制服帶柄扣自動釘扣機的夾緊壓扣及割線裝置的制造方法
【專利摘要】本實用新型涉及一種制服帶柄扣自動釘扣機的夾緊壓扣及割線裝置，其包括機架、縫紉機頭、撥線裝置以及割線裝置；縫紉機頭安裝在機架另一端上，接扣夾緊壓扣裝置安裝在縫紉機頭另一側，割線裝置安裝在縫紉機頭下方，撥線裝置安裝在機架下端，本實用新型扣夾子活動臂可繞第一銷軸轉動，扣夾子下爪繞第三銷軸轉動，通過夾扣氣缸使扣夾子活動臂和扣夾子下爪夾緊與松開，實現夾緊和壓緊帶柄扣，撥叉桿推動撥線叉沿長軸軸線順時針擺動，將需切斷的釘扣線準確撥到一側并繃緊，割線刀沿割線刀軌道前出將釘扣線打斷，使其符合產品要求的斷線長度，本實用新型裝置啟動后自動運行，省時省力，提高了工作效率。
【專利說明】
制服帶柄扣自動釘扣機的夾緊壓扣及割線裝置
技術領域
[0001 ]本實用新型涉及一種制服帶柄扣自動釘扣機的夾緊壓扣及割線裝置，屬于服裝加工機械技術領域。
【背景技術】
[0002]在大型服裝企業，生產的各種制式服裝數量大，制服上帶柄扣的扣帽正面五角星尖頂的圖案要縫在正上方，目前的縫制方法采用手工一粒一粒上扣、夾扣，而且還需人工開車，造成人員勞動強度大，費時費力，稍有不慎就會將正面圖案釘反，GC4-2釘扣機的割線刀斷線后，釘扣所留線頭太長，不符合軍品質量要求，影響產品質量，造成返工，降低了工作效率。
【實用新型內容】
[0003]本實用新型所要解決的技術問題是提供一種操作方便，降低勞動強度，自動夾扣、自動割線的制服帶柄扣自動釘扣機的夾緊壓扣及割線裝置。
[0004]本實用新型采用如下技術方案:
[0005]本實用新型包括機架、固定安裝在機架上的縫紉機頭、接扣夾緊壓扣裝置、撥線裝置以及割線裝置;所述縫紉機頭固定安裝在機架另一端上，所述接扣夾緊壓扣裝置固定安裝在縫紉機頭另一側，所述割線裝置固定安裝在縫紉機頭下方，所述撥線裝置固定安裝在機架下端，所述撥線裝置與縫紉機針相對應；
[0006]所述接扣夾緊壓扣裝置包括滑臺氣缸、垂直方向往返氣缸、夾扣氣缸以及扣夾子；所述滑臺氣缸水平固定安裝在縫紉機頭前部左側，所述垂直方向往返氣缸通過方板固定安裝在滑臺氣缸前端部;所述垂直方向往返氣缸的氣缸端通過螺母固定安裝槽口向上的連接槽板，所述連接槽板的前側面固定安裝在扣夾子連柄的上端面;所述扣夾子包括開口向下的框形夾體、扣夾子活動臂和扣夾子下爪;所述框形夾體一側與扣夾子連柄的下端面固定，在所述框形夾體上端部固定安裝扣夾子固定臂，所述扣夾子活動臂由兩端帶螺孔的第一銷軸通過螺絲安裝在框形夾體內上部且扣夾子活動臂繞第一銷軸轉動，所述扣夾子活動臂中部下端的安裝孔內安裝第二銷軸;所述扣夾子下爪由兩端帶螺孔的第三銷軸和螺絲安裝在框形夾體內部下端且扣夾子下爪繞第三銷軸轉動，所述第二銷軸安裝在扣夾子下爪上部的兩個擋塊之間；所述夾扣氣缸的氣缸端固定安裝在扣夾子固定臂一端，所述夾扣氣缸的活塞桿端連接在扣夾子活動臂一端；
[0007]所述割線裝置包括固定在縫紉機頭中部底板上的割線氣缸、固定在割線氣缸的活塞桿前端的割線刀連桿、固定安裝在割線刀連桿另一端下部的長條形割線刀以及設置在釘扣針板一側下部的割線刀軌道，所述釘扣針板的前部一側設置安裝槽，在所述安裝槽內依次設置針口和針板，所述割線刀連桿一端呈U形，所述割線刀連桿另一端為條形固定設置在U形端部一側，所述長條形割線刀的前端為平刃，所述長條形割線刀在割線氣缸的帶動下在割線刀軌道內運動；
[0008]所述撥線裝置包括撥線氣缸、拉桿調節長母、拉桿鉤、第一拉桿、撥叉桿、撥叉、長軸以及撥線叉;所述機架下端固定安裝撥線氣缸安裝折板，所述撥線氣缸的固定端通過兩個安裝支架A固定安裝在撥線氣缸安裝折板的側板下部，所述拉桿調節長母下端固定在撥線氣缸的活塞桿端上，所述拉桿調節長母上端與拉桿鉤下端固定，所述拉桿鉤上端與第一拉桿下端連接，所述第一拉桿上端與撥叉桿一端連接，所述撥叉桿另一端位于所述撥叉下方，所述撥叉固定在長軸一端，所述撥線叉固定在長軸另一端，所述撥線叉的端面與釘扣機需切斷的釘扣線相對應。
[0009]本實用新型所述滑臺氣缸的型號為HLHlO X 30_S。
[0010]本實用新型所述垂直方向往返氣缸的型號為MK16 X 25-S。
[0011 ]本實用新型所述夾扣氣缸的型號為MIJlO X 15-10S。
[0012]本實用新型所述割線氣缸的型號為MDlOX 15S。
[0013]本實用新型所述撥線氣缸的型號為MLA20X 30S。
[0014]本實用新型的積極效果如下:本實用新型接扣夾緊壓扣裝置的扣夾子活動臂可繞第一銷軸轉動，扣夾子下爪繞第三銷軸轉動，通過夾扣氣缸使扣夾子活動臂和扣夾子下爪夾緊與松開，實現夾緊和壓緊帶柄扣，將扣子準確放在機針前，方便將帶柄扣與制服縫合；撥線裝置的撥叉桿推動撥線叉沿長軸軸線順時針擺動，將需切斷的釘扣線準確撥到一側并繃緊，處于割線刀前面時停住并根據指令，割線刀沿割線刀軌道前出將釘扣線打斷，使其符合產品要求的斷線長度，本實用新型裝置啟動后自動運行，省時省力，提高了工作效率，適于大型服裝企業進行推廣應用。
【附圖說明】
[0015]附圖1為本實用新型結構示意圖；
[0016]附圖2為本實用新型接扣夾緊壓扣裝置結構示意圖；
[0017]附圖3為本實用新型接扣夾緊壓扣裝置零件裝配結構示意圖；
[0018]附圖4為本實用新型割線裝置結構示意圖；
[0019]附圖5為本實用新型割線裝置零件裝配結構示意圖；
[0020]附圖6為本實用新型撥線裝置結構示意圖；
[0021 ]附圖7為本實用新型撥線裝置零件示意圖；
[0022]附圖8為安裝本實用新型裝置的自動釘扣機的結構示意圖；
[0023]附圖9為安裝本實用新型裝置的自動釘扣機的振動送扣裝置結構示意圖；
[0024]附圖10為安裝本實用新型裝置的自動釘扣機的振動送扣裝置零件裝配結構示意圖；
[0025]附圖11為安裝本實用新型裝置的自動釘扣機的直線取扣裝置結構示意圖；
[0026]附圖12為安裝本實用新型裝置的自動釘扣機的直線取扣零件裝配結構示意圖；
[0027]附圖13為安裝本實用新型裝置的自動釘扣機的圖案識別裝置結構示意圖；
[0028]附圖14為安裝本實用新型裝置的自動釘扣機的圖案識別裝置零件裝配結構示意圖；
[0029]附圖15為安裝本實用新型裝置的自動釘扣機的送扣儲存裝置結構示意圖；
[0030]附圖16為安裝本實用新型裝置的自動釘扣機的送扣儲存裝置零件裝配結構示意圖；
[0031]附圖17為安裝本實用新型裝置的自動釘扣機的旋轉取送扣裝置結構示意圖；
[0032]附圖18為安裝本實用新型裝置的自動釘扣機的旋轉取送扣裝置零件裝配結構示意圖；
[0033]附圖19為安裝本實用新型裝置的自動釘扣機的開車裝置結構示意圖；
[0034]附圖20為安裝本實用新型裝置的自動釘扣機的開車裝置零件裝配結構示意圖；
[0035]附圖21為本實用新型帶柄扣扣帽結構示意圖；
[0036]附圖22為本實用新型帶柄扣扣柄結構示意圖。
【具體實施方式】
[0037]如附圖1所示，本實用新型包括機架13、固定安裝在機架13上的縫紉機頭12、接扣夾緊壓扣裝置6、撥線裝置8以及割線裝置7;所述縫紉機頭12固定安裝在機架13另一端上，所述接扣夾緊壓扣裝置6固定安裝在縫紉機頭12另一側，所述割線裝置7固定安裝在縫紉機頭12下方，所述撥線裝置8固定安裝在機架13下端，所述撥線裝置8與縫紉機針相對應；
[0038]如附圖2、3所示，本實用新型接扣夾緊壓扣裝置6包括滑臺氣缸6-1、垂直方向往返氣缸6-3、夾扣氣缸6-14以及扣夾子;所述滑臺氣缸6-1水平固定安裝在縫紉機頭12前部左側，所述垂直方向往返氣缸6-3通過方板6-2固定安裝在滑臺氣缸6-1前端部;所述垂直方向往返氣缸6-3的氣缸端通過螺母6-5固定安裝在槽口向上的連接槽板6-4，所述連接槽板6-4的前側面固定安裝扣夾子連柄6-6的上端面;所述扣夾子包括開口向下的框形夾體6-8、扣夾子活動臂6-9和扣夾子下爪6-13;所述框形夾體6-8—側與扣夾子連柄6-6的下端面固定，在所述框形夾體6-8上端部固定安裝扣夾子固定臂6-7，所述扣夾子活動臂6-9由兩端帶螺孔的第一銷軸6-10通過螺絲安裝在框形夾體6-8內上部且扣夾子活動臂6-9繞第一銷軸6-10轉動，所述扣夾子活動臂6-9中部下端的安裝孔內安裝第二銷軸6-11;所述扣夾子下爪6-13由兩端帶螺孔的第三銷軸6-12和螺絲安裝在框形夾體6-8內部下端且扣夾子下爪6-13繞第三銷軸6-12轉動，所述第二銷軸6-11安裝在扣夾子下爪6-13上部的兩個擋塊之間；所述夾扣氣缸6-14的氣缸端固定安裝在扣夾子固定臂6-7—端，所述夾扣氣缸6-14的活塞桿端連接在扣夾子活動臂6-9—端。所述滑臺氣缸6-1的型號為HLHlO X 30-S，垂直方向往返氣缸
6-3的型號為MK16 X 25-S，夾扣氣缸6-14的型號為MIJlO X 15-10S。
[0039]如附圖2、3、22所示，本實用新型接扣夾緊壓扣裝置6工作需進行取、夾扣動作時，滑臺氣缸6-1、垂直方向往返氣缸6-3的活塞桿均縮回、夾扣氣缸6-14的活塞桿伸出，張開的扣夾子活動臂6-9的扣爪端和扣夾子下爪6-13停在帶柄扣的扣帽9上、下位置，然后夾扣氣缸6-14活塞桿縮回，使原來張開的扣夾子活動臂6-9的扣爪端和扣夾子下爪6-13閉合緊緊夾住帶柄扣的扣帽9，然后第二步進電機5-1驅使第二氣動手指5-4順時針轉動90°，返回取扣位置;然后滑臺氣缸6-1活塞桿伸出將帶柄扣水平送至待釘扣的工作物正上方，接著進行壓扣動作，垂直方向往返氣缸6-3活塞桿伸出，將取到的帶柄扣垂直送到工作物上并壓緊，緊接著開車裝置啟動開始釘扣動作，直至帶柄扣釘好后，夾扣氣缸6-14活塞桿伸出，扣夾子活動臂6-9的扣爪端和扣夾子下爪6-13打開，垂直方向往返氣缸6-3活塞桿縮回，滑臺氣缸
6-1活塞桿縮回，到預定送扣位置，取下一粒帶柄扣。
[0040]如附圖4、5所示，本實用新型所述割線裝置包括固定在縫紉機頭12中部底板上的割線氣缸7-1、固定在割線氣缸7-1的活塞桿前端的割線刀連桿7-2、固定安裝在割線刀連桿
7-2另一端下部的長條形割線刀7-3以及設置在釘扣針板7-5—側下部的割線刀軌道7-4，所述釘扣針板7-5的前部一側設置安裝槽7-6，在所述安裝槽7-6內依次設置針口 7-7和針板7-8，所述割線刀連桿7-2—端呈U形，所述割線刀連桿7-2另一端為條形固定設置在U形端部一側，所述長條形割線刀7-3的前端為平刃，所述長條形割線刀7-3在割線氣缸7-1的帶動下在割線刀軌道7-4內運動，所述割線氣缸7-1的型號為MDlO X 15S。
[0041]如附圖6、7所示，本實用新型所述撥線裝置利用氣動裝置代替了原腳踏板及拉鏈部分，實現自動控制；其包括撥線氣缸8-1、拉桿調節長母8-2、拉桿鉤8-3、第一拉桿8-4、撥叉桿8-5、撥叉8-6、長軸8-7以及撥線叉8-8;所述機架13下端固定安裝撥線氣缸安裝折板8-9，所述撥線氣缸8-1的固定端通過兩個安裝支架A 8-10固定安裝在撥線氣缸安裝折板8-9的側板下部，所述拉桿調節長母8-2下端固定在撥線氣缸8-1的活塞桿端上，所述拉桿調節長母8-2上端與拉桿鉤8-3下端固定，所述拉桿鉤8-3上端與第一拉桿8-4下端連接，所述第一拉桿8-4上端與撥叉桿8-5—端連接，所述撥叉桿8-5另一端位于所述撥叉8-6下方，所述撥叉8-6固定在長軸8-7—端，所述撥線叉8-8固定在長軸8-7另一端，所述撥線叉8-8是將GC4-2釘扣機的割線刀去除刀刃，所述撥線叉8-8的端面與釘扣機需切斷的釘扣線相對應。長軸8-7兩端分別穿入軸套內、一端由擋箍軸向鎖定，另一端由撥叉8-6上的緊固螺釘軸向鎖定;所述撥線氣缸8-1的型號為MLA20 X 30S。
[0042]如附圖4-7所示，本實用新型所述撥線裝置和割線裝置工作時，撥線氣缸8-1的活塞桿從伸出狀態縮回，通過拉桿調節長母8-2、拉桿鉤8-3、第一拉桿8-4拉動撥叉桿8-5—端向下運動，撥叉桿8-5另一端繞銷軸向上運動，同時推動固定在長軸8-7—端的撥叉8-6及固定在長軸8-8另一端的撥線叉8-8沿長軸8-7軸線順時針擺動，將需切斷的釘扣線撥到一側并繃緊，處于割線刀7-3前面時停住時，根據PLC可編程控制器發出指令，割線氣缸7-1活塞桿由縮位伸出推動割線刀7-3沿割線刀軌道7-4前出將釘扣線打斷，然后返回，撥線叉8-8隨后返回原位。
[0043]如附圖8所示，安裝本實用新型裝置的自動釘扣機還包括固定安裝在機架13上的振動送扣裝置1、直線取扣裝置2、圖案識別裝置3、送扣存儲裝置4、旋轉取送扣裝置5以及開車裝置U、撥線裝置8以及割線裝置7;所述振動送扣裝置I安裝在機架13—端上，所述直線取扣裝置2固定安裝在振動送扣裝置I 一側，所述送扣存儲裝置4固定安裝在縫紉機頭12與振動送扣裝置I末端之間，所述圖案識別裝置3固定安裝在送扣存儲裝置4起始端外側，所述旋轉取送扣裝置5固定安裝在縫紉機頭12—側且位于送扣存儲裝置4末端前方，所述接扣夾緊壓扣裝置6與旋轉取送扣裝置5相對應，所述開車裝置11固定安裝在機架下端，所述開車裝置11位于割線裝置7內側。
[0044]如附圖9、10所示，安裝本實用新型裝置的自動釘扣機的振動送扣裝置I包括振動筒體1-1、固定安裝在振動筒體1-1頂部的振動盤1-6、固定安裝在振動盤1-6內側邊沿上的呈螺旋狀的選扣軌道1-2、固定安裝在選扣軌道1-2端部的呈垂直設置的調整折板1-7、固定安裝在調整折板1-7另一端的帶柄扣運行槽1-8、水平固定安裝在帶柄扣運行槽1-8末端外側的第一凸臺1-9和第二凸臺1-10、水平固定安裝在第一凸臺1-9和第二凸臺1-10上的扣柄控制板1-14以及固定安裝在選扣軌道1-2末端的儲扣排列軌道凹槽1-3，所述儲扣排列軌道凹槽槽口向外直立，在所述儲扣排列軌道凹槽槽口上沿和下沿分別對應安裝有上擋板1-11和下擋板1-12;儲扣排列軌道凹槽1-3出口端安裝第一阻擋彈簧1-4，第一阻擋彈簧
1-4的阻力剛好能阻擋住帶柄扣不掉落，且不影響取扣工序;在所述儲扣排列軌道凹槽1-3直立的底板末端上設置第一透光孔1-15，在所述儲扣排列軌道凹槽1-3端部外側設置與第一透光孔1-15對應的第一光電開關1-5，所述第一光電開關1-5固定安裝在第一支架1-13上，第一光電開關1-5的頭部與帶柄扣的扣帽9的距離可以調整，所述第一支架1-13固定安裝在排列軌道凹槽1-3背板上。
[0045]如附圖11、12所示，安裝本實用新型裝置的自動釘扣機的直線取扣裝置2包括固定在機架13上的雙軸氣缸2-1、阻擋氣缸2-2、固定安裝在雙軸氣缸2-1上的回轉氣缸2-3以及固定安裝在回轉氣缸2-3上的平行的第一氣動手指2-4;所述阻擋氣缸2-2位于雙軸氣缸2-1的外側;所述雙軸氣缸2-1的氣缸端通過第一安裝折板2-5固定安裝在機架13上，所述雙軸氣缸2-1的活塞桿端上固定安裝雙軸氣缸活塞桿連接板2-11，在雙軸氣缸活塞桿連接板2-11上固定安裝第二安裝折板2-6，在所述第二安裝折板2-6側面上固定安裝所述回轉氣缸2-3，在所述回轉氣缸2-3的回轉盤2-9上固定安裝所述第一氣動手指2-4 ；在所述第一氣動手指2-4的兩個手指的上、下端分別固定安裝第一上夾板2-7和第一下夾板2-8，所述第一上夾板2-7和第一下夾板2-8為形狀相同的Z形且對稱設置;所述阻擋氣缸2-2通過第三安裝折板
2-10固定安裝在雙軸氣缸2-1往返中位(識別扣帽9的圖案位置)的機架13上，所述阻擋氣缸
2-2的活塞桿端與雙軸氣缸2-1的活塞桿端垂直對應。所述雙軸氣缸2-1的型號為TN16X100S，所述回轉氣缸2-3的型號為2-3HRQ10-A，所述第一氣動手指2-4的型號為HFZ10，所述阻擋氣缸2-2的型號為MD16 X 15S。
[0046]如附圖13、14所示，安裝本實用新型裝置的自動釘扣機的圖案識別裝置3包括固定安裝在機架13上的安裝架3-1、固定安裝在安裝架3-1上端的圖案識別鏡頭3-2以及安裝在圖案識別鏡頭3-2外側邊緣的照明環燈3-3。所述圖案識別鏡頭3-2通過數據線與數據處理中心連接。
[0047]如附圖15、16所示，安裝本實用新型裝置的自動釘扣機的送扣存儲裝置4包括存扣裝置以及設置在存扣裝置外側的送扣裝置;所述存扣裝置包括固定安裝在機架13上的兩個固定支架4-1、固定安裝在固定支架4-1上的存扣槽軌4-2、分別固定安裝在存扣槽軌4-2上沿和下沿的上蓋板4-3和下蓋板4-4以及固定安裝在存扣槽軌4-2背板末端通過第二支架4-7固定安裝的第二光電開關4-5，所述下蓋板4-4的長度與所述存扣槽軌4-2的長度相匹配，所述上蓋板4-3和下蓋板4-4之間為扣柄10運行通道，在所述扣柄10運行通道的末端設置第二阻擋彈簧4-10，所述第二阻擋彈簧4-10—端固定安裝在下蓋板4-4上，在所述存扣槽軌4-2背板上設置撥扣板運行長孔4-6，在所述存扣槽軌4-2背板的起始端設置與圖案識別鏡頭
3-2對應的第二透光孔4-8，在所述存扣槽軌4-2背板的末端設置與第二光電開關4-5對應的第三透光孔4-9;所述送扣裝置包括設置在機架上的呈三角狀分布的同步帶輪以及設置在同步帶輪上的同步帶4-20 ；所述同步帶輪包括主動同步帶輪4-11、第一被動同步帶輪4-12和第二被動同步帶輪4-13;所述主動同步帶輪4-11通過連接套4-14與固定在機架13下端的第一步進電機4-15相連接;所述第一被動同步帶輪4-12通過第一軸承4-16固定在第一立軸座4-17上端;所述第二被動同步帶輪4-13通過第二軸承4-18固定在第二立軸座4-19上端，所述同步帶4-20外側面上均勻設置18個撥扣板4-21，所述第一步進電機4-15的型號為YSD31112--KA。
[0048]如附圖17、18所示，本實用新型所述旋轉取送扣裝置5包括固定在縫紉機頭12前部右側的安裝折板架5-2、固定安裝在安裝折板架5-2上的輸出軸向下的第二步進電機5-1以及通過連接件5-3與第二步進電機5-1輸出軸連接的平行的第二氣動手指5-4，在所述第二氣動手指5-4的兩個手指的上、下端分別固定安裝第二上夾板5-5和第二下夾板5-6，所述第二上夾板5-5和第二下夾板5-6為形狀相同的Z形且對稱設置;所述第二步進電機5-1的型號為YSD358-RA，所述第二氣動手指5_4的型號為HFZlO。
[0049]如附圖19、20所示，安裝本實用新型裝置的自動釘扣機的開車裝置是利用氣動裝置代替了原腳踏板及拉鏈，實現自動控制，其包括開車氣缸安裝支架11-1、開車氣缸11-2、調節長母11-3、拉鉤11-4、第二拉桿11-5、啟動拉桿11-6;所述開車氣缸安裝支架11-1固定安裝在機架13底部，所述開車氣缸11-2的固定端通過兩個安裝支架BI 1-7固定在所述開車氣缸安裝支架11-1側板下部，所述調節長母11-3下端固定在開車氣缸11-2活塞桿頂部，所述調節長母11-3上端螺孔與拉鉤11-4下端連接，所述拉鉤11-4上端與所述第二拉桿11-5下端連接;第二拉桿11-5上端與啟動拉桿11-6連接。啟動拉桿11-6控制主軸與主軸皮帶輪離合器的接通與斷開，即此裝置控制主軸何時轉動，也就是所述的開車。所述開車氣缸11-2的型號為MAL20X30S。
[0050]本實用新型接扣夾緊壓扣裝置6的扣夾子活動臂6-9可繞第一銷軸6-10轉動，扣夾子下爪6-13繞第三銷軸6-12轉動，通過夾扣氣缸6-3使扣夾子活動臂6-9和扣夾子下爪6-13夾緊與松開，實現夾緊和壓緊帶柄扣，將扣子準確放在機針前，方便將帶柄扣與制服縫合；撥線裝置的撥叉桿8-5推動撥線叉8-8沿長軸8-7軸線順時針擺動，將需切斷的釘扣線準確撥到一側并繃緊，處于割線刀7-3前面時停住并根據指令，割線刀7-3沿割線刀軌道7-4前出將釘扣線打斷，使其符合產品要求的斷線長度。
[0051]下面結合實際操作簡述安裝本實用新型裝置的自動釘扣機的工作過程(以一個工作單元為例):
[0052]如附圖1-22所示，使用安裝本實用新型裝置的自動釘扣機工作之前，先接通電源、氣源、檢查各氣缸是否在原位，縫紉電機是否運轉正常，無誤后將整盒的帶柄扣放入振動盤1-1內，利用振動將不同姿態的帶柄扣在逐步螺旋上升的選扣軌道1-2的通道上，逐漸統一成扣柄10朝上的姿態，進入帶柄扣運行槽1-8中后進一步將帶柄扣整理成扣柄10向內傾斜直至完全直立，扣柄10呈水平扣帽9垂直的姿態，然后送入儲扣排列軌道凹槽1-3內，直至將儲扣排列軌道凹槽1-3充滿，最末端由第一阻擋彈簧1-4阻擋防止扣子掉出。第一光電開關
1-5通過第一透光孔1-15始終對準由第一阻擋彈簧1-4阻擋的帶柄扣，為與本實用新型連接安裝的PLC可編程控制器運行提供反饋信息，所述PLC可編程控制器的型號為:FX2N-64MR-OOlo
[0053]根據PLC可編程控制器指令雙軸氣缸2-1的活塞桿由縮位伸出到出位停住，第一氣動手指2-4上的第一上夾板2-7和第一下夾板2-8將第一阻擋彈簧1-4阻擋的那粒帶柄扣的扣柄1夾住，雙軸氣缸2-14縮回到中位時，阻擋氣缸2-2的活塞桿伸出擋住雙軸氣缸活塞桿連接板2-11內側，第一氣動手指2-4夾著帶柄扣停在圖案識別鏡頭3-2前，經識別扣帽9圖案上、下方向正確，阻擋氣缸2-2活塞桿縮回，雙軸氣缸2-1的的活塞桿繼續縮回直至停止，將帶柄扣送入送扣存儲裝置中，第一上夾板2-7和第一下夾板2-8打開，預備下一個取扣動作。如果經識扣帽9別圖案上、下方向不正確，回轉氣缸2-3旋轉180°后將扣帽9圖案上、下方向調整正確，然后送扣存儲裝置中，第一上夾板2-7和第一下夾板2-8打開，回轉氣缸2-3反向旋轉180°，預備下一個取扣動作。
[0054]經過圖案識別裝置后進入存扣槽軌4-2內的帶柄扣，由第一步進電機4-15驅動同步帶4-20，同步帶4-20帶動扣板4-21將帶柄扣沿撥扣板運行長孔4-6推走，行走一個節距(同步帶周長1/18)后停止，等待下一粒帶柄扣送進來再行走一個節距的距離，存扣槽軌4-2末端最多可存儲三粒帶柄扣，末端的帶柄扣由第二阻擋彈簧4-10阻擋并在此由第二光電開關4-5定位，為PLC可編程控制器運行提供信號反饋。
[0055]每次取、送帶柄扣前根據PLC可編程控制器程序指令第二氣動手指5-4的第二上夾板5-5和第二下夾板5-6呈張開狀分別停在存扣槽軌4-2末端帶柄扣的扣柄10上、下，接到PLC可編程控制器程序指令運行后，首先第二上夾板5-5和第二下夾板5-6閉合夾緊柄扣10，然后第二步進電機5-1驅使第二氣動手指5-4逆時針轉動90°，停在預定送扣位置等待，當接扣夾緊壓扣裝置6來到預定送扣位置并夾緊扣帽9后，第二上夾板5-5和第二下夾板5-6張開，由第二步進電機5-1驅使第二氣動手指5-4順時針轉動90°，停在預定取扣位置等待指令取、送下一粒帶柄扣。
[0056]此時接扣夾緊壓扣裝置6工作需進行取、夾扣動作時，滑臺氣缸6-1、垂直方向往返氣缸6-3的活塞桿均縮回，夾扣氣缸6-14的活塞桿伸出，張開的扣夾子活動臂6-9的扣爪端和扣夾子下爪6-13停在第二上夾板5-5和第二下夾板5-6夾著的帶柄扣的扣帽9上、下位置，然后夾扣氣缸6-14活塞桿縮回，使原來張開的扣夾子活動臂6-9的扣爪端和扣夾子下爪6-13閉合緊緊夾住帶柄扣的扣帽9，接著第二氣動手指5-4使第二上夾板5-5和第二下夾板5-6打開，松開扣柄10，然后第二步進電機5-1驅使第二氣動手指5-4順時針轉動90°，返回取扣位置;然后滑臺氣缸6-1活塞桿伸出將帶柄扣水平送至待釘扣的工作物正上方，接著進行壓扣動作，垂直方向往返氣缸6-3活塞桿伸出，將取到的帶柄扣垂直送到工作物上并壓緊，緊接著開車裝置啟動開始釘扣動作，直至帶柄扣釘好后，開車裝置處于停車狀態，根據指令撥線裝置開始工作，撥線氣缸8-1的活塞桿從伸出狀態縮回，通過拉桿調節長母8-2、拉桿鉤8-
3、第一拉桿8-4拉動撥叉桿8-5—端向下運動，撥叉桿8-5另一端繞銷軸向上運動，同時推動固定在長軸8-7—端的撥叉8-6及固定在長軸8-8另一端的撥線叉8-8沿長軸8-7軸線順時針擺動，將需切斷的釘扣線撥到一側并繃緊，處于割線刀7-3前面時停住時，根據PLC可編程控制器發出指令，割線氣缸7-1活塞桿由縮位伸出推動割線刀7-3沿割線刀軌道7-4前出將釘扣線打斷，然后返回，撥線叉8-8隨后返回原位。安裝本實用新型裝置的自動釘扣機啟動后自動運行，省時省力，提高了工作效率，適于大型服裝企業進行推廣應用。
[0057]以上實施例僅用以說明本實用新型的技術方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本實用新型進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解:其依然可以對前述實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換;而這些修改或者替換，并不使相應技術方案的本質脫離本實用新型實施例技術方案的精神和范圍。
【主權項】
1.一種制服帶柄扣自動釘扣機的夾緊壓扣及割線裝置，其特征在于其包括機架(13)、固定安裝在機架(13)上的縫紉機頭(12)、接扣夾緊壓扣裝置(6)、撥線裝置(8)以及割線裝置(7);所述縫紉機頭(12)固定安裝在機架(13)另一端上，所述接扣夾緊壓扣裝置(6)固定安裝在縫紉機頭(12)另一側，所述割線裝置(7)固定安裝在縫紉機頭(12)下方，所述撥線裝置(8)固定安裝在機架(13)下端，所述撥線裝置(8)與縫紉機針相對應； 所述接扣夾緊壓扣裝置(6)包括滑臺氣缸(6-1)、垂直方向往返氣缸(6-3)、夾扣氣缸(6-14)以及扣夾子;所述滑臺氣缸(6-1)水平固定安裝在縫紉機頭(12)前部左側，所述垂直方向往返氣缸(6-3)通過方板(6-2)固定安裝在滑臺氣缸(6-1)前端部;所述垂直方向往返氣缸(6-3 )的氣缸端通過螺母(6-5 )固定安裝槽口向上的連接槽板(6-4)，所述連接槽板(6-4)的前側面固定安裝在扣夾子連柄(6-6)的上端面；所述扣夾子包括開口向下的框形夾體(6-8)、扣夾子活動臂(6-9)和扣夾子下爪(6-13);所述框形夾體(6-8)—側與扣夾子連柄(6-6)的下端面固定，在所述框形夾體(6-8)上端部固定安裝扣夾子固定臂(6-7)，所述扣夾子活動臂(6-9)由兩端帶螺孔的第一銷軸(6-10)通過螺絲安裝在框形夾體(6-8)內上部且扣夾子活動臂(6-9)繞第一銷軸(6-10)轉動，所述扣夾子活動臂(6-9)中部下端的安裝孔內安裝第二銷軸(6-11);所述扣夾子下爪(6-13)由兩端帶螺孔的第三銷軸(6-12)和螺絲安裝在框形夾體(6-8)內部下端且扣夾子下爪(6-13)繞第三銷軸(6-12)轉動，所述第二銷軸(6-11)安裝在扣夾子下爪(6-13)上部的兩個擋塊之間；所述夾扣氣缸(6-14)的氣缸端固定安裝在扣夾子固定臂(6-7)—端，所述夾扣氣缸(6-14)的活塞桿端連接在扣夾子活動臂(6-9)一端； 所述割線裝置包括固定在縫紉機頭(12)中部底板上的割線氣缸(7-1)、固定在割線氣缸(7-1)的活塞桿前端的割線刀連桿(7-2)、固定安裝在割線刀連桿(7-2)另一端下部的長條形割線刀(7-3)以及設置在釘扣針板(7-5)—側下部的割線刀軌道(7-4)，所述釘扣針板(7-5)的前部一側設置安裝槽(7-6)，在所述安裝槽(7-6)內依次設置針口(7-7)和針板(7-8)，所述割線刀連桿(7-2)—端呈U形，所述割線刀連桿(7-2)另一端為條形固定設置在U形端部一側，所述長條形割線刀(7-3)的前端為平刃，所述長條形割線刀(7-3)在割線氣缸σ-?) 的帶動下在割線刀軌道 (7-4) 內 運動； 所述撥線裝置包括撥線氣缸(8-1)、拉桿調節長母(8-2)、拉桿鉤(8-3)、第一拉桿(8-4)、撥叉桿(8-5)、撥叉(8-6)、長軸(8-7)以及撥線叉(8-8);所述機架(13)下端固定安裝撥線氣缸安裝折板(8-9)，所述撥線氣缸(8-1)的固定端通過兩個安裝支架Α(8-10)固定安裝在撥線氣缸安裝折板(8-9)的側板下部，所述拉桿調節長母(8-2)下端固定在撥線氣缸(8-1)的活塞桿端上，所述拉桿調節長母(8-2 )上端與拉桿鉤(8-3 )下端固定，所述拉桿鉤(8-3 )上端與第一拉桿(8-4)下端連接，所述第一拉桿(8-4)上端與撥叉桿(8-5)—端連接，所述撥叉桿(8-5)另一端位于所述撥叉(8-6)下方，所述撥叉(8-6)固定在長軸(8-7)—端，所述撥線叉(8-8)固定在長軸(8-7)另一端，所述撥線叉(8-8)的端面與釘扣機需切斷的釘扣線相對應。2.根據權利要求1所述的制服帶柄扣自動釘扣機的夾緊壓扣及割線裝置，其特征在于所述滑臺氣缸(6-1)的型號為HLHlO X 30-S。3.根據權利要求1所述的制服帶柄扣自動釘扣機的夾緊壓扣及割線裝置，其特征在于所述垂直方向往返氣缸(6-3)的型號為ΜΚ16 X 25-S。4.根據權利要求1所述的制服帶柄扣自動釘扣機的夾緊壓扣及割線裝置，其特征在于所述夾扣氣缸(6-14)的型號為MIJlO X 15-10S。5.根據權利要求1所述的制服帶柄扣自動釘扣機的夾緊壓扣及割線裝置，其特征在于所述割線氣缸(7-1)的型號為MDlO X 15S。6.根據權利要求1所述的制服帶柄扣自動釘扣機的夾緊壓扣及割線裝置，其特征在于所述撥線氣缸(8-1)的型號為MLA20 X 30S。
【文檔編號】D05B3/12GK205420747SQ201521071304
【公開日】2016年8月3日
【申請日】2015年12月21日
【發明人】李海濤, 馬永樹, 白勇
【申請人】際華三五零二職業裝有限公司