本發明涉及電渣重熔技術，尤其是一種電渣重熔快速自動補縮工藝。
背景技術：
電渣重熔是把用一般冶煉方法煉成的鋼或合金，在水冷結晶器中進行再精煉的一種冶金方法。電渣補縮方法有手動補縮和自動補縮兩種，傳統的補縮工藝一般補縮量為結晶器容量的10%，補縮時間在30min以上，某些大容量結晶器補縮時間可達數小時，補縮時間長，后期渣溫較高，鑄錠縮孔較深。
現有技術中，專利200510024668.0公開了一種電渣重熔精煉補縮自動控制工藝，該補縮工藝控制復雜，補縮時間長，可操作性較差。專利01136734.2中，公開了一種電渣重熔補縮工藝，該補縮工藝需要交換自耗電極為石墨電極，操作復雜，且容易增碳。
技術實現要素：
本發明要解決的技術問題是提供一種工藝簡單的電渣重熔快速自動補縮工藝。
為解決上述技術問題，本發明所采取的技術方案是：所述補縮的總時間為t總=0.05d結，d結為結晶器直徑、單位為mm，t總單位為min；補縮的功率控制為p=p重熔+0.5t2-(20～24)t，p重熔為重熔期熔煉功率，t為補縮的累積時間、單位為min。
本發明所述電渣重熔過程中，熔煉至自秏電極重量為結晶器容量的5～8%時啟動自動補縮工藝。
本發明所述補縮時電壓保持不變。
采用上述技術方案所產生的有益效果在于：本發明解決了目前電渣補縮時間長、補縮金屬量大，補縮操作靠人工控制存在的工藝重現度小、鋼錠頂部縮孔隨機性大等問題，通過在短時間控制功率輸出，達到鋼錠凝固收縮與鋼水供給的動態平衡。本發明的補縮時間大大縮短，補縮鋼水量減少了20%～50%，同時可采用計算機自動控制模式，避免了人為干擾，工藝重現穩定。
具體實施方式
電渣重熔過程中快速補縮的關鍵在于自耗電極的熔化速度與鋼錠的冷卻速度的有效銜接；即在不影響鋼錠表面質量的條件下，結晶器冷卻水要快速而均勻地帶走渣池的電阻熱。渣池的熱量與輸入電流的平方成正比，因此，降低輸入電流是控制電渣重熔鋼錠快速補縮的最佳途徑。
影響電渣重熔鋼錠快速補縮的另一重要參數是補縮時間。電極正常熔煉的熔速越大，金屬熔池越深，補縮時間越長；反之，補縮時間越短。電極的熔化速度受結晶器尺寸的影響，其最佳熔化速度是結晶器直徑的一次函數，因此，重熔補縮時間與結晶器直徑亦應存在著一定的對應關系。
綜上所述，本電渣重熔快速自動補縮工藝采用下述補縮時間、熔速和結晶器內徑間的函數關系，具體為：當熔煉至自秏電極重量為結晶器容量的5～8wt%時，啟動自動補縮工藝，補縮的總時間為t總=0.05d結，d結為結晶器直徑，單位為mm，t總單位為min；補縮時功率控制為p=p重熔+0.5t2-(20～24)t，p重熔為重熔期熔煉功率，t為補縮的累積時間、單位為min；補縮時功率控制依照所計算的功率曲線設定不同時間的電流值，電壓保持不變，即采用額定的二次電壓。
下面結合具體實施例對本發明作進一步詳細的說明。
實施例1：本電渣重熔快速自動補縮工藝的具體工藝如下所述。
設備采用公稱容量500kg保護氣氛電渣爐，結晶器規格φ300*1300mm，自耗電極規格φ210*1800mm，材質為高溫合金inconel718。采用正常冶煉工藝完成化渣期、重熔期、補縮期。補縮期具體參數根據功率控制曲線p=p重熔+0.5t2-22t確定，其中p重熔=285w，具體見表1。
表1：實施例1的補縮參數
冶煉完畢對鋼錠頂部超聲探傷測量得到，縮孔深度≤10mm，成材率較傳統工藝提高了5%。
實施例2：本電渣重熔快速自動補縮工藝的具體工藝如下所述。
設備采用公稱容量1000kg保護氣氛電渣爐，結晶器規格φ400*1300mm，自耗電極規格φ300*1800mm，材質為gcr15。采用正常冶煉工藝完成化渣期、熔煉期、補縮期。補縮期具體參數根據功率控制曲線p=p重熔+0.5t2-24t確定，其中p重熔=398w，具體見表2。
表2：實施例2的補縮參數
冶煉完畢對鋼錠頂部超聲探傷測量得到，縮孔深度≤20mm，成材率較原有工藝提高了5%。
實施例3：本電渣重熔快速自動補縮工藝的具體工藝如下所述。
設備采用公稱容量700kg保護氣氛電渣爐，結晶器規格φ350*1300mm，自耗電極規格φ250*1800mm，材質為gcr15。采用正常冶煉工藝完成化渣期、熔煉期、補縮期。補縮期具體參數根據功率控制曲線p=p重熔+0.5t2-20t確定，其中p重熔=320w，具體見表3。
表3：實施例3的補縮參數
冶煉完畢對鋼錠頂部超聲探傷測量得到，縮孔深度≤11mm，成材率較原有工藝提高了5%。