專利名稱：雙回路吸收塔的制作方法
技術領域：
本發明屬于環保設備技術領域，特別涉及一種能高效去除燃煤煙氣中污染物的吸 收塔設備。
背景技術：
濕式吸收塔是燃煤煙氣中SO2去除過程的常用設備。濕式吸收塔技術成熟，卓有 成效，目前技術上多采用的單回路濕式吸收塔，當脫除SO2的效率要求在95%左右時，單回 路濕式吸收塔有良好的經濟性和運行穩定性。由于中國燃料需求大增，很多電廠不得燃燒高含硫的煤種，但由于環保要求越來 越高，電廠不得不要求更高的脫硫效率。單回路的濕式吸收塔在超過97%脫硫效率時，經濟 性和運行穩定性難以保證。目前，濕式吸收塔技術提高效率時主要手段有采用高PH值吸收漿液、增加循環泵 的數量、采用化學添加劑等手段。單回路濕式吸收塔需在一塔內完成SO2吸收和終產物氧化任務，其漿液池中設有 強制氧化裝置。然而，由于漿液中CL-濃度很高，高PH值對終產物氧化很不利，因此采用提 高PH值吸收漿液的方法在單回路吸收塔中并不適用。所以若要求單回路濕式吸收塔達到 超過97%的脫硫效率時，只能通過增加循環泵的數量和采用化學添加劑兩個主要手段。一般來說，從95%脫硫效率增加至99%脫硫效率時，循環泵數量將至少增加一倍， 脫硫系統單臺循環泵電耗約為600-1200KW，而所有循環泵的電耗約占整個脫硫系統電耗的 40%-70%，因此，增加循環泵的數量會極大地增加運行費用。而采用化學添加劑時，由于漿液 池內設有強制氧化裝置，化學添加劑的化學降解速度會很快，化學添加劑的使用量往往很 大。另外，目前已有不少國家開始對煙氣中的NOx的排放進行限制，脫硫吸收塔中加 入鋅、鐵、銅系列的金屬螯合物是可以進行NOxW脫除，但是由于單回路濕式吸收塔在吸收 S02的同時，會把容易吸收的HCL、HF和大量的粉塵也吸入漿液池，使金屬螯合物產生副反 應較多，使用成本很高，因此，目前脫硫塔脫NOx技術并不實用。
發明內容
針對現有技術的上述缺陷，本發明提供一種雙回路的濕式吸收塔，它能有效提高 脫硫效率，增加操作穩定性，且環保節能、降低了化學添加劑的使用量。為此，本發明提供一種雙回路的濕式吸收塔，它包括一座前置吸收塔和一座主吸 收塔，所述主吸收塔包括第一煙氣入口、第一漿液池、至少兩層噴淋層的第一噴淋區、第一 煙氣出口，所述前置吸收塔包括第二煙氣入口、第二漿液池、包括至少兩層噴淋層的第二噴 淋區、第二煙氣出口，第二煙氣出口與第一煙氣入口之間設有塔間煙氣通道；所述主吸收塔 和前置吸收塔上均設有將漿液池漿液打出的循環泵，所述循環泵的出口管與噴淋層相連。 所述主吸收塔和前置吸收塔在煙氣通路上成水平串聯設置。
作為優選，所述主吸收塔上不設有對第一漿液池內的漿液進行強制氧化的強制氧 化裝置，前置吸收塔上設有對第二漿液池內的漿液進行強制氧化的強制氧化裝置，主吸收 塔生成的產物通過漿液泵排入前置吸收塔的漿液池中進行強制氧化。
作為優選，所述前置吸收塔和主吸收塔均為逆流式吸收塔。原煙氣通過前置吸收塔煙氣入口進入前置吸收塔，在氣液接觸區，與上部噴淋的 漿液相互作用，使得原煙氣中部分的SO2,全部的HCl和HF，大部分的粉塵、重金屬和少量的 SO3被除去，被脫除成分進入前置吸收塔內的漿液中，而經預處理的煙氣從煙氣出口進入塔 間煙氣管道。預處理后的煙氣通過主吸收塔煙氣入口進入主吸收塔的氣液接觸區后，在漿液的 噴淋作用下，煙氣中絕大部分的SO2和NOx被除去，被脫除成分進入主吸收塔漿液。由于主吸收塔中不設置漿液強制氧化裝置，而且漿液中雜質很少，就可以使主吸 收塔保持很高的PH值，維持較高的脫硫效率。同時，主吸收塔生成的產物主要是亞硫酸鈣 漿液，通過泵排入前置吸收塔的漿液池中，和前置吸收塔中生成的產物一起在前置塔的漿 液池中與強制氧化裝置鼓入的空氣接觸并發生反應，最終生成石膏(二水硫酸鈣)等副產物 通過泵排出后續處理系統。與現有技術相比，采用本發明的優點在于1)由于前置吸收塔脫除了原煙氣幾乎 全部的HC1、HF和大部分的粉塵，因而大大優化了主吸收塔的運行環境，并且主吸收塔不設 氧化系統，使主吸收塔可以在很高的PH值下運行，進而達到很高的脫硫效率。實踐證明，本 發明的雙回路吸收塔運行時最高脫除SO2的效率可穩定達99%以上。2)采用本發明的雙回路吸收塔，由于主吸收塔的高脫硫效率，在相同脫硫效率要 求下，循環噴淋的漿液量可相應減少。循環泵數量減少可以抵消新增前置吸收塔的費用。一 般來說，從單回路吸收塔的95%脫硫效率提高至本發明雙回路吸收塔的99%脫硫效率時，只 需增加50%的循環泵數量即可，其能耗約為單回路吸收塔的70%，并且有更穩定的工況。因 此，在同樣達到99%脫硫效率的前提下，采用本發明的雙回路吸收塔的投資成本并不會比 采用單回路吸收塔的投資成本高。3)采用化學添加劑提高脫硫效率和脫硫穩定性的方法一樣可以在本發明的雙回 路吸收塔中使用。采用本發明的雙回路吸收塔，只需在主吸收塔加入DBA、已二酸等化學添 加劑就能達到很好的脫硫效果，最高脫除SO2的效率可穩定達99. 5%以上。由于主吸收塔 中沒有設置強制氧化裝置，可以大大降低化學添加劑的化學降解速度，大幅度減少化學添 加劑的使用量。4)在脫硫吸收塔脫NOx技術的應用上，采用本發明的雙回路吸收塔，由于主塔漿液 中的雜質很少，可以防止金屬螯合物因副反應而失活，可以大大減少金屬螯合物的使用量， 使脫硫吸收塔脫NOx的技術有了實際應用的可能，可以避免電廠興建一套造價和運行費用 都高昂的脫硝系統。
圖1為本發明一種雙回路吸收塔實施例的結構示意圖，其中，前置吸收塔采用順 流噴淋的操作方式。圖2為本發明一種雙回路吸收塔實施例的結構示意圖，其中，前置吸收塔采用逆流噴淋的操作方式。
具體實施例方式實施例1
參見附圖。本實施例的雙回路吸收塔包括一座前置吸收塔200和一座主吸收塔100， 兩種吸收塔在煙氣通路上以串聯布置。本實施例的主吸收塔100為逆流式，即煙氣方向P為 由下往上穿過噴淋區，前置吸收塔200采用順流式，即煙氣方向P為由上往下穿過噴淋區。前置吸收塔200包括第二煙氣入口 201、第二漿液池202、含2層噴淋層的第二噴 淋區203、第二煙氣出口 204、第二漿液循環泵205、第二漿液攪拌器206和強制氧化裝置 207，其中，第二漿液池202位于前置吸收塔的最下方，氣液接觸區位于第二漿液池202的上 方，第二噴淋區203位于氣液接觸區上方。強制氧化裝置208包括氧化風機和進出口管道。 第二漿液攪拌器206、氧化風機的出口管道和漿液循環泵入口管道位于漿液池側壁上。氣液 接觸區側面塔壁上的第二煙氣入口 201與原煙氣管道相連。所述前置吸收塔的第二煙氣出 口 204通過塔間煙氣管道300與主吸收塔的第一煙氣入口 101相連。主吸收塔100包括第一煙氣入口 101、第一漿液池102、含4層噴淋層的第一噴淋 區103、第一煙氣出口 104、第一漿液循環泵105和第一漿液攪拌器106，其中，第一漿液池 102位于主吸收塔的最下方，氣液接觸區位于第一漿液池102的上方，第一噴淋區103位于 氣液接觸區上方，除霧器107位于第一噴淋區103上方。漿液池側壁設有第一漿液攪拌器 106和第一漿液循環泵入口管道。氣液接觸區側面塔壁上的第一煙氣入口 101通過塔間煙 氣管道300與前置吸收塔的第二煙氣入口 201相連。主吸收塔頂的煙氣出口 104與凈煙氣 管道相連。主吸收塔100上設有除霧器107，該除霧器與工藝水管道連接。前置吸收塔中也 可以根據需要設置與工藝水管道相連的該除霧器。實施例2
參見圖2。本實施例的雙回路吸收塔與實施例1的區別僅在于實施例1中的主吸收 塔和前置吸收塔均采用逆流噴淋的操作方式，即煙氣方向P為由下往上穿過噴淋區203。采 用本實施例的雙回路吸收塔與實施例1中的雙回路吸收塔相比，能使氣液接觸更加充分， 在其他條件相同的前提下，能進一步提高脫硫效率。
權利要求
一種雙回路吸收塔，包括主吸收塔(100)，所述主吸收塔包括第一煙氣入口(101)、第一漿液池(102)、至少兩層噴淋層的第一噴淋區(103)、第一煙氣出口(104)，其特征在于還包括前置吸收塔(200)，該前置吸收塔包括第二煙氣入口(201)、第二漿液池(202)、包括至少兩層噴淋層的第二噴淋區(203)、第二煙氣出口(204)；所述第二煙氣出口(204)與第一煙氣入口(101)之間設有塔間煙氣通道(300)；所述主吸收塔和前置吸收塔上均設有將漿液池中漿液打出的循環泵(105，205)，所述循環泵的出口管與噴淋層相連。
2.如權利要求1所述的雙回路吸收塔，其特征在于所述前置吸收塔(200)與主吸收塔 (100)在煙氣通路上成水平串聯設置。
3.如權利要求2所述的雙回路吸收塔，其特征在于所述主吸收塔(100)上不設有對第 一漿液池(102)內的漿液進行強制氧化的強制氧化裝置，前置吸收塔上設有對第二漿液池 (202 )內的漿液進行強制氧化的強制氧化裝置(207 )。
4 如權利要求3所述的雙回路吸收塔，其特征在于還包括用于將主吸收塔生成的產 物排入前置吸收塔的漿液池中的漿液泵。
5.如權利要求1-4任一項所述的雙回路吸收塔，其特征在于所述前置吸收塔和主吸 收塔均為逆流式吸收塔。
全文摘要
本發明公開了一種雙回路的濕式吸收塔，它包括一座前置吸收塔和一座主吸收塔，所述主吸收塔包括第一煙氣入口和第一煙氣出口，前置吸收塔包括第二煙氣入口和第二煙氣出口，第二煙氣出口與第一煙氣入口之間設有塔間煙氣通道；所述主吸收塔和前置吸收塔上均設有將漿液池漿液打出的循環泵，所述循環泵的出口管與噴淋層相連。采用本發明的雙回路吸收塔能有效提高脫硫效率，增加操作穩定性,且環保節能，可降低化學添加劑的使用量。
文檔編號B01D53/50GK101927125SQ20101027835
公開日2010年12月29日 申請日期2010年9月10日 優先權日2010年9月10日
發明者范文敏, 金晶 申請人:浙江浙大網新機電工程有限公司