本發明涉及粉末冶金制備，具體地說，涉及一種耐磨粉末冶金材料及其制備方法。
背景技術：
1、粉末冶金是一種制取金屬粉末，以及采用成形和燒結工藝將金屬粉末制成材料或制品的工藝技術；目前，市場上典型的技術有兩種：
2、第一種是雙金屬材料：這種技術是在壓制時分別使用兩種不同的金屬材料先后充填到模具中，首先將基礎粉充填到產品非工作區域，然后在產品的工作區域充填耐磨粉，再進行壓制燒結成型，這種技術降低了壓制時的整體負載，同時確保產品工作區域被耐磨材料完全覆蓋來滿足產品的性能功能要求。但該方法存在的缺點是材料穩定性差，在實際使用過程中兩種金屬材料相連接的地方容易出現開裂；
3、第二種是復壓復燒材料：這種技術是在傳統的粉末冶金壓制技術上進行多次壓制和燒結以獲得高質量的制品，這種技術需要專門的設備和設施來實現，包括更多的壓機、燒結爐，這些設備不僅需要占用更大的場地面積，還需要付出更多的維護管理。同時由于再次的壓制和燒結需要更高的高壓和高溫，因此復壓復燒技術的能耗被大幅提高，效率低下，這不僅增加了生產成本同時還對環境造成一定的影響，故有待改進。
技術實現思路
1、本發明的目的在于提供一種耐磨粉末冶金材料及其制備方法，以解決上述背景技術中提出的問題。
2、為實現上述目的，本發明提供如下技術方案：
3、一種耐磨粉末冶金材料，按質量份包括以下組分：30％-40％的耐磨粉t400、40％-50％的合金高速鋼基礎粉、15％-25％的基礎鐵粉、0.2％-0.8％的潤滑劑、0.5％-1.5％的添加劑。
4、具體的，按質量份包括：34.5％的耐磨粉t400、44％的合金高速鋼基礎粉、20％的基礎鐵粉、0.5％的潤滑劑、1％的添加劑。
5、本發明還提供一種耐磨粉末冶金材料的制備方法，具體包括如何步驟：
6、s1、進貨檢驗工序：首先要對原材料進行質量監控，確保來料符合行業規范要求；通常采取先入先出和批次管理辦法；
7、s2、混料工序：然后根據材料配方，稱取設定質量的耐磨粉t400、合金高速鋼基礎粉、基礎鐵粉、潤滑劑、添加劑和適量水按照一定比例進行機械攪拌混合得到混合溶液；混合時間為15min-30min；
8、s3、混合溶液的流動性測試：使用霍爾流量計對混合溶液進行流速測試，若混合溶液的流速小于等于50s/50g時，正常進行后續工作；若混合溶液的流速大于50s/50g時，需降低混料時間，必要時還需調整配料比例，直到混合溶液的流速小于等于50s/50g時，方可正常進行后續工作；
9、s4、生坯壓制工序：將預期配比混合好混合溶液，使用所需制備的幾何形狀的模具，進行機械壓制得到生坯；
10、s5、滲銅片壓制工序：生坯壓制完成后以單件生坯重量為基準，按照10％-18％的生坯重量比例進行滲銅片壓制；選用與生坯壓制相同幾何形狀的模具，對滲銅粉進行壓制獲得滲銅片；
11、s6、燒結工序：將壓制完成生坯和滲銅片一對一的重疊在一起，其中滲銅片在下，生坯在上，將組裝好的壓制品放入燒結設備中，加熱到一定的溫度進行燒結得到粉末冶金；
12、s7、冷熱處理工序：經過燒結完成后的粉末冶金，采用-196℃的液氮中浸泡30分鐘進行深冷處理，再將其加熱到538℃保溫1小時進行熱處理即可；
13、s8、理化性能檢測工序：使用各種檢具對產品進行檢測，以確保滿足預期的設計要求；
14、s9、檢測合格后包裝入庫。
15、與現有技術相比，本發明的有益效果是：
16、該耐磨粉末冶金材料的制備方法，本發明的工藝只需要壓制兩次燒結一次即可，不需要反復壓制和燒結具有工藝步驟簡單，效率高，良率高，易于批量生產；另外，生坯和滲銅片燒結后不容易出現斷裂解決了雙金屬材料易開裂分層的情況，且無需額外增加更多的設備、設施投入，能耗亦不會增加，環境保護也不會造成任何影響。
1.一種耐磨粉末冶金材料，其特征在于，按質量份包括以下組分：30％-40％的耐磨粉t400、40％-50％的合金高速鋼基礎粉、15％-25％的基礎鐵粉、0.2％-0.8％的潤滑劑、0.5％-1.5％的添加劑。
2.根據權利要求1所述的一種耐磨粉末冶金材料，其特征在于，按質量份包括：34.5％的耐磨粉t400、44％的合金高速鋼基礎粉、20％的基礎鐵粉、0.5％的潤滑劑、1％的添加劑。
3.一種耐磨粉末冶金材料的制備方法，采用如權利要求1所述的一種耐磨粉末冶金材料，其特征在于，具體包括如何步驟：
4.根據權利要求3所述的一種耐磨粉末冶金材料的制備方法，其特征在于，步驟s6中的燒結設備包括預熱區和燒結區，壓制完成生坯和滲銅片一對一的重疊在一起后，先經過預熱區預熱后再進入燒結區燒結，預熱過程溫度應階梯式緩慢上升，溫度變化設置為760℃、850℃、950℃。