專利名稱：一種油缸及具有該油缸的吊臂伸縮系統和起重機的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種輪式工程機械，具體涉及一種油缸及具有該油缸的吊臂伸縮系統和起重機。
背景技術：
目前，起重機伸縮式臂架的伸縮機構有兩種方式油缸加繩排式伸縮機構和單缸插銷式全自動伸縮機構。與單缸插銷式伸縮機構相比，油缸加繩排式伸縮機構具有伸縮效率高的優點，并且理論上能夠伸縮到任何位置。現有多節臂起重機的伸縮控制系統中，一般采用雙缸加繩排的多級臂伸縮機構， 請參見圖1，該圖示出了現有吊臂伸縮系統的雙缸液控原理示意圖。如圖所示，一級油缸1和二級油缸2共用一油源，其中，一級油缸1的內部設置有一根芯管，該芯管3由兩根管子組成，一根的一端與缸筒相連、一端浮動，另一根的一端與活塞桿相連、一端浮動，兩個管子的浮動端插裝配合，以通過芯管實現二級油缸2大腔(無桿腔)的供油，并且二級油缸2的小腔(有桿腔)與一級油缸1的小腔相連；工作過程中， 通過伸縮切換閥控制兩級缸的伸縮運動，從而通過各臂節的伸縮調整起重機吊臂的臂長。然而，受其自身結構的限制，現有一級油缸1在控制過程中存在以下不足一、兩缸無法實現同時運動通過伸縮切換閥中Y4、Y5、Y6得失電情況的組合，從而實現兩缸的單獨伸縮運動。 由于一級油缸1與二級油缸2的有桿腔連通，無法同時輸入壓力油至兩級缸的無桿腔進行同步伸出運動，因此，圖1所示控制系統采用兩位四通電磁閥- 控制切換一級油缸1和二級油缸2的運動。二、一級缸運動對二級缸的影響二級油缸2完全縮回時進行縮回一級油缸1的操作，此時由B 口供油給一級油缸1 小腔，由于芯管3置于一級油缸1內部，其封閉體積減少，從而導致芯管3內壓力增高，而芯管與二級油缸2大腔相連，故二級油缸2大腔壓力增高(假設為Pl)；由于一級油缸1小腔同二級油缸2小腔相通。此時二級油缸2小腔的油也有壓力(假設為P2)。這樣，當Pl XAl > P2XA2+FS (面積Al 二級油缸2大腔面積；面積A2 二級油缸2小腔面積；負載FS 作用二級油缸2的負載力)時，則會在一級油缸1縮運動時導致二級油缸2反竄，影響整個控制系統的工作穩定性。另外，二級油缸2未縮回時進行縮回一級油缸1的操作，此時由B 口供油給一級油缸1小腔，由于一級油缸1小腔同二級油缸2小腔相通，此時二級油缸2小腔的油也有壓力， 推動二級油缸2回縮，二級油缸2大腔內的油進入芯管3腔。此時伸縮切換閥的D 口外接單向溢流閥4，芯管腔油無法很快泄掉，而由于大小腔的面積差，進入芯管腔的油遠大于泄漏掉的油，所以此時芯管腔是一個增壓腔。因此，一級油缸1的缸筒在壓力下回縮，則芯管 3隨缸筒插入芯管腔，缸筒作用在芯管3上的力將使芯管彎曲，導致一級油缸1無法正常使用。
有鑒于此，亟待針對現有一級油缸進行優化設計，以有效克服上述缺陷，提高伸縮系統的工作可靠性以及整機的安全性。
發明內容
針對上述缺陷，本發明解決的技術問題在于，提供一種結構優化的油缸，以避免現有吊臂伸縮系統的一級油缸所存在的無法實現兩級油缸單獨控制及相互影響的缺陷，確保伸縮系統的工作可靠性和整機運行安全性。在此基礎上，本發明還提供一種應用該油缸的吊臂伸縮系統和起重機。本發明提供的用于吊臂伸縮系統的油缸，包括缸筒和置于所述缸筒內的活塞，且所述活塞的活塞桿自缸筒伸出；并具有連通其有桿腔和無桿腔的油口 ；還包括置于所述活塞與缸筒之間的兩套芯管組；每套所述芯管組均由嵌套設置的兩根油管組成，且兩根油管中的一者置于所述活塞內并與所述活塞桿上開設的油口連通，另一者與所述缸筒的筒底固定連接并與所述缸筒上開設的油口連通。優選地，固定于筒底上的油管插裝在置于所述活塞內的油管中。優選地，與每套所述芯管組相對應地，所述活塞的端部設置有兩個密封套，每個固定于筒底上的油管分別經相應的所述密封套插裝在置于所述活塞內的油管中；且所述密封套與所述活塞和相應油管之間均設置有密封件。優選地，連通所述油缸的有桿腔和無桿腔的油口設置在所述活塞桿上，并通過設置在所述活塞上的油道連通所述油缸的有桿腔和無桿腔。本發明提供的吊臂伸縮系統，包括一級油缸和二級油缸；所述一級油缸采用如前所述的油缸，所述一級油缸的缸筒上開設的與兩套芯管組連通的兩個油口分別與所述二級油缸的有桿腔和無桿腔連通；所述一級油缸的活塞桿上連通其有桿腔和無桿腔的兩個油口與系統壓力油路和回油油路之間設置第一方向控制閥，以控制所述二級油缸的伸縮；所述一級油缸的活塞桿上連通兩套芯管組的兩個油口與系統壓力油路和回油油路之間設置第二方向控制閥，以控制所述一級油缸的伸縮。優選地，所述第一方向控制閥和第二方向控制閥的第一油口均與系統壓力油路連通、第二油口和第三油口均分別與系統回油油路連通、第四油口和第五油口均分別與相應油缸的無桿腔和有桿腔連通；且均配置成位于第一工作位置時，其第一油口與第五油口導通、第二油口與第四油口導通、第三油口非導通，位于第二工作位置時，其第一油口與第四油口導通、第二油口非導通、第三油口與第五油口導通，位于第三工作位置時，其第一油口與第三油口和第五油口導通、第二油口與第四油口導通。優選地，所述第一方向控制閥和第二方向控制閥均為液控閥，并在每個液控閥的兩個控制油口與先導壓力油路和先導回油油路之間設置先導控制閥，以控制所述第一方向控制閥和第二方向控制閥工作位置的切換。優選地，在系統壓力油路至所述第一方向控制閥和第二方向控制閥的第一油口之間分別設置有減壓閥，且每個減壓閥的泄油口均與系統回油油口連通。 優選地，所述第一方向控制閥和第二方向控制閥均具有與其第四油口連通的第六油口和與其第五油口連通的第七油口，且與所述第一方向控制閥和第二方向控制閥分別對應設置有梭閥，每個梭閥的兩個進油口分別與相應方向控制閥的第六油口和第七油口連通，且每個梭閥的出油口與系統回油油路之間均設置有第一溢流閥。優選地，所述第一方向控制閥和第二方向控制閥的第六油口與系統回油油路之間均設置有第二溢流閥，且所述第二溢流閥的設定壓力小于所述第一溢流閥的設定壓力。優選地，與所述一級油缸和二級油缸的連通其無桿腔的油口連接的管路上均設置有平衡閥，且所述平衡閥的控制油口均與相應油缸的連通其有桿腔的油口相連。本發明提供的起重機包括底盤、可相對于所述底盤回轉的轉臺，及鉸接于所述轉臺前部的伸縮吊臂；所述伸縮吊臂通過吊臂伸縮系統控制其伸出或者收回；所述吊臂伸縮系統具體為如前所述的吊臂伸縮系統。本發明提供的可作為伸縮系統一級油缸的油缸具有兩套芯管組，兩套芯管組置于所述活塞與缸筒之間，每套芯管組均由嵌套設置的兩根油管組成，且兩根油管中的一者置于活塞內并與活塞桿上開設的油口連通，另一者與缸筒的筒底固定連接并與缸筒上開設的油口連通。如此設置，采用該油缸作為一級油缸的吊臂伸縮系統，可通過兩套芯管組分別向二級油缸的有桿腔和無桿腔供油，以消除兩級油缸之間的相互影響；并且該系統可采用兩個方向控制閥分別對兩級油缸單獨控制，以實現兩級油缸的獨立運動和同步運動。與現有技術相比，本發明提供的油缸一方面可實現兩級油缸的獨立控制，避免產生誤操作，另一方面可消除兩級油缸之間的相互影響；從而在確保吊臂伸縮系統結構緊湊的基礎上，大大提高了伸縮系統的工作可靠性和整機運行安全性。在本發明的優選方案中，針對控制一級油缸和二級油缸伸縮的第一方向控制閥和第二方向控制閥進行結構優化，兩個方向控制閥均配置成具有三個工作位置；其中，位于第一工作位置和第二工作位置時分別用于控制相應油缸的伸出或者收回，而位于第三工作位置時，其第一油口與第三油口和第五油口導通、第二油口與第四油口導通，由于第一油口均與系統壓力油路連通、第二油口和第三油口均分別與系統回油油路連通、第四油口和第五油口均分別與相應油缸的無桿腔和有桿腔連通，因此，此狀態下相應油缸兩腔回油。如此設置，若一級油缸縮回運動而第二方向控制閥位于第三工作位置時，由于二級油缸的方向控制閥第三工作位置(中位)回油，置于一級油缸內部的芯管組與回油路相連，可完全消除了芯管彎曲的可能性，從而進一步提高了伸縮系統安全性。本發明提供的具有兩套芯管組的油缸適用于具有吊臂伸縮系統的工程機械，特別適用于起重機。
圖1是現有一種典型的吊臂伸縮系統的雙缸液控原理示意圖；圖2為具體實施方式
中所述起重機的整體結構示意圖；圖3為具體實施方式
所述一級油缸的示意圖；圖4為具體實施方式
所述油缸的整體結構剖視圖；圖5為具體實施方式
所述吊臂伸縮系統的工作原理示意圖。圖 2-圖 5 中一級油缸10、缸筒11、活塞12、活塞桿121、第一芯管組13、第二芯管組14、第一密封件15、密封套16、第二密封件17、二級油缸20、第一方向控制閥30、第二方向控制閥40、 第一先導控制閥51、第二先導控制閥52、減壓閥60、梭閥70、第一溢流閥81、第二溢流閥82、平衡閥90。
具體實施例方式本發明的核心在于提供一種可適用于吊臂伸縮系統的油缸，以通過結構優化設計使得吊臂伸縮系統中一級油缸與二級油缸能夠分別實現獨立控制，并完全規避兩級油缸在工作過程中的相互影響，從而為吊臂伸縮系統的工作可靠性及整機運行安全穩定性提供可靠保障。下面結合說明書附圖具體說明本實施方式。不失一般性，本實施方式以汽車起重機作為主體詳細說明。與現有技術相同，該汽車起重機具有輪式底盤、可相對于底盤回轉運動的轉臺和鉸接于轉臺前部的伸縮吊臂，及設置在轉臺上的上車執行機構等功能部件，例如，用于控制吊鉤上、下位移的卷揚裝置，用于調整吊臂姿態的變幅機構，用于平衡整機工作穩定性的配重裝置，用于提供工作動力的發動機系統等。需要說明的是，由于上述功能部件可以采用現有技術實現，故本文不再贅述。該伸縮吊臂通過吊臂伸縮系統控制其伸出或者收回，該吊臂伸縮系統兩級油缸加繩排機構具體實現其控制功能，其中繩排機構的結構及工作原理與現有技術相同，同樣不再贅述。為詳見說明吊臂伸縮系統中一級油缸的具體結構，請參見圖3，該圖是本實施方式所述一級油缸的示意圖。如圖所示，該油缸的基本結構與現有技術相同，包括缸筒11、置于缸筒11內的活塞12，且活塞12的活塞桿121自缸筒11的端部伸出，并具有連通其有桿腔的第一油口 A和連通其無桿腔的第二油口 B。該油缸的活塞12與缸筒11之間設置有兩套芯管組第一芯管組13和第二芯管組14 ；每套芯管組均由嵌套設置的兩根油管組成，且兩根油管中的一者置于活塞12內并與活塞桿121上開設的油口連通，另一者與缸筒11的筒底固定連接并與缸筒11上開設的油口連通，即，第一芯管組13建立活塞桿121上的第三油口 C與缸筒11筒底上的第四油口 D之間的連通關系，第二芯管組13建立活塞桿121上的第五油口 E與缸筒 11筒底上的第六油口 F之間的連通關系。顯然，通過兩根嵌套設置的兩根油管插裝滑動配合實現位于活塞桿121上的油口與位于缸筒11上的油口之間的連通狀態，兩根油管之間可以采用兩種裝配關系，其一是置于活塞12內的油管插裝在固定在缸筒11筒底上的油管中，另一是圖3中所示的裝配方式， 固定于缸筒11筒底上的油管插裝在置于活塞12內的油管中。應當理解，圖中所示的裝配方式并不構成對本申請保護范圍的限制。對于每套芯管組來說，由于固定于缸筒11筒底上的油管需要隨著油缸的伸出或者收回與另一油管插裝滑動配合，因此，需要避免相應芯管組內的工作油液流入該油缸的無桿腔影響其工作性能。為此，可進一步在活塞12的端部設置兩個第一密封件15，每個第一密封件15分別與固定于缸筒11筒底上的油管外壁相抵配合。具體請參見圖4，該圖為本實施方式所述油缸的整體結構剖視圖。當然，為了提高該油缸的裝配工藝性，可在活塞12的端部設置兩個密封套16，分別與每套芯管組相對設置；相應地，每個固定于缸筒11筒底上的油管分別經相應的密封套 16插裝在置于活塞12內的油管中，且每個密封套16與活塞12之間均設置有第二密封件 17,以實現可靠密封。顯然，基于密封套16的設置，前述第一密封件15應當設置在密封套16與固定于缸筒11筒底上的油管外壁之間。為了適應缸筒11的伸出或者縮回，便于連接油管的布置。優選地，可以將連通該油缸有桿腔的第一油口 A和連通其無桿腔的第二油口 B同樣設置在活塞桿121上，并通過設置在活塞12上的油道連通油缸的有桿腔和無桿腔。另外，除前述具有兩套芯管組的油缸外，本實施方式還提供一種應用該油缸作為一級油缸的吊臂伸縮系統。請參見圖5，該圖為本實施方式所述吊臂伸縮系統的工作原理示意圖。兩級油缸中的一級油缸10采用如前所述的具有兩套芯管組的油缸。如圖5所示， 一級油缸10的缸筒11上開設的與兩套芯管組連通的兩個油口分別與二級油缸20的有桿腔和無桿腔連通，即，一級油缸10的第四油口 D與二級油缸20的與其無桿腔連通的油口 G 連通，一級油缸10的第六油口 F與二級油缸20的與其有桿腔連通的油口 H連通。且一級油缸10與二級油缸20分別采用兩個方向控制閥控制進行伸出或者收回操作。如圖所示，第一方向控制閥30設置在一級油缸10的活塞桿121上連通其有桿腔和無桿腔的兩個油口與系統壓力油路P和回油油路T之間，第二方向控制閥40設置在一級油缸10的活塞桿121上連通兩套芯管組的兩個油口(油口 C、油口 E)與系統壓力油路P 和回油油路T之間。由此，可通過兩套芯管組分別向二級油缸20的有桿腔和無桿腔供油， 以消除兩級油缸之間的相互影響；并且該系統采用兩個方向控制閥分別對兩級油缸單獨控制，能夠實現兩級油缸的獨立運動和同步運動。具體地，第一方向控制閥30和第二方向控制閥40的第一油口均與系統壓力油路 P連通、第二油口和第三油口均分別與系統回油油路T連通、第四油口和第五油口均分別與相應油缸的無桿腔和有桿腔連通；并且，第一方向控制閥30和第二方向控制閥40均配置成位于第一工作位置(左位)時，其第一油口與第五油口導通、第二油口與第四油口導通、 第三油口非導通，壓力油路P與相應油缸的有桿腔連通、無桿腔與回油油路T連通，此狀態下油缸收回；位于第二工作位置(右位)時，其第一油口與第四油口導通、第二油口非導通、 第三油口與第五油口導通，壓力油路與相應油缸的無桿腔連通、有桿腔與回油油路連通，此狀態下油缸伸出；位于第三工作位置(中位)時，其第一油口與第三油口和第五油口導通、 第二油口與第四油口導通，此狀態下相應油缸兩腔回油。如此設置，若一級油缸縮回運動而第二方向控制閥40位于中位時，由于二級油缸的方向控制閥第三工作位置(中位)回油， 置于一級油缸10內部的芯管組與回油油路T相連，可完全消除了芯管彎曲的可能性。以下簡述該吊臂伸縮系統的控制工作原理。一、一級油缸伸出當一級油缸10需要伸出時，第一方向控制閥30位于右位。系統壓力油路P的壓力油液自第一方向控制閥30的第一油口流入后經其第四油口流出，通過連接管路經一級油缸10的油口 B進入其無桿腔；與此同時，一級油缸10有桿腔的油液依次經由其油口 A、 第一方向控制閥30的第五油口、第三油口流回系統回油油路，以實現一級油缸10的伸出操作。二、一級油缸收回當一級油缸10需要收回時，第一方向控制閥30位于左位。系統壓力油路P的壓力油液自第一方向控制閥30的第一油口流入后經其第五油口流出，通過連接管路經一級
8CN 102536948 A油缸10的油口 A進入其有桿腔；與此同時，一級油缸10無桿腔的油液依次經由其油口 B、 第一方向控制閥30的第四油口、第二油口流回系統回油油路，以實現一級油缸10的收回操作。三、二級油缸伸出當二級油缸20需要伸出時，第二方向控制閥40位于右位。系統壓力油路P的壓力油液自第二方向控制閥40的第一油口流入后經其第四油口流出，通過連接管路依次經由一級油缸10的油口 C、油口 D、二級油缸20的油口 G進入其無桿腔；與此同時，二級油缸 20有桿腔的油液依次經由其油口 H、一級油缸10的油口 F、油口 E、第二方向控制閥40的第五油口、第三油口流回系統回油油路，以實現二級油缸20的伸出操作。四、二級油缸收回當二級油缸20需要收回時，第二方向控制閥40位于左位。系統壓力油路P的壓力油液自第二方向控制閥40的第一油口流入后經其第五油口流出，通過連接管路依次經由一級油缸10的油口 E、油口 F、二級油缸20的油口 H進入其有桿腔；與此同時，二級油缸 20無桿腔的油液依次經由其油口 G、一級油缸10的油口 D、油口 C、第二方向控制閥40的第四油口、第二油口流回系統回油油路，以實現二級油缸20的收回操作。五、兩級油缸同步伸出或者收回，需要第一方向控制閥30和第二方向控制閥40依據前述原理同步切換工作位置即可，原理相同。本方案中，第一方向控制閥30和第二方向控制閥40的切換可以采用不同的控制方式實現，例如，電磁閥、手動閥，或者采用如圖所示的液控閥。在每個液控閥的兩個控制油口與先導壓力油路Pi和先導回油油路Tl之間設置先導控制閥輸出液力信號至第一方向控制閥30的第一先導控制閥51，以控制第一方向控制閥30工作位置的切換；輸出液力信號至第二方向控制閥40的第二先導控制閥52，以控制第二方向控制閥40工作位置的切換。通常，系統壓力油路T油液的工作壓力受其他因素干擾的會產生波動，為避免其壓力過高產生液壓沖擊影響元件、管路的工作穩定性。本方案所述吊臂伸縮系統可以在系統壓力油路T至第一方向控制閥30和第二方向控制閥40的第一油口之間分別設置有減壓閥60，且每個減壓閥60的泄油口均與系統回油油口 T連通，以確保系統安全可靠地運行。進一步地，為避免負載壓力過高影響元件及管路的工作穩定性，本方案可以作進一步的優化。結合圖5所示，第一方向控制閥30和第二方向控制閥40均具有與其第四油口連通的第六油口和與其第五油口連通的第七油口，且與第一方向控制閥30和第二方向控制閥40分別對應設置有梭閥70，每個梭閥70的兩個進油口分別與相應方向控制閥的第六油口和第七油口連通，且每個梭閥70的出油口與系統回油油路T之間均設置有第一溢流閥81。如此設置，當相應油缸收回工況負載過高時，壓力油液可通過第一溢流閥81流回系統回油油路T，提高系統工作穩定性。當然，減壓閥60的泄油口可以與相應第一溢流閥81 的上游側油路連通，以有效建立相應方向控制閥的閥前閥后壓力的平衡。此外，第一方向控制閥30和第二方向控制閥40的第六油口與系統回油油路T之間均設置有第二溢流閥82，且第二溢流閥82的設定壓力小于第一溢流閥81的設定壓力。如此設置，當相應油缸伸出工況負載過高時，壓力油液可通過第二溢流閥82流回系統回油油路T，在適應油缸伸出負載壓力小于收回負載壓力的基礎上，進一步提高系統工作穩定性。另外，與一級油缸10和二級油缸20的連通其無桿腔的油口連接的管路上均設置有平衡閥90，且每個平衡閥90的控制油口均與相應油缸的連通其有桿腔的油口相連。如此設置，一方面可使得兩級油缸保持在確定工作長度下處于穩定工作狀態，另一方面，可避免油缸收回工況下平穩回收，提高其工作穩定性。特別說明的是，本實施方式所述吊臂伸縮系統還可以適用于履帶式起重機等其他具有伸縮吊臂的機型，只要滿足使用需要均在本申請請求保護的范圍內。以上所述僅是本發明的優選實施方式，應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發明的保護范圍。
權利要求
1.用于吊臂伸縮系統的油缸，包括缸筒和置于所述缸筒內的活塞，且所述活塞的活塞桿自缸筒伸出；并具有連通其有桿腔和無桿腔的油口 ；其特征在于，還包括置于所述活塞與缸筒之間的兩套芯管組；每套所述芯管組均由嵌套設置的兩根油管組成，且兩根油管中的一者置于所述活塞內并與所述活塞桿上開設的油口連通，另一者與所述缸筒的筒底固定連接并與所述缸筒上開設的油口連通。
2.根據權利要求1所述的用于吊臂伸縮系統的油缸，其特征在于，固定于筒底上的油管插裝在置于所述活塞內的油管中。
3.根據權利要求2所述的用于吊臂伸縮系統的油缸，其特征在于，與每套所述芯管組相對應地，所述活塞的端部設置有兩個密封套，每個固定于筒底上的油管分別經相應的所述密封套插裝在置于所述活塞內的油管中；且所述密封套與所述活塞和相應油管之間均設置有密封件。
4.根據權利要求1至3中任一項所述的用于吊臂伸縮系統的油缸，其特征在于，連通所述油缸的有桿腔和無桿腔的油口設置在所述活塞桿上，并通過設置在所述活塞上的油道連通所述油缸的有桿腔和無桿腔。
5.吊臂伸縮系統，包括一級油缸和二級油缸；其特征在于，所述一級油缸采用如權利要求1至4中任一項所述的油缸，所述一級油缸的缸筒上開設的與兩套芯管組連通的兩個油口分別與所述二級油缸的有桿腔和無桿腔連通；所述一級油缸的活塞桿上連通其有桿腔和無桿腔的兩個油口與系統壓力油路和回油油路之間設置第一方向控制閥，以控制所述二級油缸的伸縮；所述一級油缸的活塞桿上連通兩套芯管組的兩個油口與系統壓力油路和回油油路之間設置第二方向控制閥，以控制所述一級油缸的伸縮。
6.根據權利要求5所述的吊臂伸縮系統，其特征在于，所述第一方向控制閥和第二方向控制閥的第一油口均與系統壓力油路連通、第二油口和第三油口均分別與系統回油油路連通、第四油口和第五油口均分別與相應油缸的無桿腔和有桿腔連通；且均配置成位于第一工作位置時，其第一油口與第五油口導通、第二油口與第四油口導通、第三油口非導通，位于第二工作位置時，其第一油口與第四油口導通、第二油口非導通、第三油口與第五油口導通，位于第三工作位置時，其第一油口與第三油口和第五油口導通、第二油口與第四油口導通。
7.根據權利要求6所述的吊臂伸縮系統，其特征在于，所述第一方向控制閥和第二方向控制閥均為液控閥，并在每個液控閥的兩個控制油口與先導壓力油路和先導回油油路之間設置先導控制閥，以控制所述第一方向控制閥和第二方向控制閥工作位置的切換。
8.根據權利要求7所述的吊臂伸縮系統，其特征在于，在系統壓力油路至所述第一方向控制閥和第二方向控制閥的第一油口之間分別設置有減壓閥，且每個減壓閥的泄油口均與系統回油油口連通。
9.根據權利要求8所述的吊臂伸縮系統，其特征在于，所述第一方向控制閥和第二方向控制閥均具有與其第四油口連通的第六油口和與其第五油口連通的第七油口，且與所述第一方向控制閥和第二方向控制閥分別對應設置有梭閥，每個梭閥的兩個進油口分別與相應方向控制閥的第六油口和第七油口連通，且每個梭閥的出油口與系統回油油路之間均設置有第一溢流閥。
10.根據權利要求9所述的吊臂伸縮系統，其特征在于，所述第一方向控制閥和第二方向控制閥的第六油口與系統回油油路之間均設置有第二溢流閥，且所述第二溢流閥的設定壓力小于所述第一溢流閥的設定壓力。
11.根據權利要求5至10中任一項所述的吊臂伸縮系統，其特征在于，與所述一級油缸和二級油缸的連通其無桿腔的油口連接的管路上均設置有平衡閥，且所述平衡閥的控制油口均與相應油缸的連通其有桿腔的油口相連。
12.起重機，包括底盤、可相對于所述底盤回轉的轉臺，及鉸接于所述轉臺前部的伸縮吊臂；所述伸縮吊臂通過吊臂伸縮系統控制其伸出或者收回；其特征在于，所述吊臂伸縮系統具體如權利要求5至11中任一項所述的吊臂伸縮系統。
全文摘要
本發明公開一種用于吊臂伸縮系統的油缸，包括缸筒和置于所述缸筒內的活塞，且所述活塞的活塞桿自缸筒伸出；還包括置于所述活塞與缸筒之間的兩套芯管組；每套所述芯管組均由嵌套設置的兩根油管組成，且兩根油管中的一者置于所述活塞內并與所述活塞桿上開設的油口連通，另一者與所述缸筒的筒底固定連接并與所述缸筒上開設的油口連通。與現有技術相比，本發明提供的油缸一方面可實現兩級油缸的獨立控制，避免產生誤操作，另一方面可消除兩級油缸之間的相互影響；從而在確保吊臂伸縮系統結構緊湊的基礎上，大大提高了伸縮系統的工作可靠性和整機運行安全性。在此基礎上，本發明還提供一種應用該油缸的吊臂伸縮系統和起重機。
文檔編號F15B15/14GK102536948SQ201210006199
公開日2012年7月4日 申請日期2012年1月10日 優先權日2012年1月10日
發明者張盛楠, 張鵬, 朱威, 王守偉 申請人:徐州重型機械有限公司