專利名稱：一種用回轉窯對含釩石煤脫碳料行再脫碳和焙燒的方法
技術領域：
本發明涉及從含釩物料中提煉五氧化ニ釩的方法，特別是涉及ー種直接對高溫脫碳料進行處理的，用回轉窯對含釩石煤脫碳料行再脫碳和焙燒的方法。
背景技術：
目前采用回轉窯對含釩石煤脫碳料行再脫碳和焙燒的方法，是先將前エ序裝置如鍋爐排出來的脫碳料冷卻后，然后以常溫進入回轉窯，然后像焙燒水泥ー樣進行處理。其不足之處前エ序裝置如鍋爐排出來的脫碳料冷卻后再升溫焙燒，熱能消耗大，生產周期長，生產效率低，生產成本低，釩的轉換率低。
發明內容
本發明的目的在于克服現有技術中的不足，提供ー種直接利用前エ序裝置如鍋爐 排出來的高溫脫碳料的、能夠節省能源的、能夠提高釩的轉換率的用回轉窯對含釩石煤脫碳料行再脫碳和焙燒的方法。本發明的目的通過下述技術方案予以實現所述方法是將含釩石煤的脫碳料送入回轉窯中進行再脫碳和焙燒處理；所述脫碳料為前道エ序裝置直接排出的、溫度高于攝氏700度的高溫含釩石煤的脫碳料；所述再脫碳和焙燒處理的過程中，向回轉窯內的高溫含釩石煤的脫碳料中吹入攝氏650度以上的高溫氣體和/或常溫氣體。所述高溫氣體和/或常溫氣體吹入回轉窯內的方式為
(1)從回轉窯的側面吹入；
(2)從回轉窯的進料ロ吹入；
(3)從回轉窯出料ロ吹入；
以上三種方式能夠單獨使用或組合使用。所述高溫氣體和/或常溫氣體從回轉窯的側面吹入時的氣管布置方式為
(1)所述氣管沿回轉窯軸向的內壁布置，數量至少為三根，每根氣管上設置若干個噴氣孔、或氣管上安裝至少ー個噴嘴，每個噴嘴上設置至少ー個噴氣孔；所述噴嘴能夠進入回轉窯的脫碳料中；所述氣管與高溫氣體和/或常溫氣體連接；所述氣管根據位置的不同，其上噴氣孔的孔徑和布置隨之不同；
(2)所述氣管沿回轉窯軸向的外壁布置，數量至少為三根，每根氣管上安裝至少ー個噴嘴，每個噴嘴上至少有ー個噴氣孔；所述噴嘴能夠進入回轉窯的脫碳料中；所述氣管與高溫氣體和/或常溫氣體連接；所述氣管根據位置的不同，其上噴氣孔的孔徑和布置隨之不同。所述氣管沿回轉窯的軸向劃分至少兩個工作組，每個工作組的氣管配置獨立的供氣控制裝置，供氣控制裝置與高溫氣體和/或常溫氣體連接。所述回轉窯沿軸向劃分為兩個工作區，第一個工作區位于回轉窯的進料端，該エ作區為深度脫碳并調溫區，通過高溫氣體和/或常溫氣體的供氣量、溫度和含氧量來控制物料的溫度達到并維持在攝氏800-900度；第二個工作區位于回轉窯的出料端，該工作區為深度脫碳并初步焙燒區，通過高溫氣體和/或常溫氣體的供氣量、溫度和含氧量來控制物料的溫度維持在攝氏800-900度，控制回轉窯出料口物料的發熱量低于每公斤30大卡。或者，所述回轉窯沿軸向劃分為三個工作區，第一個工作區位于回轉窯的進料端，該工作區為深度脫碳并調溫區，通過高溫氣體和/或常溫氣體的供氣量、溫度和含氧量來控制物料的溫度達到并維持在攝氏800-900度；第二個工作區位于回轉窯的中間端，該工作區為深度脫碳并焙燒區，通過高溫氣體和/或常溫氣體的供氣量、溫度和含氧量來控制物料的溫度維持在攝氏800-900度，深度脫碳和焙燒的時間為90-240分鐘；第三工作區位于回轉窯的出料端，該工作區為降溫區，向物料內供常溫空氣，使排出的物料溫度降到攝氏730度以下。所述溫度達到并維持在攝氏800-900度的方法控制各工作組獨立的供氣控制裝置，向物料中噴入適量、或過量的不同溫度、不同含氧量的高溫氣體和/或常溫氣體。所述高溫氣體為高溫空氣，或高溫富氧，或高溫煙氣，或混合氣體；所述高溫煙氣為前工序裝置產生的高溫煙氣；所述高溫空氣或高溫富氧為利用前工序裝置及回轉窯的余熱加熱的空氣或富氧。與現有技術相比，本發明具有以下優點工藝科學合理，能夠節省能源，提高生產效率和釩轉換率，能夠顯著降低生產成本。
具體實施例方式下面結合實施例對本發明作進一步說明
所述方法是將含釩石煤的脫碳料送入回轉窯中進行再脫碳和焙燒處理；所述脫碳料為前道工序裝置直接排出的、溫度高于攝氏700度的高溫含釩石煤的脫碳料；所述再脫碳和焙燒處理的過程中，向回轉窯內的高溫含釩石煤的脫碳料中吹入攝氏650度以上的高溫氣體和/或常溫氣體。所述高溫氣體和/或常溫氣體吹入回轉窯內的方式為
(O從回轉窯的側面吹入；
(2)從回轉窯的進料口吹入；
(3)從回轉窯出料口吹入；
以上三種方式能夠單獨使用或組合使用。
所述高溫氣體和/或常溫氣體從回轉窯的側面吹入時的氣管布置方式為
(1)所述氣管沿回轉窯軸向的內壁布置，數量至少為三根，每根氣管上設置若干個噴氣孔、或氣管上安裝至少一個噴嘴，每個噴嘴上設置至少一個噴氣孔；所述噴嘴能夠進入回轉窯的脫碳料中；所述氣管與高溫氣體和/或常溫氣體連接；所述氣管根據位置的不同，其上噴氣孔的孔徑和布置隨之不同；
(2)所述氣管沿回轉窯軸向的外壁布置，數量至少為三根，每根氣管上安裝至少一個噴嘴，每個噴嘴上至少有一個噴氣孔；所述噴嘴能夠進入回轉窯的脫碳料中；所述氣管與高溫氣體和/或常溫氣體連接；所述氣管根據位置的不同，其上噴氣孔的孔徑和布置隨之不同。所述氣管沿回轉窯的軸向劃分至少兩個工作組，每個工作組的氣管配置獨立的供氣控制裝置，供氣控制裝置與高溫氣體和/或常溫氣體連接。
所述回轉窯沿軸向劃分為兩個工作區，第一個工作區位于回轉窯的進料端，該工作區為深度脫碳并調溫區，通過高溫氣體和/或常溫氣體的供氣量、溫度和含氧量來控制物料的溫度達到并維持在攝氏800-900度；第二個工作區位于回轉窯的出料端，該工作區為深度脫碳并初步焙燒區，通過高溫氣體和/或常溫氣體的供氣量、溫度和含氧量來控制物料的溫度維持在攝氏800-900度，控制回轉窯出料口物料的發熱量低于每公斤30大卡。或者，所述回轉窯沿軸向劃分為三個工作區，第一個工作區位于回轉窯的進料端，該工作區為深度脫碳并調溫區，通過高溫氣體和/或常溫氣體的供氣量、溫度和含氧量來控制物料的溫度達到并維持在攝氏800-900度；第二個工作區位于回轉窯的中間端，該工作區為深度脫碳并焙燒區，通過高溫氣體和/或常溫氣體的供氣量、溫度和含氧量來控制物料的溫度維持在攝氏800-900度，深度脫碳和焙燒的時間為90-240分鐘；第三工作區位于回轉窯的出料端，該工作區為降溫區，向物料內供常溫空氣，使排出的物料溫度降到攝氏730度以下。所述溫度達到并維持在攝氏800-900度的方法控制各工作組獨立的供氣控制裝置，向物料中噴入適量、或過量的不同溫度、不同含氧量的高溫氣體和/或常溫氣體。所述高溫氣體為高溫空氣，或高溫富氧，或高溫煙氣，或混合氣體；所述高溫煙氣為前工序裝置產生的高溫煙氣；所述高溫空氣或高溫富氧為利用前工序裝置及回轉窯的余熱加熱的空氣或富氧。實施例I :
將前道工序裝置直接排出的、溫度高于攝氏700度的高溫含釩石煤的脫碳料直接送入回轉窯中進行再脫碳和焙燒處理。在再脫碳和焙燒處理過程中，從出料端送入溫度為攝氏800度以上的適量高溫煙氣，從側面吹入適量常溫空氣，通過控制供氣裝置，只有當回轉窯轉到物料覆蓋噴氣孔時，該被物料覆蓋的噴氣孔才吹氣。其氣管布置方式為所述氣管沿回轉窯軸向的內壁布置，數量為十根，每根氣管上相距15厘米安裝一個噴嘴，每個噴嘴長度為30厘米，設置七個噴氣孔；所述噴嘴進入回轉窯的脫碳料中；所述氣管與高溫氣體和/或常溫氣體連接；從進料端向出料端噴氣孔的孔徑逐漸減小。所述回轉窯沿軸向劃分為兩個工作區，第一個工作區位于回轉窯的進料端，該工作區為深度脫碳并調溫區，通過預先設置的噴氣孔在既定的供氣壓力下向該位置物料中噴入適量空氣，使物料中殘碳繼續燃燒發熱，配合從出料端進入的高溫煙氣，使物料的溫度達到并維持在攝氏800-900度；第二個工作區位于回轉窯的出料端，該工作區為深度脫碳并初步焙燒區，通過預先設置的噴氣孔在既定的供氣壓力下向該位置物料中噴入適量空氣，配合從出料端進入的高溫煙氣來控制物料的溫度維持在攝氏800-900度，使物料中殘碳繼續燃燒，控制回轉窯出料口物料的發熱量低于每公斤30大卡。實施例2
在實施例I的基礎上，回轉窯沿軸向每100厘米為一個工作組，每個工作組的氣管布置與實施例I類似，各組氣管互相獨立，并有獨立的供氣控制裝置及溫感探頭，供氣控制裝置與高溫氣體和/或常溫氣體連接。在再脫碳和焙燒處理過程中，根據處于該工作組的物料溫度與工藝指標的差距，從回轉窯的側面向回轉窯內吹入適量、或過量的常溫空氣或常溫富氧，或者交替吹入二種氣體；使該工作組的物料溫度達到工藝指標范圍。
實施例3—4 在實施例1、2的基礎上，從側面吹入的氣體溫度為攝氏150度。實施例5—8
在實施例1—4的基礎上，沒有從出料端送入的高溫煙氣。實施例912
與實施例1-4基本相同，不同的是高溫煙氣是從進料端進入以及分區，即所述回轉窯沿軸向劃分為三個工作區，第一個工作區位于回轉窯的進料端，該工作區為深度脫碳并調溫區，通過高溫氣體和/或常溫氣體的供氣量、溫度和含氧量來控制物料的溫度達到并維持在攝氏800-900度；第二個工作區位于回轉窯的中間端，該工作區為深度脫碳并焙燒區，通過高溫氣體和/或常溫氣體的供氣量、溫度和含氧量來控制物料的溫度維持在攝氏800-900度，并維持深度脫碳和焙燒的時間為90-240分鐘；第三工作區位于回轉窯的出料端，該工作區為降溫區，向物料內供常溫空氣，使排出的物料溫度降到攝氏730度以下。
權利要求
1.一種用回轉窯對含釩石煤脫碳料行再脫碳和焙燒的方法，所述方法是將含釩石煤的脫碳料送入回轉窯中進行再脫碳和焙燒處理；其特征在于所述脫碳料為前道工序裝置直接排出的、溫度高于攝氏700度的高溫含釩石煤的脫碳料；所述再脫碳和焙燒處理的過程中，向回轉窯內的高溫含釩石煤的脫碳料中吹入攝氏650度以上的高溫氣體和/或常溫氣體。
2.根據權利要求I所述的方法，其特征在于所述高溫氣體和/或常溫氣體吹入回轉窯內的方式為 (1)從回轉窯的側面吹入； (2)從回轉窯的進料口吹入； (3)從回轉窯出料口吹入； 以上三種方式能夠單獨使用或組合使用。
3.根據權利要求2所述的方法，其特征在于所述高溫氣體和/或常溫氣體從回轉窯的側面吹入時的氣管布置方式為 (1)所述氣管沿回轉窯軸向的內壁布置，數量至少為三根，每根氣管上設置若干個噴氣孔、或氣管上安裝至少一個噴嘴，每個噴嘴上設置至少一個噴氣孔；所述噴嘴能夠進入回轉窯的脫碳料中；所述氣管與高溫氣體和/或常溫氣體連接；所述氣管根據位置的不同，其上噴氣孔的孔徑和布置隨之不同； (2)所述氣管沿回轉窯軸向的外壁布置，數量至少為三根，每根氣管上安裝至少一個噴嘴，每個噴嘴上至少有一個噴氣孔；所述噴嘴能夠進入回轉窯的脫碳料中；所述氣管與高溫氣體和/或常溫氣體連接；所述氣管根據位置的不同，其上噴氣孔的孔徑和布置隨之不同。
4.根據權利要求3所述的方法，其特征在于所述氣管沿回轉窯的軸向劃分至少兩個工作組，每個工作組的氣管配置獨立的供氣控制裝置，供氣控制裝置與高溫氣體和/或常溫氣體連接。
5.根據權利要求3或4所述的方法，其特征在于所述回轉窯沿軸向劃分為兩個工作區，第一個工作區位于回轉窯的進料端，該工作區為深度脫碳并調溫區，通過高溫氣體和/或常溫氣體的供氣量、溫度和含氧量來控制物料的溫度達到并維持在攝氏800-900度；第二個工作區位于回轉窯的出料端，該工作區為深度脫碳并初步焙燒區，通過高溫氣體和/或常溫氣體的供氣量、溫度和含氧量來控制物料的溫度維持在攝氏800-900度，控制回轉窯出料口物料的發熱量低于每公斤30大卡。
6.根據權利要求3或4所述的方法，其特征在于所述回轉窯沿軸向劃分為三個工作區，第一個工作區位于回轉窯的進料端，該工作區為深度脫碳并調溫區，通過高溫氣體和/或常溫氣體的供氣量、溫度和含氧量來控制物料的溫度達到并維持在攝氏800-900度；第二個工作區位于回轉窯的中間端，該工作區為深度脫碳并焙燒區，通過高溫氣體和/或常溫氣體的供氣量、溫度和含氧量來控制物料的溫度維持在攝氏800-900度，深度脫碳和焙燒的時間為90-240分鐘；第三工作區位于回轉窯的出料端，該工作區為降溫區，向物料內供常溫空氣，使排出的物料溫度降到攝氏730度以下。
7.根據權利要求5所述的方法，其特征在于所述溫度達到并維持在攝氏800-900度的方法控制各工作組獨立的供氣控制裝置，向物料中噴入適量、或過量的不同溫度、不同含氧量的高溫氣體和/或常溫氣體。
8.根據權利要求6所述的方法，其特征在于所述溫度達到并維持在攝氏800-900度的方法控制各工作組獨立的供氣控制裝置，向物料中噴入適量、或過量的不同溫度、不同含氧量的高溫氣體和/或常溫氣體。
9.根據權利要求I或2所述的方法，其特征在于所述高溫氣體為高溫空氣，或高溫富氧，或高溫煙氣，或混合氣體；所述高溫煙氣為前工序裝置產生的高溫煙氣；所述高溫空氣或高溫富氧為利用前工序裝置及回轉窯的余熱加熱的空氣或富氧。
10.根據權利要求3所述的方法，其特征在于所述高溫氣體為高溫空氣，或高溫富氧，或高溫煙氣，或混合氣體；所述高溫煙氣為前工序裝置產生的高溫煙氣；所述高溫空氣或高溫富氧為利用前工序裝置及回轉窯的余熱加熱的空氣或富氧。
全文摘要
本發明公開了一種用回轉窯對含釩石煤脫碳料行再脫碳和焙燒的方法，所述方法是將含釩石煤的脫碳料送入回轉窯中進行再脫碳和焙燒處理；所述脫碳料為前道工序裝置直接排出的、溫度高于攝氏700度的高溫含釩石煤的脫碳料；所述再脫碳和焙燒處理的過程中，向回轉窯內的高溫含釩石煤的脫碳料中吹入攝氏650度以上的高溫氣體和/或常溫氣體。所述高溫氣體和/或常溫氣體吹入回轉窯內的方式為從回轉窯的側面吹入、從回轉窯的進料口吹入、從回轉窯出料口吹入；以上三種方式能夠單獨使用或組合使用。本發明具有以下優點原料的加熱、脫碳和焙燒工藝組合科學合理，焙燒溫度容易控制，焙燒時不易結焦，能耗小、釩轉換率高，產量高，污染小。
文檔編號C01G31/02GK102627325SQ20121012265
公開日2012年8月8日 申請日期2012年4月25日 優先權日2012年4月25日
發明者彭周雅柔, 彭武星 申請人:彭武星