專利名稱：油漆廢氣處理工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種應用于制鏡生產線的油漆廢氣處理工藝。
背景技術：
制鏡噴漆加工過程的產生的廢氣主要是甲苯、二甲苯、非甲烷總烴，其化學組分復雜，且產品的原料不同，成分和濃度不一，只能按目前行業治理的現狀分析數據。其中主要需要控制的是甲苯和二甲苯所含比率。另外，在打磨臺打磨加工時還會同時產生粉塵廢氣。目前國內外普遍采用的有機廢氣治理方法主要有蓄熱式催化燃燒法、吸附脫附催化法，吸附脫附催化法使用成本比較高，長期運行效果不穩定，呈波浪形，投資較高、管理復雜，有二次污染，屬傳統工藝；而蓄熱式催化燃燒法所用的設備投資較高，占地面積大，維護復雜，需 專業人員操控，局限高濃度廢氣為主，需要預熱，熱損失嚴重。目前空氣廢氣處理中已經出現了通過等離子凈化器凈化的工藝，等離子有機廢氣凈化器工作原理運用超高壓脈沖電暈技術，當有面廢氣進入高壓電場模塊內，高壓電場發生器在工作電壓的脈沖電暈作用下，發生強烈的輝光放電，電塊模板內遍布強紫光，有機廢氣中的有機物在強紫光作用下，可在極短的時間(ns)內，廢氣瞬間被激活，自由能猛增成為活化分子，這些活化分了在發生頻繁碰撞的瞬間，將動能轉化成為分子內部的勢能，原有化學鍵發生斷裂，生成新的無害單一原子氣體，從而達到凈化目的。經反應后，有害的HC化合物轉化為無毒的C02和H20，但等離子凈化應用于制鏡工藝中的油漆廢氣處理還存在相應問題需要解決，如油漆廢氣處理風量較大、廢氣溫度高、廢氣中存在水霧(進入等離子凈化器的廢氣應盡量避免存有水分子)等。
發明內容
本發明針對現有技術存在上述缺陷，采用等離子凈化方法，提供一種運行效果穩定、成本低的油漆廢氣處理工藝。本發明通過以下技術方案實現
漆廢氣處理工藝，包括以下步驟(1)除塵，油漆廢氣被管道收集后經空氣過濾器過濾除塵；(2)循環水冷，除塵后的廢氣通過布有水冷管道的通道降溫；(3)等離子凈化，廢氣通過低溫等離子凈化器，通過超高壓脈沖電暈，有機廢氣輝光放電，轉化為CO2和/Z2O ；(4)
引風排出；以上步驟均在封閉通道中進行，廢氣在引風機作用下從收集管道進入并從排放煙囪排出。進一步地，所述步驟(I)中空氣過濾器濾芯材質為玻璃纖維及膠版紙；其初阻力230 240Pa，容塵量為500 IOOOgo進一步地，所述步驟(2)中廢氣初始溫度為100 105° C，經循環水冷后的溫度為 55 60° C。進一步地，所述步驟(4)中引風機引風量為50000 70000 ni'ih ,額定功率為37KW。
進一步地,所述步驟(4)中排放煙囪的出口離地面高度為15 18m。進一步地，油漆廢氣中的有害物在入口處的濃度為150 200 mgimJ。為適應制鏡生產線中的多道噴漆工藝，本發明采用以下進一步的方案由至少兩路設備分別完成步驟(I) 步驟(4)，其中為步驟(2)供水的循環水池共用，循環水從循環水池依次經過防腐離心泵、冷卻塔、水冷管道流回循環水池。進一步地，循環水池內設有水位報警裝置、引水裝置以及除渣裝置。進一步地，步驟(I)中的空氣過濾器和步驟(2)中的水冷管道均設置于豎直放置的紡錘形除塵塔內；除塵塔頂部通過封閉管道連接橫向放置的等離子凈化器，等離子凈化器的入口和出口分別設置向等離子凈化器內部擴張的喇叭形連接口，等離子凈化器的處理風量為60000 80000 ffhk ;引風機設置在用于完成步驟(4)的排放煙囪內。
為裝配方便及保證密閉性，除塵塔、等離子凈化器及排放煙囪的相互連接的端口設有可伸縮的柔性管道連接頭。與現有技術相比，本發明的有益效果在于1)工藝簡單迅速，凈化率高；2)多路設備同時運行，以配合制鏡生產線中的多道噴漆工藝；3)設備使用方便，隨時開機，隨時使用，不需要預熱過程，只要噴房開始工作，廢氣處理隨之啟用；4)運行費用低，運行狀態穩定，成本低。
圖I為本發明所采用的處理設備的結構示意圖。
具體實施例方式以下結合附圖對本發明作進一步詳細描述
參照圖1，漆廢氣處理工藝，其特征在于包括以下步驟(1)除塵，油漆廢氣被管道收集后經空氣過濾器過濾除塵；(2)循環水冷，除塵后的廢氣通過布有水冷管道的通道降溫；
(3)等離子凈化，廢氣通過低溫等離子凈化器2，通過超高壓脈沖電暈，有機廢氣輝光放電，轉化為CO2和盡O ;(4)引風排出；以上步驟均在封閉通道中進行，廢氣在引風機3作用下
從收集管道進入并從排放煙 6排出。相應設備僅在廢氣引入處和排出處設置開口。所述步驟(I)中空氣過濾器濾芯材質為玻璃纖維及膠版紙；其初阻力230 240Pa，容塵量為500 lOOOg，上述濾芯的材質和參數選擇在制鏡生產線廢氣處理中最優，滿足各種工況需要，使用壽命長，維護成本低。所述步驟(2)中廢氣初始溫度為100 105° C，經循環水冷后的溫度為55 60° C，將廢氣溫度降低至該范圍內后進入等離子凈化器才能達到較佳的凈化效果。本實施例中步驟(4)中引風機引風量為50000 70000 m3/k ,額定功率為37KW。
適應性好，凈化效果和凈化速度顯著提高。為滿足相關排放標準，所述步驟(4)中排放煙囪6的出口尚地面聞度為15 18m。油漆廢氣中的有害物在入口處的濃度為150 200 mgZm3。有害物主要為苯、甲苯和二甲苯，占全部有害物的95%以上。
參照圖I中所示，為適應制鏡生產線中的多道噴漆工藝，本發明采用以下進一步的方案由至少兩路設備分別完成步驟(I) 步驟(4)，其中為步驟(2)供水的循環水池4共用，循環水從循環水池4依次經過防腐離心泵5、冷卻塔、水冷管道流回循環水池4。以保證水冷步驟的穩定運行。循環水池4內設有水位報警裝置、引水裝置以及除渣裝置。水冷過程中存在水蒸發，因此在水位低于設定值時水位報警裝置報警，通過引水裝置使循環水池內水位符合要求，循環長期使用后還會形成廢渣，故而設置除渣裝置自動清除廢渣，以保證水路通暢。本實施例中，步驟(I)中的空氣過濾器和步驟(2)中的水冷管道均設置于豎直放置的紡錘形除塵塔I內；除塵塔I頂部通過封閉管道連接橫向放置的等離子凈化器2，等離子凈化器2的入口和出口分別設置向等離子凈化器內部擴張的喇叭形連接口，等離子凈化器2的處理風量為60000 80000 m3ih ;引風機設置在用于完成步驟(4)的排放煙囪內。
為裝配方便及保證密閉性，除塵塔I、等離子凈化器2及排放煙囪6的相互連接的端口設有可伸縮的柔性管道連接頭。雖然本發明已通過參考優選的實施例進行了圖示和描述，但是，本領域普通技術人員應當了解，可以不限于上述實施例的描述，在權利要求書的范圍內，可作形式和細節上的各種變化。
權利要求
1.油漆廢氣處理工藝，其特征在于包括以下步驟(1)除塵，油漆廢氣被管道收集后經空氣過濾器過濾除塵；(2)循環水冷，除塵后的廢氣通過布有水冷管道的通道降溫；(3)等離子凈化，廢氣通過低溫等離子凈化器，通過超高壓脈沖電暈，有機廢氣輝光放電，轉化為CO2和Zi2O ;(4)引風排出；以上步驟均在封閉通道中進行，廢氣在引風機作用下從收集管道進入并從排放煙囪排出。
2.根據權利要求I所述的油漆廢氣處理工藝，其特征在于所述步驟(I)中空氣過濾器濾芯材質為玻璃纖維及膠版紙；其初阻力230 240Pa，容塵量為500 lOOOg。
3.根據權利要求I所述的油漆廢氣處理工藝，其特征在于所述步驟(2)中廢氣初始溫度為100 105° C，經循環水冷后的溫度為55 60° C。
4.根據權利要求I所述的油漆廢氣處理工藝，其特征在于所述步驟(4)中引風機引風量為50000 70000 MiIk，額定功率為37KW。
5.根據權利要求I所述的油漆廢氣處理工藝，其特征在于所述步驟(4)中排放煙囪的出口離地面高度為15 18m。
6.根據權利要求I所述的油漆廢氣處理工藝，其特征在于油漆廢氣中的有害物在入口處的濃度為150 200 mg ini。
7.根據權利要求I至6任一項所述的油漆廢氣處理工藝，其特征在于由至少兩路設備分別完成步驟(I) 步驟(4)，其中為步驟(2)供水的循環水池共用，循環水從循環水池依次經過防腐離心泵、冷卻塔、水冷管道流回循環水池。
8.根據權利要求7所述的油漆廢氣處理工藝，其特征在于循環水池內設有水位報警裝置、引水裝置以及除渣裝置。
9.根據權利要求I至6任一項所述的油漆廢氣處理工藝，其特征在于步驟(I)中的空氣過濾器和步驟(2)中的水冷管道均設置于豎直放置的紡錘形除塵塔內；除塵塔頂部通過封閉管道連接橫向放置的等離子凈化器，等離子凈化器的入口和出口分別設置向等離子凈化器內部擴張的喇叭形連接口，等離子凈化器的處理風量為60000 80000 m3ik ;引風機設置在用于完成步驟(4)的排放煙囪內。
10.根據權利要求9所述的油漆廢氣處理工藝，其特征在于除塵塔、等離子凈化器及排放煙園的相互連接的端口設有可伸縮的柔性管道連接頭。
全文摘要
本發明提供一種運行效果穩定、成本低的油漆廢氣處理工藝，包括以下步驟(1)除塵，油漆廢氣被管道收集后經空氣過濾器過濾除塵；(2)循環水冷，除塵后的廢氣通過布有水冷管道的通道降溫；(3)等離子凈化，廢氣通過低溫等離子凈化器，通過超高壓脈沖電暈，有機廢氣輝光放電，轉化為和；(4)引風排出；以上步驟均在封閉通道中進行，廢氣在引風機作用下從收集管道進入并從排放煙囪排出。本發明的有益效果在于1)工藝簡單迅速，凈化率高；2)多路設備同時運行，以配合制鏡生產線中的多道噴漆工藝；3)設備使用方便，隨時開機，隨時使用，不需要預熱過程，只要噴房開始工作，廢氣處理隨之啟用；4)運行費用低，運行狀態穩定，成本低。
文檔編號B01D53/74GK102872691SQ20121035803
公開日2013年1月16日 申請日期2012年9月24日 優先權日2012年9月24日
發明者屠有軍, 羅軍民 申請人:浙江大明玻璃有限公司