一種煉油廢水臭氧氧化深度處理裝置的制造方法
【技術領域】
[0001]本實用新型屬于廢水處理裝置技術領域。具體涉及一種煉油廢水臭氧氧化深度處理裝置。
【背景技術】
[0002]煉油廢水排放量大，成分復雜，常含有較高濃度的C0D、NH3-N、酚和油類等污染物，廢水存在較多難生物降解有機物，廢水處理難度較大。而國家新的廢水排放標準提高了對煉油廢水中COD的排放要求，目前普遍采用的“預處理+A/0生化”的煉油廢水處理工藝，出水COD較高，后續往往還需經曝氣生物濾池和超濾膜分離等處理，存在工藝流程長，基建投資尚等諸多缺點。
[0003]近年來高級氧化技術得到了大力發展，臭氧氧化常被用來處理焦化、印染等工業廢水，工程應用中是將臭氧氧化置于生化處理之后，利用臭氧的強氧化性對廢水中的有機物進行氧化深度處理，以降低廢水中的C0D。目前一般采用臭氧直接氧化方式或者內置催化劑的臭氧催化氧化裝置，前者存在氧化效率較低，后者存在催化劑用量偏高的缺點。
【發明內容】
[0004]本實用新型旨在克服現有臭氧氧化深度處理裝置存在的不足，目的是提供一種催化劑用量少、臭氧氧化效率高、結構簡單緊湊和運行成本低的煉油廢水臭氧氧化深度處理
目.ο
[0005]為實現上述目的，本實用新型采用的技術方案是:所述裝置由臭氧發生器、氣液混合系統和臭氧反應塔組成。所述氣液混合系統由依次連接的廢水輸送水栗、第一閥門、流量計、文丘里管和第二閥門組成;所述文丘里管的喉管處相連有臭氧發生器;所述臭氧反應塔的塔體內從下至上設有廢水噴射管、氣水混合區、第一布水板、反應區A、第二布水板、反應區B、出水堰和反應區C。
[0006]反應區A的填充料為塑料球，塑料球的粒徑為5?8mm，塑料球的填充高度為2?4m;反應區B的填充料為陶粒催化劑，陶粒粒徑為3?6mm，陶粒催化劑的填充高度為2?4m;反應區C的填料為硅膠填料，硅膠填料的粒徑為3?7 mm，硅膠填料的填充高度為0.5?1.0m。
[0007]第二閥門通過水管與廢水噴射管相通，臭氧反應塔設有出水管，出水管位于出水堰底部處，臭氧反應塔頂部設有尾氣排放口。
[0008]所述第一布水板上均勻地設置有濾頭，濾頭間的中心距為100?120mm，濾頭的內徑為30?50mm，濾頭的材質為塑料或不銹鋼;第一布水板和第二布水板相同。
[0009]所述陶粒催化劑是由粉煤灰、黏土和活性組分在1100?1200°C燒結制得，所述活性組分為 CaC03、Na2C03、Mn(N03)2、Ni (N03)2、Cu(N03)2 和 Fe(NO3)3 中的一種以上。
[0010]運用本裝置處理生化后的煉油廢水時，利用輸送水栗將煉油廢水流經第一閥門、流量計和文丘里管，利用文丘里管在喉管處產生的真空吸入臭氧，吸入臭氧的煉油廢水通過第二閥門經廢水噴射管進入臭氧反應塔底部的氣水混合區，混合后的水氣上向經第一布水板上的濾頭均布，廢水和臭氧在反應區A(1)進行臭氧氧化反應，反應后的煉油廢水再經第二布水板進入反應區B，反應后的煉油廢水與反應區B填裝的陶粒催化劑發生臭氧催化氧化反應，臭氧催化氧化反應時間為0.5?1.0h，反應后的出水經出水堰排出，未反應完的臭氧尾氣經反應區C分解無害化。
[0011]由于采用上述技術方案，本實用新型與現有技術相比，具有如下優點和積極效果:
[0012](I)本實用新型將反應區A(10)、反應區B和反應區C組合在一個反應器中，結構簡單緊湊，基建投資低。
[0013](2)本實用新型在一個反應器中將廢水依次進行臭氧直接氧化和催化氧化，臭氧利用率高，催化劑用量省，運行成本低。
[0014](3)廢水經臭氧氧化后，去除其中大部分有機物，生成的中間產物和殘留的部分難分解有機物，再經催化氧化，氧化更徹底，出水中的COD更低。
[0015]因此，本實用新型具有催化劑用量少、臭氧氧化效率高、結構簡單緊湊和運行成本低的特點。
【附圖說明】
[0016]圖1為本實用新型煉油廢水臭氧氧化裝置結構示意圖；
[0017]圖2是圖1中布水板9的一種結構示意圖。
【具體實施方式】
[0018]下面結合附圖和實施例對本實用新型做進一步詳細的說明，但本實用新型的實施方式不限于此。
[0019]實施例1
[0020]一種煉油廢水臭氧氧化深度處理裝置。如圖1所示，所述裝置由臭氧發生器(4)、氣液混合系統和臭氧反應塔(15)組成。所述氣液混合系統由依次連接的廢水輸送水栗(1)、第一閥門(2)、流量計(3)、文丘里管(5)和第二閥門(6)組成;所述文丘里管(5)的喉管處相連有臭氧發生器(4);所述臭氧反應塔(15)的塔體內從下至上設有廢水噴射管(7)、氣水混合區(8)、第一布水板(9)、反應區A(1)、第二布水板(11)、反應區B( 12)、出水堰(13)和反應區C(H)0
[0021]反應區A(1)的填充料為塑料球，塑料球的粒徑為5?8mm，塑料球的填充高度為2?4m;反應區B( 12)的填充料為陶粒催化劑，陶粒粒徑為3?6mm，陶粒催化劑的填充高度為2?4m;反應區C( 14)的填料為娃膠填料，娃膠填料的粒徑為3?7 mm，娃膠填料的填充高度為0.5?1.0m0
[0022]如圖1所示，第二閥門(6)通過水管與廢水噴射管(7)相通，臭氧反應塔(15)設有出水管，出水管位于出水堰(13)底部處，臭氧反應塔(15)頂部設有尾氣排放口。
[0023]如圖2所示，所述第一布水板(9)上均勻地設置有濾頭，濾頭間的中心距為100?120mm，濾頭的內徑為30?50mm，濾頭的材質為塑料或不銹鋼;第一布水板(9 )和第二布水板
(11)相同。
[0024]所述陶粒催化劑是由粉煤灰、黏土和活性組分在1100?1200°C燒結制得，所述活性組分為 CaC03、Na2C03、Mn(N03)2、Ni (N03)2、Cu(N03)2 和 Fe(NO3)3 中的一種以上。
[0025]運用本裝置處理生化后的煉油廢水時，如圖1所示，利用輸送水栗(I)將煉油廢水流經第一閥門(2)、流量計(3)和文丘里管(5)，利用文丘里管在喉管處產生的真空吸入臭氧，吸入臭氧的煉油廢水通過第二閥門(6 )經廢水噴射管(7 )進入臭氧反應塔底部的氣水混合區(8)，混合后的水氣上向經第一布水板(9)上的濾頭均布，廢水和臭氧在反應區A(1)進行臭氧氧化反應，反應后的煉油廢水再經第二布水板(11)進入反應區B( 12)，反應后的煉油廢水與反應區B(12)填裝的陶粒催化劑發生臭氧催化氧化反應，臭氧催化氧化反應時間為
0.5?1.0h，反應后的出水經出水堰(13)排出，未反應完的臭氧尾氣經反應區C(14)分解無害化。
[0026]由于采用上述技術方案，本實用新型與現有技術相比，具有如下優點和積極效果:
[0027](I)本實用新型將反應區A(1)、反應區B( 12)和反應區C( 14)組合在一個反應器中，結構簡單緊湊，基建投資低。
[0028](2)本實用新型在一個反應器中將廢水依次進行臭氧直接氧化和催化氧化，臭氧利用率高，催化劑用量省，運行成本低。
[0029](3)廢水經臭氧氧化后，去除其中大部分有機物，生成的中間產物和殘留的部分難分解有機物，再經催化氧化，氧化更徹底，出水中的COD更低。
[0030]因此，本實用新型具有催化劑用量少、臭氧氧化效率高、結構簡單緊湊和運行成本低的特點。
【主權項】
1.一種煉油廢水臭氧氧化深度處理裝置，其特征在于所述裝置由臭氧發生器(4)、氣液混合系統和臭氧反應塔(15)組成;所述氣液混合系統由依次連接的廢水輸送水泵(1)、第一閥門(2)、流量計(3)、文丘里管(5)和第二閥門(6)組成，所述文丘里管(5)的喉管處相連有臭氧發生器(4);所述臭氧反應塔(15)的塔體內從下至上設有廢水噴射管(7)、氣水混合區(8)、第一布水板(9)、反應區A(1)、第二布水板(11)、反應區B(12)、出水堰(13)和反應區C(14)； 反應區A(1)的填充料為塑料球，塑料球的粒徑為5?8mm，塑料球的填充高度為2?4m;反應區B(12)的填充料為陶粒催化劑，陶粒粒徑為3?6mm，陶粒催化劑的填充高度為2?4m;反應區C( 14)的填料為娃膠填料，硅膠填料的粒徑為3?7mm，硅膠填料的填充高度為0.5?1.0m; 第二閥門(6)通過水管與廢水噴射管(7)相通，臭氧反應塔(15)設有出水管，出水管位于出水堰(13)底部處，臭氧反應塔(15)頂部設有尾氣排放口。2.根據權利要求1所述的煉油廢水臭氧氧化深度處理裝置，其特征在于所述第一布水板(9)上均勻地設置有濾頭，濾頭間的中心距為100?120mm，濾頭的內徑為30?50mm，濾頭的材質為塑料或不銹鋼;第一布水板(9)和第二布水板(11)相同。
【專利摘要】本實用新型涉及一種煉油廢水臭氧氧化深度處理裝置。其技術方案是：所述裝置由臭氧發生器(4)、氣液混合系統和臭氧反應塔(15)組成；氣液混合系統由依次連接的廢水輸送水泵(1)、第一閥門(2)、流量計(3)、文丘里管(5)和第二閥門(6)組成，文丘里管(5)的喉管處相連有臭氧發生器(4)；臭氧反應塔(15)的塔體內從下至上設有廢水噴射管(7)、氣水混合區(8)、第一布水板(9)、反應區A(10)、第二布水板(11)、反應區B(12)、出水堰(13)和反應區C(14)。第二閥門(6)通過水管與廢水噴射管(7)相通，臭氧反應塔(15)設有出水管，出水管位于出水堰(13)底部處，臭氧反應塔(15)頂部設有尾氣排放口。本實用新型具有催化劑用量少、臭氧氧化效率高、結構簡單和運行成本低的特點。
【IPC分類】C02F1/78, C02F103/34, C02F9/04
【公開號】CN205294937
【申請號】
【發明人】顏家保, 劉學東, 劉思煒, 趙俊麗
【申請人】中國石油化工股份有限公司, 武漢科技大學
【公開日】2016年6月8日
【申請日】2015年10月22日