專利名稱：熱管散熱器的制造方法
技術領域：
本發明涉及一種散熱器，尤其涉及一種熱管散熱器的制造方法。
技術背景在追求體積小型化及輕穎化的趨勢下，電子產品熱量的大幅增 加是在所難免，而為了不讓熱源所產生的溫升環境影響電子組件的 運作，相對之下散熱的需要也與日俱增。因此直接將散熱裝置組裝 在發熱組件上成了目前最常被使用的一種技術手段，以提高對于發 熱組件的散熱效能。而最常被釆用的散熱裝置便是具有熱管結構的散熱器，該散熱 器由具高導熱系數的材質所制成，通過熱管管、內所設置的工作流體 及毛細組織運作，使該散熱器具有高熱傳導力的特性，且其結構上 具有重量輕的優勢，可減低在散熱裝置所衍生的重量、成本及系統 復雜性的問題，可大量傳遞熱源且無需消耗電力，使具有熱管結構 的散熱器成為一種普遍被作為散熱組件之一。但在公知的熱管散熱器結構上，由基座、多個熱管及多個散熱 片所組成。在其結構的組裝過程中，熱管與基座及多個散熱片的接 合會因為受到其材質的物理性質及制造方式影響下而產生間隙，直 接影響到熱管散熱器組裝后的熱傳導作用，減低其散熱作用的效率。 因此往往為了彌補熱管與散熱器所衍生出來散熱性不佳的缺失，公 知的技術手段便釆用具有導熱性質的金屬材質如錫膏等的導熱介 質，來填補在熱管散熱器中所產生的間隙，使熱管散熱器結構的熱 傳導作用不受影響。然而在現今的環保意識提升下，這些含有金屬材質的導熱介質 卻成了一種污染環境的來源，不管在熱管散熱器的制造過程中，或 是在熱管散熱器損壞丟棄后，這些含有金屬材質的導熱介質很容易污染水源或隨著水源污染土地，造成才及大的傷害。因此在4支術需要 及環境保護之間形成極大的拉鋸戰，成為本領域技術人員當前所面 臨即待解決的問題。發明內容針對上述的缺失，本發明的主要目的在于提供一種熱管散熱器 的制造方法，所述熱管散熱器結構包括基座、 一個或以上的熱管及散熱體，所述制造方法的步驟包括提供一個或以上的熱管，對所述熱管的吸熱端及冷凝端進行加工 技術使其產生變形呈扁平狀；將所述呈扁平狀的吸熱端及冷凝端與基座及散熱體的穿孔相互組間隙；所述熱管與散熱器結合后，經由高溫爐烘烤，使熱管的扁平狀吸 熱端及冷凝端的管壁產生熱膨脹并弭平其間隙，使熱管與基座及散熱 體緊密接合。由此，本發明通過先行將熱管加工變形，在該熱管散熱器組裝 完成后，經過高溫爐高溫加熱，使熱管產生體積熱膨脹后弭平熱管 與散熱器間的間隙，使基座與熱管間的熱傳導作用順利進行，并減 少對于具有金屬材質的導熱介質采用，使該熱管散熱器更具環保性。此外，在本發明中，該基座本體上具有多個容置槽，且該基座 的上端面具有多個凹槽。另外，該散熱體由多個散熱片所組成，在 各散熱片上分別設有對應的多個穿孔，該穿孔的周緣設有凸環。而 該熱管具有吸熱端及冷凝端，該吸熱端及冷凝端呈扁平狀，穿設在 基座的容置槽及散熱體的穿孔內。組裝完成熱管散熱器結構通過高 溫爐，使熱管的管壁熱膨脹的后與容置槽及穿孔產生緊密接合。
圖1是本發明的結構分解示意圖； 圖2是本發明的立體分解圖(一);
圖3是本發明的立體分解圖(二)；圖4是本發明的熱管側視放大圖；圖5是本發明的立體結構圖；圖6是本發明的立體結構側視圖；圖7是本發明的熱管側視放大圖(一)；圖8是本發明的熱管側視放大圖(二)；圖9是本發明的另一實施例立體結構圖。附圖中，各標號所代表的部件列表如下la ...基座12....容置槽131a….凹陷部141a.......凹陷部2a…熱管 22a...冷凝端 31a…散熱片 312a…凸環11.....凹槽 13a.…底座 14a.…上蓋 15a….容置空間 21a.....吸熱端 3a…散熱體 311a...穿孔 32a...間隔具體實施方式
請參閱圖1,為本發明的結構分解示意圖。可看出，本發明的熱 管散熱器結構主要包括基座1、 一個或以上的熱管2及散熱體3。其 中基座1由具導熱性質的材質所構成，基座1的上端面設有多個凹 槽11，且在基座1上設有貫穿基座1的多個容置槽12 (本圖所示具 有三個)。熱管2呈U字形，且具有工作流體及毛細組織(此為公知 技術不再贅述)，并具有吸熱端21及冷凝端22，同時吸熱端21容置 在基座1的容置槽12內。最后，散熱體3由多個散熱片31所組成， 在各散熱片31上設有位置對應的多個穿孔311。穿孔311用以穿設 在熱管2的冷凝端22上，同時在穿孔311的周緣上設有凸環312。 同時凸環312皆等高，使各散熱片31間形成間隙32。間隙32形成 一實質的散熱流道，另外，該散熱體3亦可為鋁擠型。
4妻下來將通過圖2至圖8對本發明的熱管散熱器制造方法加以 說明。如圖2所示，首先提供基座1及散熱體3，其中散熱體3由多 個散熱片31所組成，將散熱體3的各散熱片31平整底邊連接在基 座1的上端面多個凹槽11中。續參閱圖3，當基座1及散熱體3結 合完畢后，再提供一個或以上的熱管2 (本圖所示為三個)，并利用 加工技術對熱管2的吸熱端21及冷凝端22進行加工使其形成扁平 狀，如圖4的側視圖所示。同時，熱管2的吸熱端21及冷凝端22 的截面積皆實質小于基座1的容置槽12及散熱片31上的穿孔311。 之后將熱管2的吸熱端21及冷凝端22同時穿設在基座1的容置槽 12及各散熱片31的穿孔311內，直到熱管2的吸熱端21及冷凝端 22完全穿過基座1的容置槽12及散熱體3上的穿孔311，如圖5的 結構組合圖所示。續參閱圖6的側4見放大圖，可看出，當熱管2的吸熱端21及冷 凝端22完全穿設在基座1的容置槽12及散熱體3上的穿孔311后， 熱管2的吸熱端21及冷凝端22由于受到加工而產生變形的影響， 使其管壁與容置槽12及穿孔311產生細微間隙。之后將已組裝完成 的熱管散熱器結構通過高溫爐后，通過高溫作用使存于熱管2內部 的工作流體產生汽化，同時產生熱膨脹效應并擠壓熱管2的管壁向 間隙擴張，如圖7及圖8所示，直到熱管2的吸熱端21及冷凝端22 的管壁完全與基座1的容置槽12及散熱體3的穿孔311密合，以弭 平該熱管散熱器結構組裝過程中所產生的間隙，使熱管2與基座1 及散熱體3的熱傳導作用順利進行。請參閱圖9，為本發明的另一實施例立體結構圖。可看出，基座 la具有底座13a及上蓋14a，且在底座13a及上蓋14a上分別設有對 應的多個凹陷部131a及141a (本圖所示為三個)，使底座13a及上 蓋14a對應接合后，形成容置空間15a。此外，熱管2a具有吸熱端 21a及冷凝端22a，吸熱端21a容置在容置空間15a中。另外，散熱 體3a由多個散熱片31a所組成(亦可為鋁擠型)，在散熱片31a上 設有多個穿孔311a,用以容置熱管2a的冷凝端22a。穿孔311a周緣 設有等高的凸環312a,使各散熱片31a間產生間隙32a,形成一實
質的散熱流道。因此在該熱管散熱器結構預先組合之前，先行將熱管2a的吸熱端21a及冷凝端22a上利用加工技術使其變形形成扁平 狀(圖中未明示)，再與基座la及散熱體3a相結合。最后再將該組 合完成的熱管散熱器結合經過高溫爐，使熱管2a變形的吸熱端21a 及冷凝端22a產生熱膨脹作用而管壁擴張，與基座la的容置空間15a 及散熱器3a的穿孔311a產生緊密結合，以完成該熱管散熱器結構。 以上所述的實施方式僅為較佳的實施實例，本發明并不局限于 此，才艮據本發明斥又利要求書及i兌曰J 皆應屬本發明涵蓋的范圍
權利要求
1.一種熱管散熱器的制造方法，所述熱管散熱器結構包括基座、一個或以上的熱管及散熱體，所述制造方法的步驟包括提供一個或以上的熱管，對所述熱管的吸熱端及冷凝端進行加工技術使其產生變形呈扁平狀；將所述呈扁平狀的吸熱端及冷凝端與基座及散熱體的穿孔相互組合，使熱管的扁平狀吸熱端及冷凝端與基座及散熱體的穿孔間形成有間隙；所述熱管與散熱器結合后，經由高溫爐烘烤，使熱管的扁平狀吸熱端及冷凝端的管壁產生熱膨脹并弭平其間隙，使熱管與基座及散熱體緊密接合。
2. 如權利要求l所述的方法，其中所述基座還包括上蓋及底座。
3. 如權利要求1或2所述的方法，其中所述基座的上端面還設有 多個凹槽。
4. 如權利要求l或2所述的方法，其中所述吸熱端與基座相結合。
5. 如權利要求l所述的方法，其中所述散熱體為多個散熱片或鋁 擠型的任一種。
6. 如權利要求l所述的方法，其中所述散熱體與基座上的凹槽相 結合。
7. 如權利要求1所述的方法，其中所述散熱體上還設有多個穿孔。
8. 如權利要求7所述的方法，其中所述穿孔的周緣上還設有凸環。
9.如權利要求7所述的方法，其中所述穿孔用以容置熱管的冷凝二山 禍。
全文摘要
一種熱管散熱器的制造方法，該熱管散熱器結構主要包括基座、一個或以上的熱管及散熱體，其中該基座上具有多個容置槽，此外，該散熱體由多個散熱片所組成，在各散熱片上分別設有對應的多個穿孔，而該熱管具有吸熱端及冷凝端，該吸熱端及冷凝端呈扁平狀，穿設在基座的容置槽及散熱體的穿孔內，最后再將該組裝完成熱管散熱器結構通過高溫爐，使熱管的管壁熱膨脹之后與容置槽及穿孔產生緊密接合，完成該熱管散熱器結構。
文檔編號F28F1/12GK101116937SQ200610103850
公開日2008年2月6日 申請日期2006年8月4日 優先權日2006年8月4日
發明者林暄智, 陳國星 申請人:華虹精密股份有限公司