一種減少高頻淬火零件變形開裂的方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種機械加工領域中的熱處理工藝方法，尤其是一種減少高頻淬火零件變形開裂的方法。
【背景技術】
[0002]高頻淬火是熱處理中常見的淬火方法，高頻淬火多數用于工業金屬零件表面淬火，使零件表面產生一定的感應電流，迅速加熱零件表面，然后迅速淬火的一種金屬熱處理方法，現在的高頻淬火零件大部分采用在爐中回火或感應加熱回火來減少零件的變形或開裂現象，由于爐中回火要重新加熱零件熱量損耗大，加上加熱的不均勻性，使零件回火后硬度不均勻，采用感應加熱回火，加熱溫度要高出爐中回火溫度80?100°C，能量浪費多，也會產生硬度不均勻現象。
【發明內容】
[0003]本發明的目的是克服現有技術的上述不足而提供一種減少高頻淬火零件變形開裂的方法，它成本低、能節約能源，又能提高生產效率。
[0004]本發明的技術方案是:一種減少高頻淬火零件變形開裂的方法，其特征在于:包括以下步驟:
I)、自行回火是靠高頻加熱時傳導到零件深處的熱量來使已被淬火的表面回火的，在加熱層溫度超過鋼的臨界點溫度后迅速冷卻，即可實現自行回火；準備10?45#的圓鋼材料，將直徑為40?80mm，長度為50?100 mm的鋼料放入到高頻感應器中，高頻加熱到1000?2000°C以上，工件表層高密度電流的電能轉變為熱能，使表層的溫度升高，即實現表面加熱，電流頻率越高，工件表層與內部的電流密度差則越大，加熱層越薄。
[0005]2)、采用自行回火的高頻淬火零件，其高頻加熱時間要長，加熱時間大約在2?4小時，加熱速度慢，需控制在15~20°C /s，加熱速度以使零件內部吸收的熱量在高頻之后足夠用來加熱淬火層使其回火。
[0006]3)、自行回火零件的全部持續時間大約等于加熱時間，將零件進行回火時，不能立即停止,要持續一段時間，回火的持續時間大約為2?3小時。
[0007]優選地，準備材質為45#的管材，將直徑為60mm，長度為70mm的鋼料，高頻加熱到1500° C，工件表層高密度電流的電能轉變為熱能，使表層的溫度升高，即實現表面加熱。
[0008]優選地，采用自行回火的高頻淬火零件，其高頻加熱加熱時間大約在3小時，加熱速度控制在18 °C /s。。
[0009]優選地，將零件進行回火時,要持續一段時間，回火的持續時間大約為2.5小時。
[0010]本發明與現有技術相比具有如下特點:本發明提供的工藝方法，自行回火方法較其他回火方法更能有效減少高頻淬火零件和變形或開裂現象，節約能源資源，能提高生產效率高，降低生產成本，在行業內具有推廣應用價值。
【具體實施方式】
[0011]實施例1:
本發明提供的一種減少高頻淬火零件變形開裂的方法，其特征在于:包括以下步驟:
I )、準備20#的圓鋼材料，將直徑為50mm，長度為70 mm的鋼料放入到高頻感應器中，高頻加熱到1000°C以上，工件表層高密度電流的電能轉變為熱能，使表層的溫度升高，即實現表面加熱。
[0012]2)、采用自行回火的高頻淬火零件，其高頻加熱時間大約在2小時，加熱需控制在15°C /s，加熱速度以使零件內部吸收的熱量在高頻之后足夠用來加熱淬火層使其回火。
[0013]3)、自行回火零件的全部持續時間大約等于加熱時間，將零件進行回火時，不能立即停止，回火的持續時間大約為2小時。
[0014]實施例2:
I )、準備45#的圓鋼材料，將直徑為60mm，長度為70 mm的鋼料放入到高頻感應器中，高頻加熱到1500°C以上，工件表層高密度電流的電能轉變為熱能，使表層的溫度升高，即實現表面加熱。
[0015]2)、采用自行回火的高頻淬火零件，其高頻加熱時間大約在3小時，加熱需控制在18°C /s，加熱速度以使零件內部吸收的熱量在高頻之后足夠用來加熱淬火層使其回火。
[0016]3)、自行回火零件的全部持續時間大約等于加熱時間，將零件進行回火時，不能立即停止，回火的持續時間大約為2.5小時。
[0017]實施例3:1 )、準備45#的圓鋼材料，將直徑為70mm，長度為80 mm的鋼料放入到高頻感應器中，高頻加熱到1500°C以上，工件表層高密度電流的電能轉變為熱能，使表層的溫度升高，即實現表面加熱。
[0018]2)、采用自行回火的高頻淬火零件，其高頻加熱時間大約在2.5小時，加熱需控制在18°C /s，加熱速度以使零件內部吸收的熱量在高頻之后足夠用來加熱淬火層使其回火。
[0019]3)、自行回火零件的全部持續時間大約等于加熱時間，將零件進行回火時，不能立即停止，回火的持續時間大約為2小時。
[0020]實施例4:
I)、準備35#的圓鋼材料，將直徑為60mm，長度為90 mm的鋼料放入到高頻感應器中，高頻加熱到2000°C以上，工件表層高密度電流的電能轉變為熱能，使表層的溫度升高，即實現表面加熱。
[0021]2)、采用自行回火的高頻淬火零件，其高頻加熱時間大約在2小時，加熱需控制在20°C /s，加熱速度以使零件內部吸收的熱量在高頻之后足夠用來加熱淬火層使其回火。
[0022]3)、自行回火零件的全部持續時間大約等于加熱時間，將零件進行回火時，不能立即停止，回火的持續時間大約為2.5小時。
[0023]以上所述僅為本發明的優選實施例而已，并不限制本發明，盡管參照前述實施例對本發明進行了詳細的說明，對于本領域的技術人員來說，其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換。因此，凡在本發明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。
【主權項】
1.一種減少高頻淬火零件變形開裂的方法，其特征在于:包括以下步驟: 1)、自行回火，靠高頻加熱時傳導到零件深處的熱量來使已被淬火的表面回火的，在加熱層溫度超過鋼的臨界點溫度后迅速冷卻； 2)、高頻淬火，加熱時間在2?4小時，加熱速度控制在15~20°C/s ； 3)、持續回火，回火的持續時間大約為2?3小時。2.根據權利要求1所述的一種減少高頻淬火零件變形開裂的方法，其特征在于:步驟2)中，采用自行回火的高頻淬火零件，其高頻加熱時間大為3小時，加熱速度控制在18°C/S。3.根據權利要求1所述的一種減少高頻淬火零件變形開裂的方法，其特征在于:步驟3)中，回火的持續時間大約為2.5小時。4.根據權利要求1所述的一種減少高頻淬火零件變形開裂的方法，其特征在于:針對材質為45#，直徑為60mm，長度為70mm的鋼料，其步驟2中:高頻加熱到1500° C。
【專利摘要】一種減少高頻淬火零件變形開裂的方法，其特征在于：包括以下步驟：1）、準備10～45#的圓鋼材料，將直徑為40～80mm，長度為50～100mm的鋼料放入到高頻感應器中，高頻加熱到1000～2000oC以上，工件表層高密度電流的電能轉變為熱能，使表層的溫度升高，即實現表面加熱；2）、采用自行回火的高頻淬火零件，其高頻加熱時間大約在2～4小時，加熱速度需控制在15~20℃/s；3）、自行回火零件的全部持續時間大約控制在2～3小時；本發明提供的熱處理工藝方法，能有效減少高頻淬火零件和變形或開裂現象，節約能源資源，提高生產效率高，降低生產成本。
【IPC分類】C21D1/18
【公開號】CN105714028
【申請號】CN201410731453
【發明人】劉登發
【申請人】衡陽風順車橋有限公司