的冷軋 鋼板進行清洗。所述清洗可以采用本領域常規的鋼板的清洗方法，例如堿洗和/或電解 清洗，其目的是為了去除冷軋鋼板表面的油污、氧化鐵皮、鐵粉等影響鋼板表面質量的雜 質。優選地，本發明在將所述冷軋鋼板進行退火前先進行堿洗和電解清洗。所述堿洗的條 件優選包括：清洗液的游離堿度為70-95t，溫度為80-95°C，時間為50-80s。更優選地，所 述堿洗的條件包括：清洗液的游離堿度為70-86t，溫度為80-90°C，時間為50-80s。優選 地，所述電解清洗的條件優選包括：清洗液的游離堿度為75-90Pt，溫度為75-95°C，電流為 7000-7600A，時間為 50-90s。
[0040] 本發明還提供由上述制備方法制得的冷軋鋼板。
[0041] 本發明還提供一種熱鍍鋅鋼板的制備方法，其中，該方法包括將上述冷軋鋼板經 過熱浸鍍鋅附著上鍍鋅層。
[0042] 根據本發明，所述熱浸鍍鋅可以采用連續式熱浸鍍法，也可以采用間歇式熱浸鍍 法，但為了提高生產率和成材率，本發明優選采用連續式熱浸鍍法。本發明優選所述熱浸鍍 鋅的條件包括：鋅鍋的溫度為450-470°C，更優選為455-465°C。
[0043] 本發明對熱鍍鋅鋼板的鋅鍍層的量并無特別的限定，可以根據具體的對鍍鋅鋼板 的要求進行調整，優選地，每平方米所述熱鍍鋅鋼板上，所述鍍鋅層的重量為90-180g，優選 為100-160g，這里的每平方米所述熱鍍鋅鋼板上的鍍鋅層是指鍍鋅鋼板的正反兩面的鍍鋅 層。
[0044] 根據本發明，所述制備方法還包括對從鋅鍋中取出來的鋼板上的鋅熔體進行吹 掃，使得鋼板上的鋅鍍層分布得更加均勻，優選采用氣刀進行吹掃。所述氣刀吹掃的條件優 選包括：壓力17_26KPa，高度為310-350mm，距鋼板的垂直距離為26-30mm。
[0045] 根據本發明，所述制備方法還包括對吹掃后的熱鍍鋅鋼板進行光整和拉矯，所述 光整和拉矯可以采用本領域常規的方法，優選地，所述光整延伸率為0. 4-0. 8 %。優選地，所 述拉矯延伸率為0. 1-0. 5 %。更優選僅對吹掃后的熱鍍鋅鋼板進行拉矯處理，當僅對吹掃后 的熱鍍鋅鋼板進行拉矯處理而不進行光整處理，能夠獲得較好的板形的鋼板同時該鋼板的 強度能夠保持在R&為130_170MPa且R n為290-320MPa的范圍內。
[0046] 根據本發明，所述熱鍍鋅鋼板的制備方法通常還包括對所得的鋼板進行鈍化，本 發明優選采用無鉻鈍化。對所述鈍化的方法并沒有特別限定，可以為本領域常規的鈍化 方法。優選地，所述鈍化為采用環保無鉻鈍化液，通過輥涂方式對帶鋼進行表面處理，所 述鈍化的條件包括：輥涂涂敷輥與蘸液輥的輥速比為（127-135) :(70-85)，上輥輥壓為 80-100daN，下棍棍壓為75_90daN。該條件下，可以保證膜厚均勻穩定，并無明顯色差。 [0047] 本發明還提供由上述方法制得的熱鍍鋅鋼板。
[0048] 通過本發明的方法制得的熱鍍鋅鋼板可以具有的屈服強度R&為130-170MPa，優 選為130-160MPa ;抗拉強度^為290-320MPa，優選為295-315MPa ;斷后伸長率A8Q彡43%， 優選為44-48% ;塑性應變比r9Q彡2. 6,優選為2. 6-2. 9 ;加工硬化指數n9Q彡0. 27,優選為 0. 27-0. 3 ;具有的表面質量特征為FC級以上，且顯微組織為100%的鐵素體組織，鐵素體晶 粒度為8級以上（優選為8-10級），鐵素體晶粒尺寸為14-21 μ m，且成本較低，其是一種具 有良好沖壓成型性能的無間隙原子的熱鍍鋅鋼板，特別適用于制造家電領域的深拉延且極 難成形的復雜的零部件，具有良好的市場前景。
[0049] 以下將通過實施例對本發明進行詳細描述。
[0050] 以下實施例和對比例中的屈服強度L、抗拉強度^、斷后伸長率A8(l的測試方 法按照GBT228-2002金屬材料室溫拉伸試驗方法進行；塑性應變比r 9(l的測試方法按照 GBT5027-2007金屬材料薄板和薄帶塑性應變比（r值）的測定方法進行；加工硬化指數n9Q 的測試方法按照GBT5028-2008金屬薄板和薄帶拉伸應變硬化指數（η值）試驗方法進行； 采用GB/T2518-2008中規定的方法對熱鍍鋅鋼板的表面質量特征進行判定。
[0051] 實施例1
[0052] 本實施例用于說明本發明的冷軋鋼板及其制備方法和熱鍍鋅鋼板及其制備方法。
[0053] 在轉爐冶煉、經LF爐Ca處理、RH脫碳和連鑄獲得200mm厚的板坯，其組成成分見 表1。將該板坯加熱至1188°C進行粗乳，粗軋的終軋溫度為1149°C，粗軋后的中間板坯的厚 度為34. 3mm，再將粗軋后的中間板坯通過熱卷箱再進行精軋，精軋的起始溫度為1135°C， 精軋的終軋溫度為928°C，精軋后的中間板坯的厚度為4mm ;隨后采用層流水冷卻以19°C / S的冷卻速度將熱軋后的中間板坯冷卻到752°C進行卷取；再在冷軋機上以75%的壓下率， 將其冷軋至1mm的厚度。隨即將該冷軋鋼板進行堿洗和電解清洗，堿洗條件為：游離堿度 控制在70Pt，溫度為81°C，時間為77s ;電解清洗的條件為：游離堿度控制在76Pt，溫度為 79°C，電解電流控制在7000A，時間為52s。然后進行退火（在848°C的均熱溫度下進行均熱 56s)，再進入456°C的鋅鍋。鋼板出鋅鍋后進行氣刀吹掃，氣刀吹掃的條件為：壓力17KPa， 高度為310mm，距鋼板的垂直距離為26mm。再進行拉矯和無鉻鈍化，其中，拉矯延伸率為 0. 25% ;鈍化的條件包括：輥涂機通過蘸液輥將環保型無鉻鈍化液傳遞到涂敷輥，再通過涂 敷輥轉動均勻涂在鋼板表面。輥涂涂敷輥與蘸液輥輥速比130 :70,上輥輥壓為85daN，下輥 輥壓為78daN。由此得到熱鍍鋅鋼板，其中，相對于每平方米的冷軋鋼板，所述鋅鍍層的重量 為100g(兩面鋅鍍層）。所得熱鍍鋅鋼板的屈服強Rw抗拉強度^、斷后伸長率A 8(l、塑性應 變比r9(l和加工硬化指數n9(l見表2,顯微組織和表面質量特征的測定結果見表3,其顯微組 織的照片見圖1。
[0054] 實施例2
[0055] 本實施例用于說明本發明的冷軋鋼板及其制備方法和熱鍍鋅鋼板及其制備方法。
[0056] 在轉爐冶煉、經LF爐Ca處理、RH脫碳和連鑄獲得200mm厚的板坯，其組成成分見 表1。將該板坯加熱至1205°C進行粗軋，粗軋的終軋溫度為1159°C，粗軋后的中間板坯的厚 度為34. 7mm，再將粗軋后的中間板坯通過熱卷箱再進行精軋，精軋的起始溫度為1147°C， 精軋的終軋溫度為935°C，精軋后的中間板坯的厚度為4mm ;隨后采用層流水冷卻以18°C / s的冷卻速度將熱軋后的中間板坯冷卻到775°C進行卷取；再在冷軋機上以80%的壓下率， 將其冷軋至〇.8mm的厚度。隨即將該冷軋鋼板進行堿洗和電解清洗，堿洗條件為：游離堿 度控制在86Pt，溫度為88°C，時間為58s ;電解清洗的條件為：游離堿度控制在79Pt，溫度 為90°C，電解電流控制在7300A，時間為63s。然后進行退火（在861°C的均熱溫度下進行 均熱47s)，再進入462°C的鋅鍋。鋼板出鋅鍋后進行氣刀吹掃，氣刀吹掃的條件為：壓力 25KPa，高度為340mm，距鋼板的垂直距離為29mm。再進行拉矯和無鉻鈍化，其中，拉矯延伸 率為0. 32%;鈍化的條件包括：輥涂機通過蘸液輥將環保型無鉻鈍化液傳遞到涂敷輥，再通 過涂敷輥轉動均勻涂在鋼板表面。輥涂涂敷輥與蘸液輥輥速比128 :79,上輥輥壓為99daN， 下輥輥壓為79daN。由此得到熱鍍鋅鋼板，其中，相對于每平方米的冷軋鋼板，所述鋅鍍層的 重量為150g(兩面鋅鍍層）。所得熱鍍鋅鋼板的屈服強Rw抗拉強度R m、斷后伸長率A8(l、塑 性應變比r9(l和加工硬化指數n 9(l見表2,顯微組織和表面質量特征的測定結果見表3,其顯 微組織的照片見圖2。
[0057] 實施例3
[0058] 本實施例用于說明本發明的冷軋鋼板及其制備方法和熱鍍鋅鋼板及其制備方法。
[0059] 在轉爐冶煉、經LF爐Ca處理、RH脫碳和連鑄獲得200mm厚的板坯，其組成成分見 表1。將該板坯加熱至1175°C進行粗軋，粗軋的終軋溫度為1138°C，粗軋后的中間板坯的厚 度為35. 2mm，再將粗軋后的中間板坯通過熱卷箱再進行精軋，精軋的起始溫度為1123°C， 精軋的終軋溫度為895 °C，精軋后的中間板坯的厚度為4. 5mm ;隨后采用層流水冷卻以 22°C /s的冷卻速度將熱軋后的中間板坯冷卻到763°C進行卷取；再在冷軋機上以77%的壓 下率，將其冷軋至1mm的厚度。隨即將該冷軋鋼板進行堿洗和電解清洗，堿洗條件為：游離 堿度控制在74Pt，溫度為81°C，時間為71s ;電解清洗的條件為：游離堿度控制在87Pt，溫 度為90°C，電解電流控制在7500A，時間為88s。然后進行退火（在870°C的均熱溫度下進 行均熱61s)，再進入463°C的鋅鍋。鋼板出鋅鍋后進行氣刀吹掃，氣刀吹掃的條件為：壓力 20KPa，高度為330mm，距鋼板的垂直距離為30mm。再進行拉矯和無鉻鈍化，其中，拉矯延伸 率為0. 38%;鈍化的條件包括：輥涂機通過蘸液輥將環保型無鉻鈍化液傳遞到涂敷輥，再通 過涂敷輥轉動均勻涂在鋼板表面。輥涂涂敷輥與蘸液輥輥速比133 :82,上輥輥壓為93daN， 下輥輥壓為88daN。由此得到熱鍍鋅鋼板，其中，相對于每平方米的冷軋鋼板，所述鋅鍍層的 重量為130g(兩面鋅鍍層）。所得熱鍍鋅鋼板的屈服強Rw抗拉強度R m、斷后伸長率A8(l、塑 性應變比r9(l和加工硬化指數n 9(l見表2,顯微組織和表面質量特征的測定結果見表3,其顯 微組織的照片見圖3。
[0060] 實施例4
[0061] 根據實施例1的方法，所不同的是，將氣刀吹掃后的鋼板在進行拉矯前先進行光 整，光整延伸率控制為0. 67%，所得熱鍍鋅鋼板的屈服強R&、抗拉強度Rm、斷后伸長率A8(i、 塑性應變比r 9(l和加工硬化指數n9(l見表2,顯微組織和表面質量特征的測定結果見表3,其 顯微組織的照片見圖4。
[0062] 對比例1
[0063] 根據實施例1的方法，所不同的是，板坯的組成成分不同，具體見表1所示，所得熱 鍍鋅鋼板的屈服強Rw抗拉強度R m、斷后伸長率A8(l、塑性應變比r9(l和加工硬化指數n9(l見 表2,顯微組織和表面質量特征的測定結果見表3,其顯微組織的照片見圖5。
[0064] 對比例2
[0065] 根據實施例1的方法，所不同的是，以50°C /s的冷卻速度將熱軋后的中間板坯冷 卻到752°C進行卷取，所得熱鍍鋅鋼板的屈服強Rw抗拉強度Rm、斷后伸長率A8(l、塑性應變 比r9(l和加工硬化指數n9(l見表2,顯微組織和表面質量特征的測定結果見表3,其顯微組織 的照片見圖6。
[0066] 對比例3
[0067] 根據實施例1的方法，所不同的是，卷取溫度為710°C，所得熱鍍鋅鋼板的屈服強 R&、抗拉強度Rm、斷后伸長率A8(l、塑性應變比r9(l和加工硬化指數n 9(l見表2,顯微組織和表 面質量特征的測定結果見表3,其顯微組織的照片見圖7。
[0068] 對比例4
[0069] 根據實施例1所述的方法，所不同的是，冷軋的壓下率為50%，所得熱鍍鋅鋼板的 屈服強L、抗拉強度Rm、斷后伸長率A8(l、塑性應變比r9(l和加工硬化指數n 9(l見表2,顯微組 織和表面質量特征的測定結果見表3,其顯微組織的照片見圖8。
[0070] 對比例5
[0071] 根據實施例1所述的方法，所不同的是，所述退火的均熱溫度為800°C，所得熱鍍 鋅鋼板的屈服強Rw抗拉強度Rm、斷后伸長率A8(l、塑性應變比r9(l和加工硬化指數n 9(l見表 2,顯微組織和表面質量特征的測定結果見表3,其顯微組織的照片見圖9。
[0072] 表 1
[0073]

【權利要求】
1. 一種冷軋鋼板的制備方法，該方法包括：將板坯依次經過熱軋、卷取、冷軋和退火， 其特征在于， 在所述熱軋之后且在所述卷取之前，以16-27°c /s的冷卻速度將熱軋后得到的中間板 坯冷卻至卷取的溫度； 所述卷取的溫度為740-790°C ; 所述冷軋的壓下率為72-82% ; 所述退火的條件包括：均熱溫度為830-880°C，均熱時間為42-72s ; 所述板坯的組成為：C :0. 001-0. 005 重量％，Si :0. 01-0. 04 重量％，Μη :0. 09-0. 3 重 量％，卩<0. 02 重量％，S :<0. 02 重量％，A1 :0.01-0. 08 重量％，Ti :0.012-0. 045 重量％， Nb :0. 025-0. 055重量％，余量為Fe和不可避免雜質。
2. 根據權利要求1所述的方法，其中，所述板坯的組成為：C :0. 001-0. 003重量％，Si : 0· 01-0. 03 重量％，Μη :0· 15-0. 25 重量％，P :0· 005-0. 013 重量％，S :0· 01-0. 015 重量％， Α1 :0. 03-0. 06 重量％，Ti :0. 015-0. 035 重量％，Nb :0. 03-0. 055 重量％，余量為 Fe 和不可 避免雜質。
3. 根據權利要求1所述的方法，其中，在所述熱軋之后且在所述卷取之前，以18-25°C / s的冷卻速度將熱軋后得到的中間板坯冷卻至卷取的溫度。
4. 根據權利要求1或3所述的方法，其中，所述卷取的溫度為755-780°C。
5. 根據權利要求1所述的方法，其中，所述冷軋的壓下率為74-80%。
6. 根據權利要求1所述的方法，其中，所述退火的條件包括：均熱溫度為845-875?，時 間為 45-65s。
7. 根據權利要求1所述的方法，其中，所述熱軋包括粗軋和精軋，所述粗軋的開軋溫度 為1150-12KTC，所述粗軋的終軋溫度為1115-1175°C ;所述精軋的開軋溫度1110-1160°C， 所述精軋的終軋溫度為875-938°C。
8. 由權利要求1-7中任意一項所述的方法制得的冷軋鋼板。
9. 一種熱鍍鋅鋼板的制備方法，其特征在于，該方法包括將權利要求8所述的冷軋鋼 板經過熱浸鍍鋅附著上鍍鋅層。
10. 根據權利要求9所述的制備方法，其中，每平方米所述熱鍍鋅鋼板上，所述鍍鋅層 的重量為90-180g。
11. 由權利要求9或10所述的制備方法制得的熱鍍鋅鋼板。
【文檔編號】C22C38/14GK104060072SQ201410273085
【公開日】2014年9月24日 申請日期:2014年6月18日 優先權日:2014年6月18日
【發明者】王敏莉, 鄭之旺, 張功庭, 梁英, 孫偉, 鄭建華 申請人:攀鋼集團攀枝花鋼鐵研究院有限公司