合模機構及注塑成型機的制作方法

專利名稱：合模機構及注塑成型機的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種在樹脂成型時以較高壓力緊固一對模具的合模 機構，以及使用了該合模機構的注塑成型機。
背景技術：
在注塑成型機中設置進行緊固的機構(合模機構)，以使在從 開始噴射至熔融樹脂固化的期間，模具不會由于向模具內噴射熔融樹 脂的壓力而打開。作為上述合模機構，已知例如圖14所示的機構。在該合模機構 71中，通過多根連接桿74 (軸)連結固定模具墊板72和后板73。 另外，在固定模具墊板72和后板73之間配置可動模具墊板75，上 述各連接桿74插入可動模具墊板75中。在固定模具墊板72上安裝 第i模具76，在可動模具墊板75上安裝第2模具77。此外，將滾珠 絲杠78插入后板73中，其一端(圖14中的左端)固定在可動模具 墊板75上。在后板73上可旋轉地設置螺母79，使上述滾珠絲杠78 與螺母79螺合。此外，在后板73上固定用于旋轉驅動螺母79的電 動機80。在該合模機構71中，如果利用電動機80旋轉驅動螺母79， 則滾珠絲杠78沿軸向相對于后板73移動。伴隨上述動作，固定在滾 珠絲杠78上的可動模具墊板75在被連接桿74引導的同時沿軸向移 動。使安裝在可動模具墊板75上的第2模具77接近及離開第1模具 76。在樹脂成型時，與第1模具76接觸的第2模具77通過滾珠絲杠 78的進一步移動而壓接在該第1模具76上。另外，在特開平5 — 269748號公報中記載了其他的合模機構。 如圖15所示，在該合模機構81中，在安裝第1模具82的固定模具 墊板83的四個角上，通過軸承85可旋轉地支撐滾珠絲杠84。在安 裝第2模具86的可動模具墊板87的四個角中嵌合滾珠螺母88，上
述滾珠絲杠84與這些滾珠螺母88螺合。電動機90經由支架89安裝 在固定模具墊板83上，在該電動機90的輸出軸91上利用聯軸器92 而驅動連結上述滾珠絲杠84。在該合模機構81中，如果利用電動機 90旋轉驅動滾珠絲杠84，則可動模具墊板87沿滾珠絲杠84的軸向 移動。第2模具86與該可動模具墊板87 —起接近及離開第1模具 82。在樹脂成型時，與第1模具82接觸的第2模具86通過滾珠螺桿 84的進一步旋轉而壓接在該第1模具82上。上述的前一種合模機構71，為了使第2模具77壓接在第1模具 76上，在它們之外，使用固定模具墊板72、可動模具墊板75及連接 桿74。在固定模具墊板72上安裝第1模具76，在可動模具墊板75 上安裝第2模具77。這樣，通過使滾珠絲杠78及螺母79的位置關 系變化而使可動模具墊板75移動，從而使第2模具77壓接在第1 模具76上。這樣，在壓接的直接對象即第1模具76和第2模具77 之外，還使用各種部件。所以，使合模機構71大型化。另外，由于 為了移動第2模具77而使作為重物的可動模具墊板75移動，所以需 要使用輸出扭矩較大的大型電動機作為電動機80，由此使得合模機 構71進一步大型化。另外，在特開平5 — 269748號公報中記載的合模機構81雖然不 使用連接桿，但除了第1模具82及第2模具86之外，仍然使用固定 模具墊板83及可動模具墊板87。因此，在此情況下也出現與上述相 同的合模機構81大型化的問題。發明內容本發明就是為了解決上述情況而提出的，其目的在于，提供一 種合模機構及注塑成型機，其與使用模具墊板和連接桿的情況相比，能夠實現小型化。為了實現上述目的，本發明的第1方式為一種合模機構，其適 用于注塑成型機，該注塑成型機具有第1模具、和可以接近及離開上 述第1模具的第2模具，上述合模機構在樹脂成型時，使與上述第1 模具接觸的上述第2模具壓接在該第1模具上，其要點在于，在上述 第2模具中設置沿其移動方向延伸的通孔，同時在上述第l模具中， 設置與上述通孔同軸的內螺紋部，其在與上述第2模具相對的側面上 開口，此外，使用具有軸部及頭部的螺栓，以使上述頭部位于上述第 2模具的與上述第1模具相反一側，且使上述軸部的前端位于上述第2模具的與上述第1模具相同一側的方式，將上述軸部插入上述通孔 中，在使上述第2模具與上述第1模具接觸的狀態下，利用驅動機構經由上述頭部使上述螺栓旋轉，通過上述軸部的前端部旋入上述內螺紋部，使上述第2模具壓接在上述第1模具上。根據上述結構，在樹脂成型時使第2模具與第1模具接觸。在 該接觸狀態下，如果通過驅動機構經由頭部而旋轉驅動插入第2模具 的通孔中的螺栓，則該螺栓的軸部前端部旋入第l模具的內螺紋部。 通過該旋入，使軸部沿軸向伸長而產生軸向力，使第2模具壓接在第 1模具上進行合模。在形成成型品后，利用驅動機構經由頭部沿與上述相反的方向， 即旋松螺栓的方向旋轉驅動螺栓。通過該旋轉，使上述軸向力減小而 解除上述合模狀態。螺栓的軸部的前端部從第1模具的內螺紋部中后 退，從而使第2模具可以移動。然后，使第2模具與第l模具分離， 取出成型品。由此，在本發明的第1方式中，通過沿緊固方向旋轉螺栓，使 第2模具直接壓接在第1模具上。不需要用于合模的模具墊板及連接 桿，所以與使用這些部件的情況相比可以使合模機構變小。另外，通過與第1模具及第2模具之間形成的空腔形狀對應而 設定螺栓的位置，能夠得到恰當的合模力，能夠容易地進行第l模具 及第2模具的小型化。本發明的第2方式為， 一種合模機構，其適用于注塑成型機， 該注塑成型機具有第1模具、和可以接近及離幵上述第1模具的第2 模具，上述合模機構在樹脂成型時，使與上述第l模具接觸的上述第 2模具壓接在該第l模具上，其要點在于，在上述第2模具中設置沿 其移動方向延伸的通孔，同時將僅由軸部構成的螺栓以使其兩端部露出的方式插入上述通孔中，上述軸部的基端部固定在上述第1模具
中，前端部用于與螺母螺合，在使上述第2模具與上述第1模具接觸 的狀態下，利用驅動機構使上述螺母沿緊固方向旋轉，從而使上述第 2模具壓接在上述第l模具上。根據上述結構，在樹脂成型時，使第2模具與第1模具接觸。 在該接觸狀態下，將基端部固定在第1模具中的螺栓插入第2模具的 通孔中。然后，如果使與螺栓前端螺合的螺母，通過驅動機構而沿緊固方向旋轉，則螺栓會沿軸方向伸長而產生軸向力，使第2模具壓接在第l模具上進行合模。在形成成型品后，利用驅動機構沿與上述相反的方向，即旋松 螺母的方向旋轉驅動螺母。通過該旋轉，使上述軸向力減小而解除上述合模狀態，從而使第2模具可以移動。然后，使第2模具與第1 模具分離，取出成型品。由此，在本發明的第2方式中，通過沿緊固方向旋轉螺母，使 第2模具直接壓接在第1模具上。不需要用于合模的模具墊板及連接 桿，所以與使用這些部件的情況相比可以使合模機構變小。


圖1是表示用于實施本發明的實施方式1中的注塑成型機的省 略一部分的局部縱剖面圖。圖2 (a)是放大表示圖1的A部的剖面圖，(b)是表示液壓 墊圈的內部構造的局部剖面圖。圖3是與圖2 (a)對應的圖，是表示使第2模具向第1模具接 近的中間狀態的局部縱剖面圖。圖4是與圖2 (a)對應的圖，是表示使螺栓的前端部從內螺紋 '部后退的狀態的局部縱剖面圖。圖5是表示用于實施本發明的實施方式2的圖，是與圖2 (a) 對應而表示注塑成型機中的合模機構的部分縱剖面圖。圖6是表示用于實施本發明的實施方式3中的注塑成型機的正視圖。圖7是圖6的注塑成型機的俯視圖。
圖8是圖6的注塑成型機的右側視圖。 圖9是下側的離模機構的正視圖。圖IO是圖9的離模機構的俯視圖。圖11是表示沿圖9中的A — A線的剖面構造的剖面圖。 圖12是表示使第2模具從第1模具離模的離模機構的作用的局 部正視圖。圖13是表示使第2模具從第l模具離模的離模機構的作用的局 部正視圖。圖14是表示背景技術中的合模機構的正視圖。圖15是表示背景技術中的其他類型的合模機構的剖面圖。
具體實施方式
(實施方式1)下面，參照圖1至圖4說明實施本發明的實施方式1。圖1表示注塑成型機11的一部分，圖2 (a)放大表示圖1中的 A部分。如圖1及圖2 (a)所示，在注塑成型機11的基臺12上設 置襯套13，將第1模具14固定于其上。另外，在襯套13上設置第2 模具15，其能夠沿接近及離開第l模具14的方向(圖1的左右方向) 滑動。在第1模具14的右側面設置成型凸部16，在第2模具15的 左側面設置成型凹部17。由此，在第2模具15與第1模具14接觸 的狀態下，使成型凸部16進入成型凹部17內，在它們間形成用于形 成期望形狀的成型品P的空間、即空腔18。此外，在注塑成型機11的下部內置液壓缸機構19，其用于使上 述第2模具15向接近及離開第l模具14的方向滑動。在上述襯套13上，在第1模具14的與第2模具15相反的一側 上(圖1的左側)設置固定盤21。在固定盤21的上部安裝澆道套(sprue bushing) 22。該澆道套22和上述空腔18通過設置在固定盤21內及 第1模具14內的流道23，以連通狀態相連接。在第l模具14及第2模具15的上方，在這里，在固定盤21的 上方設置立式的注塑裝置24。注塑裝置24具有下述構造在下端具 有噴嘴25的加熱缸26內配置螺桿(省略圖示)。在該注塑裝置24 中，熔融的樹脂材料儲存在加熱缸26內的下部，通過螺桿前進而將 熔融樹脂從噴嘴25向下方以高壓噴射。噴射出的熔融樹脂通過澆道 套22及流道23，向空腔18供給。此外，為了確保注塑裝置24與澆道套22之間的密封性，將加 熱缸26下端的噴嘴25以較大壓力按壓在澆道套22上。因此，為了 承受該較大壓力，將具有澆道套22的固定盤21及第1模具14以足 夠的強度固定在基臺12上。在上述固定盤21的與第l模具14相反一側(圖1的左側)設 置推出機構27，其用于在使第2模具15與第1模具14分離的開模 時，將緊貼在成型凸部16上的成型品P從該成型凸部16推出。在上述第2模具15的與第1模具14相反一側(圖1的右側) 可拆卸地安裝可動板28，在該可動板28上安裝多組合模機構29。另 外，在圖1中，在可動板28的上下方向上示出一對合模機構29，但 上述合模機構29還沿與紙面正交的方向設置多對。這些合模機構29 具有相同構造。合模機構29用于在樹脂成型時，將與第1模具14接觸的第2 模具15壓接在第l模具14上，在從開始噴射至熔融樹脂固化的期間， 進行緊固以使第2模具15不會由于熔融樹脂的噴射壓力而從第1模 具14分離。下面說明該合模機構29。如圖2所示，在第2模具15中設置沿 其移動方向(圖1的左右方向)延伸的通孔31。通孔31在沿第2模 具15的移動方向的兩側面上開口。分別在各開口 32的內側附近配置 呈圓筒狀的引導部件33，這些引導部件33與通孔31同心。在第i模具14中設置內螺紋部34，其與上述通孔31同軸。詳 細地說，在第1模具14的右側設置凹部35,將內周面上具有內螺紋 36的筒狀內螺紋部34嵌入凹部35中。該內螺紋部34也在第1模具 14的右側面上開口。在合模機構29中，使用由軸部37和六邊形的頭部38構成的螺 栓39。軸部37，直徑小于上述通孔31，且比通孔31長。更詳細地 說，軸部37比第2模具15及可動板28的各自厚度(沿第2模具15 的移動方向的長度)之和更長。在軸部37的前端部(與頭部38相反 側的端部)形成可以與上述內螺紋部34的內螺紋36螺合的外螺紋 41。螺栓39配置在通孔31內并滿足下述條件。(i) 頭部38位于第2模具15的與第1模具14相反一側(圖 2 (a)的右側)。(ii) 軸部37的前端位于第2模具15的與第l模具14相同一 側(圖2 (a)的左側)。在實施方式l中，作為滿足上述條件(i)的位置，設定在可動 板28的與第2模具15相反一側(圖2 (a)的右側)。此外，軸部37的大部分插入第2模具15的通孔31中。并且， 軸部37的一部分插入可動板28中。這樣構成的螺栓39起到以下作 用通過隨著其緊固時的旋轉而軸部37沿軸向伸長，產生軸向力， 從而將第2模具15壓接在第1模具14上。在可動板28的上部設置驅動機構42，其用于旋轉驅動上述螺栓 39的頭部38。對該驅動機構42進行說明，在可動板28的包圍上述頭部38的 多個位置上，設置多根沿第2模具15的移動方向延伸的支柱43。在 這些支柱43的前端(圖2 (a)的右端)安裝安裝板44。在安裝板 44上以使其輸出軸46與上述第2模具15的移動方向平行的狀態， 安裝由伺服電動機等構成的電動機45。為了將上述電動機45的輸出軸46的旋轉傳遞至螺栓39的頭部 38,使用具有六邊形孔47的有底的筒狀體48，該筒狀體48通過孔 47而與螺栓39的頭部38嵌合。上述筒狀體48具有圓筒狀的外周面。另一方面，在上述多根支 柱43之間，沿第2模具15的移動方向以規定間隔設置多個(在實施 方式中為2個)軸承49。由此，上述筒狀體48通過這些軸承49而 可旋轉地支撐在上述支柱43上。電動機45的輸出軸46和上述筒狀 體48通過聯軸器51而可一體旋轉地連結。由上述筒狀體48和聯軸 器51構成旋轉傳動部，其將電動機45的輸出軸46的旋轉傳遞至螺
栓39的頭部38。在上述筒狀體48的孔部47的內底面和螺栓39的頭部38之間， 作為預緊部件而以壓縮狀態隔有螺旋彈簧52。通過該螺旋彈簧52， 將螺栓39始終向內螺紋部34彈性預緊。此外，在實施方式1中，在第2模具15和螺栓39的頭部38之 間安裝液壓墊圈53，其作為軸向力發生輔助單元，用于產生與螺栓 39緊固時導致的軸部37的伸長量相當的軸向力。如圖2 (b)所示， 液壓墊圈53安裝在設置于可動板28上的收容孔54內。收容孔54 形成為與上述第2模具15的通孔31同軸，其直徑大于該通孔31。液壓墊圈53構成為具有液壓缸55及活塞56。液壓缸55形成為 圓環狀，嵌合固定在上述收容孔54中。在液壓缸55中形成向右側面 開口的環形凹部57。活塞56形成為圓環狀，可從液壓缸55進出地 收容在上述環形凹部57中。環狀凹部57的內底面和活塞56之間的 空間構成液壓室58。在可動板28及液壓缸55上形成連接可動板28 的外部和液壓室58的油路59。這樣，如果將高壓的動作油從可動板 28的外部經由油路59向液壓室58供給，則該動作油的油壓作用在 活塞56上，使該活塞56從液壓缸55中突出，以較大的力按壓螺栓 39的頭部38。如上述所示構成實施方式1所涉及的合模機構29。在該合模機 構29中，與現有的設備不同，并不使用模具墊板及連接桿這些用于 使模具移動的部件。該合模機構29以下述方式動作而進行合模。圖3表示在第2模具15與第1模具14分離的狀態的合模機構 29。在該狀態下，電動機45的輸出軸46停止旋轉。在液壓墊圈53 中，不向液壓室58供給動作油，液壓室58的油壓降低。對于螺栓 39，由螺旋彈簧52預緊的頭部38按壓液壓墊圈53的活塞56。通過 該按壓，使活塞56進入液壓缸55內。另外，螺栓39的軸部37的前 端部上的外螺紋41從通孔31向第1模具14側露出，但遠離第1模 具14的內螺紋部34。如果在上述狀態下，通過液壓缸機構19的動作而使第2模具15 沿接近第1模具14的方向(圖3的左方)移動，則隨著上述動作，
從第2模具15中露出的軸部37的外螺紋41也向第1模具14接近。 在該接近過程中，如圖3中的雙點劃線所示，外螺紋41與內螺紋部 34抵接。在該狀態下，第2模具15仍然遠離第l模具14。如果通過液壓缸機構19的動作而使第2模具15繼續向接近第1 模具14的方向移動，則由于螺栓39進一步沿該方向的移動受到限制， 所以液壓墊圈53與螺栓39的頭部38分離。由于筒狀體48也與第2 模具15 —起接近第1模具14，所以位于螺栓39的頭部38和筒狀體 48的內底面之間的螺旋彈簧52被壓縮。如圖4所示，在第2模具15與第1模具14接觸時，停止液壓 缸機構19的動作。在該狀態下，在兩個模具14、 15之間形成空腔 18。使電動機45的輸出軸46開始旋轉。該輸出軸46的旋轉經由聯 軸器51傳遞至筒狀體48，在上述動作的同時旋轉驅動螺旋彈簧52。 通過筒狀體48的旋轉，使螺栓39的頭部38進行旋轉。由壓縮的螺 旋彈簧52彈性預緊的螺栓39的軸部37向內螺紋部34按壓。因此， 如果軸部37上的外螺紋41的端部與內螺紋部34中的內螺紋36的端 部吻合，則外螺紋41與內螺紋36嚙合，軸部37開始向內螺紋部34 旋入。此外，通過電動機45的輸出軸46持續旋轉，使螺栓39持續旋 轉。軸部37的外螺紋41逐漸向內螺紋部34的內螺紋36中旋入。如 果在第2模具15停止向第1模具14側移動后，如上述所示將螺栓 39逐漸旋入內螺紋36中，則頭部38向液壓墊圈53接近。如圖2(a) 所示，在頭部38與液壓墊圈53接觸時，電動機45的輸出軸46的旋 轉停止。隨之聯軸器51及筒狀體48的旋轉停止，螺栓39的旋轉停 止。軸部37也停止向內螺紋36旋入。隨著上述緊固，在液壓墊圈 53和第1模具14之間夾持第2模具15時，螺栓39通過使軸部37 向軸向伸長而產生軸向力，但在該時刻，軸部37基本沒有伸長，從 而基本不產生軸向力。在這里，如果以為了通過螺栓39使第2模具15壓接在第l模 具14上所必需的軸向力作為要求軸向力，則在不使用液壓墊圈53 的情況下，必須通過僅由螺栓39的緊固引起的軸部37的伸長，而產 生與上述要求軸向力相當的軸向力。但是，在實施方式l中，在上述時刻，將動作油經由油路59向液壓墊圈53的液壓室58供給。通過供給該動作油，使液壓室58的 油壓上升，并將該油壓向活塞56施加。該油壓較高的狀態維持至向 空腔18內填充熔融樹脂并使其冷卻 固化。利用上述高油壓，如圖 2 (b)所示，使活塞56從液壓缸55突出，以較大的力按壓螺栓39 的頭部38。螺栓39的旋轉已停止，但通過上述較高壓力下的活塞56 的按壓，使軸部37伸長而產生軸向力。上述要求軸向力的一部分通 過由液壓墊圈53產生的軸向力進行供給。換句話說，隨著螺栓39 的旋轉產生的軸向力與上述要求軸向力之間的差量，通過由上述液壓 墊圈53產生的軸向力補充。在實施方式1中，雖然上述隨著螺栓39 轉動而產生的軸向力較小，但作為液壓墊圈53動作的結果，由螺栓 39產生要求軸向力，使第2模具15壓接在第l模具14上，進行合 豐旲。然后，從注塑裝置24的噴嘴25向注管襯套22內噴射熔融樹脂 (參照圖1)。該熔融樹脂通過流道23向空腔18內供給，在該空腔 18內填充熔融樹脂。此時，由于通過合模機構29使第2模具15壓 接在第l模具14上，所以第2模具15不會由于熔融樹脂的噴射壓力 而與第i模具14分離。上述熔融樹脂通過冷卻 固化，在空腔18 內成型為期望的成型品P。在成型品P形成后，使合模機構29等進行與上述相反的動作。 首先，從圖2的狀態開始，在液壓墊圈53中，排出液壓室58內的動 作油，該液壓室58內的油壓降低。向活塞56經由螺栓39的頭部38 作用螺旋彈簧52的預緊力。因此，活塞56被頭部38按壓而進入液 壓缸55內。伴隨上述動作，由液壓墊圈53產生的軸向力減少。然后，電動機45的輸出軸46沿與上述相反的方向，即旋松螺 栓39的方向旋轉。該旋轉經由聯軸器51及筒狀體48傳遞至螺栓39， 該螺栓39—邊抵抗螺旋彈簧52—邊后退(向電動機45側移動)。 通過螺栓39旋轉，使軸部37的軸向力減少，解除合模狀態。通過螺 栓39的后退，如圖4所示，如果軸部37的外螺紋41從內螺紋部34
中拔出，則可以移動第2模具15。另外，隨著螺栓39后退，螺栓39 的頭部38與液壓墊圈53的活塞56分離。隨后，通過液壓缸機構19 (參照圖1)的動作，使第2模具15 開始沿與第l模具14分離的方向(圖4的右方)移動。通過該移動， 如圖3中的雙點劃線所示，第2模具15逐漸遠離第1模具14，但由 螺旋彈簧52對頭部38進行預緊的螺栓39，維持軸部37的前端與內 螺紋部34接觸的狀態。隨著第2模具15的移動，螺栓39的頭部38 和液壓墊圈53的活塞56之間的間隔變小。然后，在活塞56與頭部 38接觸后，如圖3中的實線所示，螺栓39與第2模具15—體地移 動而與內螺紋部34分離。此外，在如上述使第2模具15與第1模具 14分離時，在圖3中未圖示，但此時從成型凹部17上剝離成型品P, 使其緊貼在第i模具14的成型凸部16上。第2模具15在從第1模具14離開規定距離時，通過推出機構 27 (參照圖1)的動作而將成型品P推出，使其從成型凸部16剝離， 并從兩模具14、 15之間取出。根據以上詳述的實施方式1，可以得到下述效果。 (1)在第2模具15中設置沿其移動方向延伸的通孔31，在第 1模具14中設置與通孔31同軸的內螺紋部34，其面向第2模具15 開口。以使頭部38位于第2模具15的與第1模具14相反一側，并 且使軸部37的前端位于第2模具15的與第1模具14相同一側的方 式，將該軸部37插入通孔31。由此，在使第2模具15與第1模具 14接觸的狀態下，通過電動機45經由頭部38而使螺栓39旋轉，通 過使軸部37的前端部旋入內螺紋36，使第2模具15壓接在第1模 具14上。這樣，通過緊固螺栓39，能夠使第2模具15直接壓接在第1 模具14上。由此，不需要為了模具的合模而在現有技術中使用的模 具墊板及連接桿，從而能夠使合模機構29相應地小型化。另外，通過在使第2模具15與第1模具14接觸時，與在兩模 具14、 15之間形成的空腔18的形狀對應而設定螺栓39的位置，能 夠得到恰當的合模力，能夠容易地進行兩模具14、 15的小型化。隨著上述合模機構29和兩模具14、 15的小型化，能夠實現注 塑成型機11的小型化。(2) 通過使內螺紋部34面向第2模具15幵口，能夠在空腔18 的附近緊固螺栓39。因此，減少隨緊固產生的空腔18的變形(彎曲)， 能夠提高成型品P的形狀的成型精度。另外，能夠使螺栓39的軸向力有效地作用于兩模具14、 15之 間，相應地，可以減小螺栓39的要求軸向力。(3) 在第2模具15和螺栓39的頭部38之間設置液壓墊圈53， 其產生與由螺栓39旋轉引起的軸部37伸長量相當的軸向力。因此， 能夠將液壓墊圈53產生的軸向力，作為用于使第2模具15壓接在第 1模具14上所必需的要求軸向力的一部分。能夠減小應當利用螺栓 39的旋轉引起的伸長而產生的軸向力。能夠使用輸出扭矩較小的小 型電動機45作為使螺栓39產生該較小軸向力的電動機，能夠實現合 模機構29的進一步小型化。(4) 設置螺栓彈簧52，其始終將螺栓39向內螺紋部34預緊。 因此，通過由螺旋彈簧52預緊螺栓39,在合模時能夠使軸部37可 靠地旋入內螺紋部34中。(5) 將多個合模機構29安裝在可動板28上，其中，該可動板 28可拆卸地安裝在第2模具15上。因此，將安裝了這些合模機構29 的可動板28作為單元，安裝在第2模具15上。另外，對于多種的第 l模具14，在相同位置設置內螺紋部34。另外，對于多種的第2模 具15，在相同位置設置通孔31。這樣，能夠對于任意種類的第l模 具14及第2模具15，安裝上述單元。能夠通過上述單元應對多種第 l模具14及第2模具15的合模。(6) 在注塑成型機11中，構成為將注塑裝置24配置在第1模 具14及第2模具15的上方，從該注塑裝置24的噴嘴25向下方噴射 熔融樹脂。通過縱向配置上述注塑裝置24，能夠向空腔18可靠地供 給熔融樹脂，而不影響由合模機構2 9進行的合模動作。(實施方式2)
下面，參照圖5說明實施本發明的實施方式2。實施方式2與實施方式1的不同點在于，取代螺栓39而使用雙頭螺栓(柱螺栓)61及螺母62的組合。更詳細地說，在第2模具15中，將僅由軸部構成的雙頭螺栓61 插入通孔31中，該通孔31以沿第2模具15的移動方向延伸的方式 設置。作為該雙頭螺栓61，使用長于第2模具15及可動板28的各 自厚度之和的螺栓。另外，在雙頭螺栓61中，在其兩端部上形成外 螺紋63。如上述所示，在雙頭螺栓61插入通孔31的狀態下，其兩 端部從通孔31中露出。特別地，對于從通孔31向電動機45側(圖 5的右側)露出的部分，也從液壓墊圈53中露出，并進入筒狀體48 內。在第i模具14上與上述通孔31同軸地形成螺紋孔64，其面向 第2模具15開口。并且，通過使從上述通孔31中露出的雙頭螺栓 61的基端部(圖5的左端部)與螺紋孔64螺合，將雙頭螺栓61固 定在第1模具14上。另外，也可以通過與上述不同的單元將雙頭螺 栓61固定在第1模具14上。在筒狀體48內，取代實施方式1中的螺栓39的頭部38而配置 螺母62，將上述雙頭螺栓61的進入筒狀體48內的部分(外螺紋63) 旋入該螺母62中。在第2模具15和螺母62之間，作為軸向力發生 輔助單元，配置具有與實施方式1相同結構的液壓墊圈53。另外， 在實施方式2中也與現有技術不同，不使用模具墊板及連接桿。除了上述之外的結構與實施方式1相同。因此，對與實施方式1 相同的部件、位置等標注相同的標號，省略說明。在這樣構成的實施方式2的合模機構65中，通過利用電動機45 而使螺母62向緊固側旋轉，使第2模具15壓接在第1模具14上而 進行合模。簡單地說明合模機構65的動作，在樹脂成型時使第2模具15 與第1模具14接觸而形成空腔18。在該接觸狀態下，固定在第1模 具14中的雙頭螺栓61插入第2模具15的通孔31中。并且，使與雙 頭螺栓61的端部螺合的螺母62，通過電動機45而向緊固方向旋轉。在稍微緊固螺母6 2后，停止由電動機4 5進行的螺母6 2的旋轉， 向液壓墊圈53的液壓室58中供給動作油。通過該供給，使液壓室 58的油壓上升，活塞56從液壓缸55中突出而按壓螺母62。螺母62 的旋轉已停止，但通過活塞56以上述較大壓力進行按壓，使雙頭螺 栓61伸長而產生軸向力。要求軸向力的一部分通過由液壓墊圈53 產生的軸向力進行供給。換句話說，隨著螺母62旋轉而產生的軸向 力與上述要求軸向力之間的差量，通過由上述液壓墊圈53產生的軸 向力補充。在實施方式2中，如上述隨著螺母62旋轉而產生的軸向 力較小，但最終由雙頭螺栓61產生要求軸向力，使第2模具15壓接 在第1模具14上而進行合模。通過上述合模，以較大壓力使第2模具15向第1模具14緊貼。 向空腔18內噴射熔融樹脂，從而在該空腔18內填充熔融樹脂。通過 使該填充的熔融樹脂硬化，形成期望的成型品P。并且，在成型品P成型后，利用電動機45沿與上述相反的方向、 即旋松螺母62的方向旋轉驅動螺母62。通過該旋轉，解除上述合模 狀態，從而可以移動第2模具15。然后，使第2模具15與第l模具 14分離，利用推出機構27取出成型品P。這樣，在實施方式2中，通過螺母62沿緊固方向旋轉，使第2 模具15直接壓接在第1模具14上。由此，實施方式2也與上述實施 方式1相同地，可以得到上述(1) (6)的效果。(實施方式3)下面，參照圖6至圖13，說明實施本發明的實施方式3。 圖6表示注塑成型機II的正視圖，圖7表示俯視圖，圖8表示 右側視圖。另外，圖7表示從注塑成型機11中取下兩模具14、 15、 可動板28等之后的狀態。如圖6 圖8所示，在注塑成型機11的下框架部101上載置第 1模具14，同時在該第1模具14附近經由第1模具保持部102而并 排設置推出機構27。第1模具保持部102用于向第1模具14作用磁 力而對其進行吸附固定，例如，可以使用日本專利第3898565號公報
中記載的磁性吸附保持裝置，作為第1模具保持部102。該第1模具 保持部102具有多個永磁體，其配置在多個座(block)部件的周 圍；多個鋁鎳鈷(AlNiC0)磁鐵；以及多個線圈，其分別巻繞安裝 在多個鋁鎳鈷磁鐵上。利用具有上述結構的第1模具保持部102，在通過其模具吸附面 吸附 保持第1模具14時，使線圈在數秒間向規定方向通電。通過該通電，使鋁鎳鈷磁鐵的磁極變化，以使座部件中由鋁鎳鈷磁鐵產生 的磁束的方向與由永磁體產生的磁束的方向相同。磁束在第1模具14和第1模具保持部102之間穿過，將第1模具14吸附，保持在第 1模具保持部102的模具吸附面上。另外，在上述吸附，保持停止時，使線圈在數秒間沿與上述相 反的方向通電。通過該通電，使鋁鎳鈷磁鐵的磁極反轉，以使座部件 中由鋁鎳鈷磁鐵產生的磁束不從模具吸附面漏出。磁束僅通過第1 模具保持部102內部，磁力不會作用在第l模具14上，停止對該第 1模具14的吸附 保持。在下框架部101上的彼此沿前后方向分離的2個位置上分別固 定導軌103、 103，它們沿第2模具15的移動方向(圖6的左右方向) 延伸。在兩個導軌103、 103上分別可滑動地配置2個滑動部件104、 105。即，在各滑動部件104、 105的底面上，在彼此沿前后方向分離 的位置上固定滑塊106、 106。這些滑塊106、 106與對應的導軌103、 103可滑動地卡合。在一側(圖6的左方)的滑動部件104上載置第 2模具15。另外，在另一側(圖6的右方)的滑動部件105上，以豎 直狀態固定可動板28。在可動板28的左側面上設置第2模具保持部107。第2模具保 持部107具有與上述第1模具保持部102相同的結構。在第2模具保 持部107中，通過使線圈在數秒間沿規定方向通電，使由鋁鎳鈷磁鐵 產生的磁束的方向與由永磁體產生的磁束的方向相同，使磁束在第2 模具15和第2模具保持部107之間穿過，將第2模具15吸附*保持 在第2模具保持部107的模具吸附面上。另外，在第2模具保持部 107中，通過使線圈在數秒間沿與上述相反的方向通電，使鋁鎳鈷磁
鐵的磁極反轉，以使由鋁鎳鈷磁鐵產生的磁束不會從模具吸附面漏 出，使磁束僅通過第2模具保持部107內部，停止對該第2模具15 的上述吸附 保持。在下框架部101上配置電動機108。在滑動部件105及電動機 108之間可旋轉地支撐絲杠109，上述電動機108的輸出軸111與絲 杠109連結以可傳遞動力。另外，在滑動部件105的底面上固定螺母 112，在其中旋入上述絲杠109。通過上述絲杠109及螺母112構成 進給絲杠，其將電動機108的輸出軸111的旋轉運動變換為滑動部件 105 (可動板28)的直線運動。在可動板28上安裝多個合模機構29 (參照圖6及圖8)。這些 合模機構29分別為位于可動板28的上部、且配置在相互沿前后方 向分離的位置上的合模機構(在本實施方式中為5個)；以及位于該 可動板28的下部、且配置在相互沿前后方向分離的位置上的合模機 構(在本實施方式中為5個)。各合模機構29具有與在實施方式1 中說明的合模機構相同的結構。此外，在實施方式3中設置多個離模機構，其用于使第2模具 15與第i模具14分離。這些離模機構由位于上側的一對離模機構 113、 113和位于下側的一對離模機構114、 114構成。在注塑成型機 11的上框架部115上，上側的兩個離模機構113、 113固定在第1模 具14及第2模具15的合模面上方附近的相互沿前后方向分離的位置 上。在注塑成型機11的下框架部101上，下側的兩個離模機構114、 H4固定在第l模具14及第2模具15的合模面下方附近的相互沿前 后方向分離的位置上(參照圖7)。上述上側的各離模機構113及下側的各離模機構114，除了它們 的構成部件以上下對稱的關系進行配置之外，基本上具有相同結構。 因此，在這里以下側的離模機構114為例進行說明。圖9表示離模機構114的正視圖，圖10表示俯視圖。另外，圖 11表示沿圖9中的A — A線的剖面構造。如圖9 圖ll所示，離模 機構114的殼體116固定在下框架部101上。殼體116具有一對壁部 117、 118，它們以相互沿前后方向分離的狀態豎立。在各壁部in、118上鋪設導軌119，其沿第2模具15的移動方向(圖9的左右方向) 延伸。在兩個壁部117、 118之間配置上下兩端部開口的筒狀的可動 缸120，該可動缸120能夠沿第2模具15的移動方向移動。更詳細 地說，在可動缸120的周圍設置沿前方及后方延伸的凸緣部12K121, 在各凸緣部121的底面分別固定滑塊122。此外，使各滑塊122可滑 動地與對應的導軌119卡合。在可動缸120內，可沿上下方向滑動地收容呈大致圓柱形的離 模部件123。離模部件123的前端部(上部)形成為越朝向上側左右 方向的厚度越逐漸減少的楔狀。由此，離模部件123的前端部的左右 兩側面形成為相對于鉛垂面傾斜的傾斜面124。在離模部件123的下方配置液壓缸125，其作為用于上下驅動離 模部件123的致動器，利用油壓使柱塞126 (或活塞)進行往復直線 運動。在該液壓缸125的柱塞126的前端部(上端部)連結上述離模 部件123，以可以沿第2模具15的移動方向移動。此外，在上述前側壁部117的兩側固定側板127、 127。同樣地， 在上述后側壁部118的兩側固定側板128、 128。在前后兩個凸緣部 121、 121的一側部(圖9及圖10的右側部)上分別形成凹部131、 131。另外，在一側方(圖9及圖IO的右側方)的各側板127、 128 的上部，與上述凹部131、 131相對的位置上形成凹部132、 132。由 此，存在兩組彼此相對的凹部131、 132。在各組的兩個凹部131、 132 的底部之間以壓縮狀態配置彈簧133，通過該彈簧133始終向左方預 緊可動缸120。在可動缸120及另一側(圖9及圖10的左側)的側板127、 128 上，分別安裝初始位置調整用的螺栓134、 136。這樣，如上述由彈 簧133預緊的可動缸120，通過螺栓136的頭部137與螺栓134的軸 部135抵接而靜止于初始位置。在這里，初始位置是指與第1模具 14及第2模具15的后述的凹部141、 143對應的位置，更準確地說， 是在離模部件123從可動缸120中突出時，使該離模部件123的前端 部與凹部141、 143接觸的位置。此外，對于第1模具14，在其下表面和側面之間的邊界部分，
在相互沿前后方向分離的2個位置上分別形成凹部141。相同地，對 于第2模具15，在其下表面和側面之間的邊界部分，在相互沿前后方向分離的2個位置上分別形成凹部143。彼此相對的兩個凹部141、 143分別具有傾斜面142、 144，這些傾斜面越向上側，其深度越逐漸 減少。另外，在第1模具14的上表面和側面之間的邊界部分，以及在 第2模具15的上表面和側面之間的邊界部分，也形成與上述凹部 141、 143具有上下對稱關系的凹部。此外，在本實施方式中，作為注塑裝置，如圖6至圖8所示， 使用配置在第1模具14上方的多個(圖中為3個)注塑裝置147、 148、 149。如上述使用多個注塑裝置147 149是為了縮短從各噴嘴 25供給的熔融樹脂在空腔18內的流路、即直至將熔融樹脂填充至空 腔18內的流路，以降低每個注塑裝置147 149的噴射壓。上述之外的內容與實施方式1相同。因此，對與實施方式1相 同的位置、部件等標注相同的標號，省略詳細說明。如上所述構成實施方式3涉及的注塑成型機11。在該注塑成型 機11中，利用合模機構29使第2模具15壓接在第l模具14上，以 非常大的合模力進行合模。在使第2模具15與第1模具14分離而進 行開模時，在其初期(使第2模具15從第l模具14離開5mm 10mm 程度的期間)，需要并未達到上述合模時的程度、但仍然較大的力(合 模時的1 / IO左右大小的力)。這是基于下述理由。(I) 在合模時，使第2模具15 —邊變形一邊與第1模具14緊 貼，以使得熔融樹脂不會流到除了位于第1模具14及第2模具15 之間的空腔18之外的位置中。因此，在開模時必須使如上述一邊變 形一邊緊貼的第2模具15移動，所以需要較大的力。(II) 第2模具15與填充在空腔18內且冷卻'固化的合成樹脂 (成型品P)接觸，在開模時的初期必須使第2模具15與成型品P剝離，需要用于該剝離的力。但是，在合模機構29中，難以通過該機構產生如上述要求的用 于開模的較大的力。另外，在使第2模具15從第l模具14離開上述 間隔(5mm 10mm)后，即使利用合模機構29產生的較小的力，也 能夠使第2模具15向與第l模具14分離一側移動。因此，在實施方式3中，在合模機構29之外另行設置多個離模 機構113、 114，利用這些離模機構113、 114，在進行開模的初期， 能夠使第1模具14及第2模具15之間產生上述大小的力，使第2 模具15與第l模具14分離。在利用這些離模機構113、 114進行開模時，使所有離模機構 113、 114利用液壓缸125使離模部件123從可動缸120中突出。所 有離模部件123的前端部，如圖12所示，在與第1模具14及第2 模具15的對應的凹部141、 143的傾斜面142、 144接觸時，暫時停 止由液壓缸125進行的離模部件123的突出。這樣，使所有離模機構 113、 114的離模部件123與凹部141、 143接觸。在該狀態下，使各電動機45的輸出軸46沿旋松螺栓39的方向 旋轉，使該螺栓39—邊抵抗螺旋彈簧52—邊后退(向電動機45側 移動)。這樣，利用螺栓39的旋轉而減少軸部37的軸向力，解除合 模狀態。通過螺栓39的后退，在軸部37的外螺紋41從內螺紋部34 中拔出時，使所有離模機構113、 114利用液壓缸125使離模部件123 同時從可動缸120中突出。隨著上述突出，各離模部件123的前端部 進一步進入對應的凹部141、 143內。由于該前端部為楔狀，以及凹 部141、 143具有與上述前端部對應的傾斜面142、 144，所以隨著離 模部件123進入凹部141、 143內，在凹部141、 143的傾斜面142、 M4上，產生數倍于上述液壓缸125推起離模部件123的力的力。在這里，推出機構27經由第l模具保持部102位于第l模具14 的與凹部141相反一側(圖6及圖7的左側)。上述第1模具保持部 102及推出機構27被固定而無法移動。因此，即使在凹部141、 143 的傾斜面142、 144上形成上述由離模部件123產生的力，第l模具 14也不會向第1模具保持部102及推出機構27側移動。與此相對，第2模具15能夠與滑動部件104—起移動。因此， 利用上述離模部件123產生的力，如圖13所示，使第2模具15與第 1模具H分離。
此外，隨著離模部件123從可動缸120中突出，離模部件123 的兩個傾斜面124、 124與凹部141、 143中的傾斜面142、 144相對 的接觸位置變化。隨著該變化，如圖13中的箭頭所示，在離模部件 123上作用使其沿與第1模具14分離的方向移動的力。在這里，收 容離模部件i23的可動缸120經由滑塊122而與導軌119可滑動地卡 合。因此，通過上述力使可動缸120抵抗彈簧133的預緊力而沿導軌 119滑動。所以，不會向離模機構113、 114的各部分施加過度的力， 能夠使離模部件123順利地進入凹部141、 143中，使第2模具15 與第i模具14離模。此外，在停止由第2模具保持部107對第2模具15的吸附'保 持的狀態下，如果使可動板28沿螺栓39的軸向移動，則可以使該可 動板28接近或離開第2模具15。隨著上述動作，所有的多根螺栓39 及所有的驅動機構42也一起與可動板28沿相同方向移動。通過該移 動，使所有螺栓39及所有的驅動機構42相對于第l模具14及第2 模具15的位置變化。由此，在相對于注塑成型機11進行拆裝第1模具14及第2模 具15的作業、即所謂的換產調整作業的情況下，在使用上述各離模 機構113、 114進行開模后，使電動機108的輸出軸111旋轉，從而 使絲杠109旋轉。絲杠109的旋轉經由螺母112傳遞至滑動部件105， 該滑動部件105與可動板28—起沿絲杠109向遠離第2模具15的方 向移動(參照圖6的雙點劃線)。通過該移動，將所有的螺栓39的 軸部37從第2模具15的通孔31中拔出。此時，也無需特別地移動 第i模具"及第2模具15。在所有的螺栓39從通孔31中拔出后， 停止電動機108的輸出軸111的旋轉，從而停止滑動部件105及可動 板28的移動。在該狀態下，由于所有螺栓39從第1模具14及第2模具15中 拔出，所以這些螺栓39不會限制兩個模具14、 15的移動，特別是沿 與螺栓39的軸線正交的方向的移動。因此，通過使第1模具14及第 2模具15沿與各螺栓39的軸線正交的方向移動，而從注塑成型機11 中拆下。
然后，將作為樹脂成型的對象的新的第l模具M及第2模具15 安裝在注塑成型機11中。然后，與上述相反地，使可動板28向接近第2模具15的方向 移動，將所有的螺栓39插入對應的通孔31中。通過該插入，使可動 板28成為安裝在第2模具15上的狀態，能夠通過合模機構29進行 合模。因此，根據實施方式3，在得到上述(1) (6)相同的效果之 外，還得到下述效果。(7) 在第2模具15的與第1模具14相反一側配置可動板28， 其可以接近及離開該第2模具15。此外，在該可動板28中，在使螺 栓39的頭部38位于該可動板28的與第2模具15相反一側的狀態下， 可以沿軸方向移動地插入支撐軸部37，同時在該可動板28的與頭部 38相同一側安裝驅動機構42。因此，僅使可動板28沿螺栓39的軸 向移動，就可以改變螺栓39及驅動機構42相對于兩個模具14、 15 的位置。其結果，與不使用可動板28，而分別操作螺栓39及驅動機 構42拆裝兩個模具M、 15的情況相比，換產調整作業變得容易。(8) 在通孔31及與該通孔31對應的內螺紋部34設置多組， 相對于每組通孔31及內螺紋部34設置螺栓39及驅動機構42的情況 下，如實施方式3所示，通過將所有組中的螺栓39及驅動機構42 設置在共用的可動板28上，可使上述(7)的效果特別顯著。這是由于如果共用的可動板28沿螺栓39的軸向移動而接近或 離開第2模具15，則隨著該移動，所有組的螺栓39及驅動機構42 也同時與可動板28向相同方向一起移動。通過該移動，使所有組的 螺栓39及驅動機構42相對于第1模具14及第2模具15的各位置發 生變化。其結果，能夠縮短換產調整作業的時間，同時實現該作業的簡 易化。另外，本發明能夠以下述其他實施方式實施。
在各實施方式中也可以省略液壓墊圈53。在該情況下，僅通 過由螺栓39 (或螺母62)的旋轉產生的軸部37 (或雙頭螺栓61)的 伸長量而產生軸向力，要使用比使用液壓墊圈53的情況下更大型的電動機45，但仍可得到與使用模具墊板及連接桿的情況相比，合模裝置小型化的效果。 本發明也適用于通過使第2模具沿上下方向移動而接近及離開第1模具的注塑成型機中。*也可以將與實施方式3相同的內容用于實施方式2中的可動板 28、雙頭螺栓61及螺母62中。更具體地說，設置多組雙頭螺栓61及與該雙頭螺栓61對應的 通孔31。相對于上述每組雙頭螺栓61及通孔31設置螺母62及驅動 機構42。全部組中的螺母62及驅動機構42設置在共用的可動板28 上。這樣，按照上述實施方式3迸行動作，可以得到與實施方式3 相同的效果。艮卩，如果可動板28沿雙頭螺栓61的軸向移動而接近或離開第1 模具14及第2模具15，則螺母62及驅動機構42也與可動板28 — 起向相同方向移動。通過該移動，使螺母62及驅動機構42相對于第 1模具14及第2模具15的位置發生變化。由此，在進行換產調整作業的情況下，利用驅動機構42從僅由 軸部組成的雙頭螺栓61的前端部取下螺母62。在該狀態下，例如通 過電動機108及絲杠109，使可動板28與第2模具15 —起向遠離第 1模具14的方向移動。如果固定在第1模具14上的雙頭螺栓61從 第2模具15的通孔31中拔出，則第1模具14及第2模具15分離。 進而，如果可動板28與第2模具15分離，則隨之螺母62及驅動機 構42也與第2模具15分離。因此，能夠將兩個模具14、 15從注塑 成型機11中取下，然后，將作為樹脂成型的對象的新的第1模具14 及第2模具15安裝在注塑成型機11中。與上述相反地，例如通過使可動板28向接近新的第2模具15 和新的第1模具14的方向移動，使雙頭螺栓61插入通孔31中，從 而使螺母62與雙頭螺栓61接觸。在該狀態下，通過利用驅動機構 42使螺母62旋轉，從而使雙頭螺栓61的前端部與螺母62螺合。通 過該螺合，使可動板28成為安裝在第1模具14和第2模具15上的 狀態，能夠通過合模機構29進行合模。由此，如上述所示，僅通過使可動板28沿雙頭螺栓61的軸向 移動，就可以使螺母62及驅動機構42相對于兩個模具14、 15的位 置改變，與不使用可動板28，而分別操作螺母62及驅動機構42拆 裝兩個模具的情況相比，換產調整作業變得容易。在設置多組雙頭螺栓61及與該雙頭螺栓61對應的通孔31，相 對于每組雙頭螺栓61及通孔31設置螺母62及驅動機構42的情況下， 如上述所示，將所有組中的螺母62及驅動機構42設置在共用的可動 板28上，則該效果特別顯著。這是由于，如果使共用的可動板28沿雙頭螺栓61的軸向移動 而接近或離開第l模具M及第2模具15，則隨著該移動，所有組的 螺母62及驅動機構42也同時與可動板28向相同方向一起移動。通 過該移動，使所有組的螺母62及驅動機構42相對于第1模具14及 第2模具15的各位置發生變化。其結果，能夠縮短換產調整作業的時間，同時實現該作業的簡 易化。 在實施方式l及實施方式2中，也可以與實施方式3相同地， 從多個注塑裝置24向空腔18內供給熔融樹脂。 與上述相反地，在實施方式3中，也可以與實施方式l及實 施方式2相同地，僅通過l個注塑裝置24向空腔18內供給熔融樹脂。*在實施方式3中，也可以在離模部件123的兩個傾斜面124、 124中，將與第1模具14對應的部分設為鉛垂面。在這種情況下， 第l模具14的凹部141的傾斜面142也可以設為鉛垂面。這樣，與 實施方式3不同，即使離模部件123從可動缸120中突出，也不會在 離模部件123上作用使其向遠離第1模具14的方向移動的力。因此， 不需要使收容離模部件123的可動氣缸120滑動的機構。
權利要求
1.一種合模機構，其適用于注塑成型機，該注塑成型機具有第1模具、和可以接觸及離開上述第1模具的第2模具，上述合模機構在樹脂成型時，使與上述第1模具接觸的上述第2模具壓接在該第1模具上，其特征在于，在上述第2模具中設置沿其移動方向延伸的通孔，同時在上述第1模具中設置與上述通孔同軸的內螺紋部，該內螺紋部在與上述第2模具相對的側面開口，此外，使用具有軸部及頭部的螺栓，以使上述頭部位于上述第2模具的與上述第1模具相反一側，且使上述軸部的前端位于上述第2模具的與上述第1模具相同一側的方式，將上述軸部插入上述通孔中，在使上述第2模具與上述第1模具接觸的狀態下，利用驅動機構經由上述頭部使上述螺栓旋轉，通過使上述軸部的前端部旋入上述內螺紋部中，使上述第2模具壓接在上述第1模具上。
2. 根據權利要求1所述的合模機構，其特征在于， 上述驅動機構具有電動機；以及旋轉傳動部，其將上述電動機輸出軸的旋轉傳遞至上述螺栓的上述頭部。
3. 根據權利要求2所述的合模機構，其特征在于， 在上述第2模具和上述頭部之間設置軸向力發生輔助單元，其產生與由上述螺栓旋轉而引起的上述軸部伸長量相當的軸向力。
4. 根據權利要求1至3中任意一項所述的合模機構，其特征在于，還具有預緊部件，其始終向上述內螺紋部對上述螺栓進行彈性 預緊。
5. 根據權利要求1至3中任意一項所述的合模機構，其特征在于，還具有可動板，其可以接近及離開上述第2模具， 在上述可動板上，以使上述螺栓的上述頭部位于該可動板的與 上述第2模具相反一側的狀態，可沿軸向移動地插入支撐上述軸部， 同時在該可動板的與上述頭部相同一側安裝上述驅動機構。
6. 根據權利要求5所述的合模機構，其特征在于， 設置多組上述通孔及與該通孔對應的上述內螺紋部， 相對于每組上述通孔及上述內螺紋部，設置上述螺栓及上述驅動機構，所有組中的上述螺栓及上述驅動機構，設置在共用的上述可動 板上。
7. —種合模機構，其適用于注塑成型機，該注塑成型機具有第 1模具、和可以接觸及離開上述第l模具的第2模具，上述合模機構 在樹脂成型時，使與上述第1模具接觸的上述第2模具壓接在該第1 模具上，其特征在于，在上述第2模具中，設置沿其移動方向延伸的通孔，同時將僅 由軸部構成的螺栓以使其兩端部露出的方式插入上述通孔中，將上述 軸部的基端部固定在上述第1模具中，在前端部螺合螺母，在使上述 第2模具與上述第1模具接觸的狀態下，利用驅動機構使上述螺母向 緊固方向旋轉，從而使上述第2模具壓接在上述第l模具上。
8. 根據權利要求7所述的合模機構，其特征在于， 上述驅動機構具有電動機；以及旋轉傳動部，其將上述電動機的旋轉傳遞至上述螺母。
9. 根據權利要求8所述的合模機構，其特征在于， 在上述第2模具和上述螺母之間設置軸向力發生輔助單元，其 產生與由上述螺母旋轉而引起的上述螺栓伸長量相當的軸向力。
10.根據權利要求7至9中任意一項所述的合模機構，其特征在于，還具有可動板，其可移動地配置在上述第2模具的與上述第1 模具相反一側，可以接近及離開該第2模具，在上述可動板的與上述第2模具相反一側，配置上述螺母并安 裝上述驅動機構，該螺母與插入該可動板的上述軸部的前端部螺合。
11.根據權利要求IO所述的合模機構，其特征在于， 設置多組上述螺栓及與該螺栓對應的上述通孔， 相對于每組上述螺栓及上述通孔，設置上述螺母及上述驅動機構，所有組中的上述螺母及上述驅動機構，設置在共用的上述可動 板上。
12. 根據權利要求3或9所述的合模機構，其特征在于， 上述軸向力發生輔助單元具有液壓缸；以及活塞，其可沿上述第2模具的移動方向進出地收容在上述液壓缸中，該軸向力發生輔 助單元，通過利用液壓使上述活塞從上述液壓缸突出而產生上述軸向 力。
13. —種注塑成型機，其使第2模具與第1模具接觸而形成空腔， 利用合模機構使上述第2模具壓接在上述第1模具上而進行合模，在 該狀態下，通過向上述空腔內噴射熔融樹脂而形成成型品，其特征在于，具有權利要求1至3及7至9中任意一項所述的合模機構，作 為上述合模機構。
14.根據權利要求13所述的注塑成型機，其特征在于， 上述第2模具沿水平方向移動而接近及離開第1模具， 上述熔融樹脂從設置在上述第1模具及上述第2模具上方的注 塑裝置向下方噴射，而向上述空腔供給。
全文摘要
本發明提供一種合模機構及注塑成型機。在第2模具(15)中設置沿其移動方向延伸的通孔(31)，同時在第1模具(14)中設置與通孔(31)同軸的內螺紋部(34)，其在朝向第2模具側的表面開口。使用由軸部(37)及頭部(38)構成的螺栓(39)。以使頭部(38)位于第2模具的與第1模具相反一側，并且使軸部(37)的前端位于第2模具的與第1模具相同一側的方式，使軸部(37)插入通孔(31)。在第2模具與第1模具接觸的狀態下，利用電動機(45)經由頭部(38)使螺栓(39)旋轉，通過使軸部(37)的前端部的外螺紋(41)旋入內螺紋部(34)的內螺紋(36)中，使第2模具壓接在第1模具上。
文檔編號B29C45/64GK101152757SQ200710140668
公開日2008年4月2日 申請日期2007年9月28日 優先權日2006年9月29日
發明者丸山敏夫, 古谷宗雄, 山口顯男, 水谷利彥 申請人:豐田合成株式會社