專利名稱：一種生產優質催化裂化原料的聯合工藝的制作方法
技術領域：
本發明是一種生產優質催化裂化原料的聯合工藝，更確切地說，是一種焦化和潤滑油抽提裝置聯合工藝，即將潤滑油抽出液用于萃取焦化蠟油，以提高催化裂化原料的質量。
焦化蠟油是催化裂化裝置的重要原料之一，但是其中含有較多的堿性氮化物和膠質，如果直接進催化裂化裝置，將會使催化劑中毒失活，降低催化裂化的轉化率，因此必須設法除去。目前解決的辦法有加氫處理；酸處理；改變操作條件如提高溫度，增加劑油比等；摻煉含低堿性氮化物的原料；使用高活性催化劑等等。上述方法各有其優點，也存在不足，如加氫處理設備昂貴，酸處理會腐蝕設備，改變操作條件經濟上不盡合理，摻煉又受到原料的限制。溶劑抽提則被認為是較好的解決途徑。
USP2,943,995介紹采用兩段焦化工藝，即用選擇性溶劑抽提第一段焦化餾分油中的芳烴；將抽出的芳烴送第二段焦化裝置進行焦化。USP4534854公開了將焦化分餾塔分出的重油餾分經溶劑萃取或溶劑脫瀝青，再分成含高殘炭和低殘炭的兩種餾出物，低殘炭餾出物全部或部分回收作催化裂化原料，高殘炭餾出物循環焦化，該工藝的提余的重油餾分收率低即催化裂化原料減少，而且需建一套溶劑抽提或溶劑脫瀝青裝置，增加投資和操作費用。
本發明的目的是克服已有技術的缺點，提出一種焦化和潤滑油抽提裝置聯合工藝，以提高催化裂化原料的質量。
本發明的聯合工藝的特點在于將潤滑油抽出液用作抽提焦化蠟油的溶劑，以降低焦化蠟油中的重芳烴、膠質以及堿性氮化物的含量。
本發明的聯合工藝包括下列步驟(1)焦化原料經加熱后進焦化塔焦化，焦化餾出油進分餾塔分餾出焦化蠟油；(2)潤滑油料與溶劑在潤滑油萃取塔內逆流萃取，塔頂得潤滑油提余液，塔底得潤滑油抽出液；本發明的特點在于(3)將(2)步得到的潤滑油抽出液與由(1)步得到焦化蠟油在焦化蠟油萃取器中逆流萃取，潤滑油抽出液焦化蠟油(下稱劑油比)為0.2～5.0∶1，最好為0.3～3.0∶1，頂部溫度50～90℃，塔底溫度為40～70℃，塔頂出焦化蠟油提余液，塔底得焦化蠟油抽出液；(4)將(3)步的焦化蠟油提余液進行回收，得到的提余油作催化裂化原料，溶劑用于潤滑油抽提循環使用；(5)將(3)步的焦化蠟油抽出液進行回收，得到的抽出油循環焦化，溶劑用于潤滑油抽提循環使用。
上述步驟(3)還可以采用靜態混合沉降的辦法即將(1)步得到的焦化蠟油和由(2)步得到的潤滑油抽出液在靜態混合器中混合，然后進入沉降罐沉降分離，混合溫度60～90℃，沉降溫度50～80℃，沉降時間0.5～4小時，最好1～2小時，潤滑油抽出液與焦化蠟油混合重量比為0.2～5∶1，最好0.3～3∶1，沉降罐頂出焦化蠟油提余液，罐底得焦化蠟油抽出液。
所述的潤滑油抽出液在與焦化蠟油逆流萃取或混合前打入適量的水，以控制焦化蠟油提余油收率和質量，水與潤滑油抽出液的重量比(下稱水劑比)為0.02～0.3∶1。
所述的潤滑油抽出液包括任何原油的常三線、常四線、減一線～減四線或輕、重脫瀝青油的潤滑油料經酚、糠醛、N-甲基吡咯烷酮或其水的混合物抽提后的抽出液。
所述的焦化蠟油可以是任何原油的減壓渣油、催化油漿或其混合物經焦化得到的蠟油。
所述的焦化蠟油萃取器可以是填料塔、轉盤塔、篩板塔。
下面結合附圖描述本發明的特點。
圖1為潤滑油抽出液與焦化蠟油逆流萃取流程。
圖2為潤滑油抽出液與焦化蠟油靜態混合沉降流程。
由圖1所示，焦化原料由管線1經加熱爐2加熱到焦化溫度，通過管線3進入焦化塔4、5，焦化后的氣體產品6、7由管線8進入焦化分餾塔9并與新鮮焦化原料10換熱分餾，分餾后的塔底重油餾分13與新鮮焦化原料及從回收裝置27來的循環油從管線1送加熱爐2加熱、焦化；塔頂及上部餾出物11、12經冷凝、冷卻后得到氣體、汽油和柴油；塔中餾出的焦化蠟油餾分14進焦化蠟油萃取器15。潤滑油料16由潤滑油抽提塔17下部進入，溶劑18從塔17上部進入與潤滑油料16逆流萃取，潤滑油提余液19進入回收裝置27，潤滑油提余油20出裝置，溶劑21循環使用；潤滑油抽出液22進焦化蠟油萃取器15抽提焦化蠟油14，焦化蠟油提余液23進入回收裝置27得焦化蠟油提余油24作催化裂化原料，溶劑21循環使用；焦化蠟油抽出液25進入回收裝置27，回收后的焦化蠟油抽出油26經管線1，循環焦化，溶劑21循環使用。為了調節焦化蠟油提余油收率和質量，向潤滑油抽出液22管線或焦化蠟油萃取器15中打入一定比例的水。
由圖2所示，該流程與圖1不同之處在于焦化分餾塔9中部餾出的焦化蠟油餾分14與潤滑油抽提塔17得到的潤滑油抽出液22經靜態混合器29混合后，再進沉降罐15進行分離，得到的焦化蠟油提余液23和抽出液25分別進回收裝置27。為調節焦化蠟油提余油的收率和質量，同樣可以向潤滑油抽出液22管線中打入一定比例的水。
本發明的優點1、由于采用焦化與潤滑油抽提裝置聯合工藝，用潤滑油抽出液直接作為萃取焦化蠟油溶劑，因此不必要另建一套抽提裝置，只需在原潤滑油精制裝置上增加必要的塔、泵、管線等，可節省大量投資，而且也減少了新溶劑的消耗和回收的操作費用。
2、由于焦化蠟油中的芳烴、膠質等溶解在潤滑油抽出液中，破壞了抽出液的平衡關系，使其中飽和烴被置換出來作為催化裂化原料，因此，潤滑油抽出油中的飽和烴可得到合理利用。
3、采用本發明的工藝，焦化蠟油提余油收率較高，與純溶劑比較，在達到同等堿氮含量的情況下提余油收率高10m％以上。
4、本發明的工藝可以顯著降低焦化蠟油堿氮和膠質含量，為催化裂化裝置提供優質原料。
下面用實例進一步描述本發明的特點。
實例1本實例是在處理量1400g/h的小型裝置上，用潤滑油抽出液對焦化蠟油抽提試驗。采用遼河原油減三線潤滑油料經酚、糠醛溶劑分別抽提后得到的酚抽出液和糠醛抽出液萃取遼河原油減壓渣油焦化蠟油。試驗條件和結果見附表。
由表1可知，采用潤滑油抽出液萃取焦化蠟油時，提余油脫堿氮率高達75.0％，飽和烴含量、H/C原子比都有較大提高，膠質含量顯著降低，且提余油收率高達99.7％，明顯地提高了催化裂化原料的質量和收率。
實例2本實例是用本發明的圖2靜態混合沉降工藝進行試驗。采用與實例1同樣的焦化蠟油原料和潤滑油抽出液，其試驗條件和結果如附表所示。
由表1數據可知，采用混合沉降工藝同樣具有顯著的脫除堿氮和膠質效果，而且焦化蠟油提余油收率也很高。因此靜態混合沉降工藝同樣可以提供較多的優質的催化裂化原料。
實例3本實例用USP4534854工藝流程，在與實例1相同的裝置上，用酚和糠醛溶劑分別萃取同樣的焦化蠟油原料。試驗條件和結果見附表。
將實例1和實例2與實例3對比可以得出①在焦化蠟油提余油堿氮含量達到相同水平時，用潤滑油抽出液萃取焦化蠟油比USP4534854工藝采用新溶劑萃取焦化蠟油的提余油收率高10％以上。
②從焦化蠟油原料和焦化蠟油提余油的粘度、密度和組成分析數據可以看出，潤滑油抽出油中的一些組分，特別是飽和烴等返回到焦化蠟油提余油中作為催化裂化原料，使得潤滑油抽出油得到充分利用。
附表
權利要求
1.一種生產優質催化裂化原料油的聯合工藝，包括下列步驟(1)焦化原料經加熱后進焦化塔焦化，焦化餾出油進分餾塔分餾出焦化蠟油；(2)潤滑油料與溶劑在潤滑油萃取塔內逆流萃取，塔頂得潤滑油提余液，塔底得潤滑油抽出液，本發明特征在于(3)將(2)步得到的潤滑油抽出液與由(1)步得到的焦化蠟油在焦化蠟油萃取器中逆流萃取，塔頂出焦化蠟油提余液，塔底得焦化蠟油抽出液，(4)將(3)步的焦化蠟油提余液進行回收，得到的提余油作催化裂化原料，溶劑返回(2)步循環使用，(5)將(3)步的焦化蠟油抽出液進行回收，得到的抽出油回到(1)步循環焦化，溶劑返回(2)步循環使用。
2.按照權利要求1所述的聯合工藝，其特征在于步驟(3)還可以將焦化蠟油和潤滑油抽出液在靜態混合器中混合，然后進沉降罐沉降分離，混合溫度60～90℃，沉降溫度50～80℃，沉降時間0.5～4小時，罐頂出焦化蠟油提余液，罐底出焦化蠟油抽出液。
3.按照權利要求1或2所述的工藝，其特征在于潤滑油抽出液與焦化蠟油逆流萃取或混合前打入適量的水，水與潤滑油抽出液的重量比為0.02～0.3∶1。
4.按照權利要求1所述的工藝，其特征在于步驟(3)潤滑油抽出液與焦化蠟油重量比為0.2～5∶1，萃取器頂部溫度50～90℃，底部溫度40～70℃。
5.按照權利要求1所述的工藝，其特征在于所述的焦化蠟油萃取器是填料塔、轉盤塔或篩板塔。
6.按照權利要求2所述的工藝，其特征在于潤滑油抽出液與焦化蠟油混合重量比為0.2～5∶1。
7.按照權利要求1或2所述的工藝，其特征在于所述的潤滑油抽出液包括常三線、常四線、減一線～減四線或輕、重脫瀝青油的潤滑油料經酚、糠醛、N-甲基吡咯烷酮或其水的混合物抽提后的抽出液。
8.按照權利要求1或2所述的工藝，其特征在于所述的焦化蠟油是減壓渣油、催化油漿或其混合物經焦化得到的蠟油。
全文摘要
一種生產優質催化裂化原料的聯合工藝，系將焦化和潤滑油抽提裝置聯合起來，用潤滑油抽出液萃取焦化蠟油，使焦化蠟油的堿氮和膠質含量大幅度降低，為催化裂化裝置提供優質原料。本發明的工藝流程不必另建一套抽提裝置，可節省大量投資，也不需要增加新溶劑的消耗和回收的操作費用。
文檔編號C10G55/04GK1133338SQ95103679
公開日1996年10月16日 申請日期1995年4月11日 優先權日1995年4月11日
發明者王玉章, 祖德光, 丁洛 申請人:中國石油化工總公司石油化工科學研究院