一種枸杞干果二次清洗后制干方法
【專利摘要】本發明提供了一種枸杞干果二次清洗后制干方法，它是使用帶式干燥機經過特定的多段式干燥工藝實現的。本發明采用多段式帶式干燥方法有效解決了枸杞干果二次清洗后制干的問題，得到的產品色澤鮮亮、顆粒松散，且產品更加清潔衛生安全，提高了枸杞干果的品質，為高品質枸杞制干開辟了新的途徑。
【專利說明】一種枸杞干果二次清洗后制干方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及枸杞子制干加工【技術領域】，尤其涉及一種枸杞干果二次清洗后制干方法。
【背景技術】
[0002]枸杞(Lyciumbarbarum)為爺科枸杞屬(Lycium)多年生落葉灌木,果實稱枸杞子，可養肝、滋腎、潤肺。枸杞子被衛生部列為“藥食兩用”品種，可被加工成各種食品、飲料、保健酒、保健品等等，在煲湯或者煮粥的時候也可加入煮食，枸杞一年四季皆可服用，因此在市場上深受人們的喜愛。
[0003]枸杞鮮果含糖含水量高，皮薄易損傷且易霉變，市售枸杞一般為干品。傳統的枸杞烘干方法主要通過自然晾曬(陰干、曬干)，一般需要6?8天。自然晾曬受天氣影響較大，晾干速度慢、且晾曬過程中枸杞易被塵土和其他雜質污染，產品品質得不到統一控制，最終直接影響產品的市場推廣和售價。
[0004]隨著烘干設備的出現，枸杞干燥工藝也出現了改變。目前大生產中也常使用隧道烘房式烘干，但由于枸杞果肉和表皮的形成層較薄，在烘干翻盤過程中對果粒的圓整度破壞較大，所以此類烘干方法也不能有效實現高品質的大產量烘干，且枸杞的水溶性多糖，在烘干過程中糖份會快速溢出，不僅給產品干燥帶來了一定難度，還導致果粒粘網、果粒之間粘接等現象。
[0005]自然晾曬和隧道烘房式烘干是目前生產技術下枸杞大產量制干主要采用的兩種方法。由于枸杞鮮果皮薄易機械損傷，影響產品外觀和完整度，故枸杞鮮果采摘后清洗時間都不長，導致清洗不徹底，農藥殘留嚴重，且自然晾曬更是易帶進塵土、泥沙等雜質。為了提高枸杞干果品質，眾多枸杞商們也嘗試對枸杞干果或已成型半干果進行二次清洗，但是由于第一次清洗、干燥后枸杞表皮被破壞，枸杞干果覆水后糖份極易滲出，采用常規方法進行二次干燥后枸杞間粘接呈塊狀，難以得到松散的顆粒，因此枸杞干果清洗后的干燥方法也成了眾多枸杞加工商們一直探討和研究的問題。
[0006]帶式干燥機是成批生產用的連續式干燥設備，用于透氣性較好的片狀、條狀、顆粒狀物料的干燥，對于脫水蔬菜、催化劑、中藥飲片等類含水率高、而干燥溫度不允許高的物料尤為合適。帶式干燥機的工作原理如下:物料由加料器均勻地鋪在網帶上，網帶采用12-60目不銹鋼絲網。由傳動裝置拖動在干燥機內移動。干燥機由若干單元組成，每一單元熱風獨立循環，部分尾氣由專門排濕風機排出，廢氣由調節閥控制，熱氣由下往上或由上往下穿過鋪在網帶上的物料，加熱干燥并帶走水份。網帶緩慢移動，運行速度可根據物料溫度自由調節，干燥后的成品連續落入收料器中。
【發明內容】
[0007]本發明的目的在于提供一種不粘網、無果粒粘接、色澤均一的枸杞干果清洗后干燥新方法。[0008]本發明提供了一種枸杞干果二次清洗后制干方法，它包括如下操作步驟:
[0009](I)初干:取水洗后的枸杞干果，除去表面水份后，備用；先將帶式干燥機初干段升溫至60?80°C，再通過傳送帶將枸杞移至初干段中干燥，同時，通過排濕風機排除水汽；
[0010](2)中干:初干完成后，將枸杞輸送至帶式干燥機中干段，中干段內維持溫度在50?70°C，干燥，同時，通過排濕風機排除水汽；
[0011](3)終干:中干完成后，將枸杞輸送至帶式干燥機終干段，終干段內維持溫度在60?80°C，干燥，同時，水汽隨熱氣流上升自然排出；
[0012](4)冷卻:終干完成后，通過傳送帶將枸杞移出終干段，并采用低溫氣流進行降溫，同時利用機床震動使枸杞從機床表面剝離，即得干燥松散的枸杞。
[0013]本發明中所述枸杞干果是指經過一次清洗、干燥的枸杞。
[0014]步驟(I)中，除去表面水份，可以采用常規的表面除水手段，如擦拭、濾干、離心。
[0015]進一步地，步驟(I)中，初干段升溫至70?80°C，干燥時間為20?50min。
[0016]進一步地，步驟(2)中，中干段內維持溫度在50?60°C，干燥時間為20?40min。
[0017]進一步地，步驟(3)中，終干段內維持溫度在60?70°C，干燥時間為15?30min。
[0018]進一步地，步驟(4)中，低溫氣流的流速為3-5米/秒。
[0019]更進一步地，步驟(4)中，低溫氣流的溫度為5?15°C。
[0020]更進一步地，步驟(4)中，低溫氣流的溫度為10?15°C。
[0021]本發明與現有技術相比具有以下優點:
[0022]1、本發明采用多段式帶式干燥方法有效解決了枸杞干果二次清洗后制干的問題，得到的產品色澤鮮亮、顆粒松散，且產品更加清潔衛生安全，提高了枸杞干果的品質，為高品質枸杞制干開辟了新的途徑。
[0023]2、本發明采用的多段式帶式干燥機由于各單元箱內溫度可獨立控制，在干燥過程中可根據枸杞含水量情況控制不同的烘干溫度，在保證最大的干燥能力下提高產品質量，可有效縮短干燥時間。
[0024]3、本發明方法自動化程度高，物料在干燥過程中自動排濕，保證物料干燥均勻，同時由于生產過程中不需要人工干預，杜絕了污染物的二次帶入，保證了產品的衛生品質，易于實現枸杞干果清洗后制干的工業化連續生產。
[0025]以下通過【具體實施方式】對本發明的技術方案作進一步解釋，但不應將本發明保護范圍局限于此，凡是基于本發明原理的簡單替換、修改或省略，均應屬于本發明的保護范圍。
【具體實施方式】
[0026]實施例1枸杞干果干燥工藝
[0027](I)初干:取水洗后的枸杞干果，除去大部分表面水份后，備用；先將帶式干燥機初干段升溫至75?80°C，再通過傳送帶將枸杞移至初干段中，干燥時間為20?35min，同時，通過排濕風機排除水汽；
[0028](2)中干:初干完成后，將枸杞輸送至帶式干燥機中干段，中干段內維持溫度在55?60°C,干燥時間為20?30min,同時,通過排濕風機排除水汽；
[0029](3)終干:中干完成后，將枸杞輸送至帶式干燥機終干段，終干段內維持溫度在65?70°C，干燥時間為15?20min，同時，水汽隨熱氣流上升自然排出；
[0030](4)冷卻:終干完成后，通過傳送帶將枸杞干果移出終干段，并采用流速為3-5米/秒、溫度為10?15°c低溫氣流進行降溫，同時利用機床震動或手動使枸杞從機床表面剝離，即得干燥松散的枸杞。
[0031]干燥后枸杞性狀:枸杞表面呈亮紅色，松散無粘連，水份含量< 13%。
[0032]實施例2枸杞干燥工藝
[0033](I)初干:取水洗后的枸杞干果，除去大部分表面水份后，備用；先將帶式干燥機初干段升溫至70?75°C，再通過傳送帶將枸杞移至初干段中，干燥時間為35?50min，同時，通過排濕風機排除水汽；
[0034](2)中干:初干完成后，將枸杞輸送至帶式干燥機中干段，中干段內維持溫度在50?55°C,干燥時間為30?40min,同時,通過排濕風機排除水汽；
[0035](3)終干:中干完成后，將枸杞輸送至帶式干燥機終干段，終干段內維持溫度在60?65°C，干燥時間為20?30min，同時，水汽隨熱氣流上升自然排出；
[0036](4)冷卻:終干完成后，通過傳送帶將枸杞干果移出終干段，并采用流速為3-5米/秒、溫度為10?15°C低溫氣流進行降溫，同時利用機床震動或手動使枸杞從機床表面剝離，即得干燥松散的枸杞。
[0037]干燥后枸杞性狀:枸杞表面呈亮紅色，松散無粘連，水份含量< 13%。
[0038]小結:
[0039]枸杞干果含糖量高，干燥溫度不宜過高，針對枸杞干果這一特殊物料，本發明采用多段式帶式干燥機，將多臺單級帶式干燥機串聯使用，形成初干段、中干段、終干段及冷卻帶，可有效干燥二次清洗后的枸杞干果，干燥時間短，得到的干燥枸杞呈松散狀、且色澤鮮売。
【權利要求】
1.一種枸杞干果二次清洗后制干方法，其特征在于:它包括如下操作步驟: (1)初干:取水洗后的枸杞干果，除去表面水份后，備用；先將帶式干燥機初干段升溫至60~80°C，再通過傳送帶將枸杞移至初干段中干燥，同時，通過排濕風機排除水汽； (2)中干:初干完成后，將枸杞輸送至帶式干燥機中干段，中干段內維持溫度在50~70°C，干燥，同時，通過排濕風機排除水汽； (3)終干:中干完成后,將枸杞輸送至帶式干燥機終干段,終干段內維持溫度在60~80°C，干燥，同時，水汽隨熱氣流上升自然排出； (4)冷卻:終干完成后，通過傳送帶將枸杞移出終干段，并采用低溫氣流進行降溫，同時利用機床震動使枸杞從機床表面剝離，即得干燥松散的枸杞。
2.根據權利要求1所述的枸杞干燥工藝，其特征在于:步驟(1)中，初干段升溫至70~80 °C，干燥時間為20~50min。
3.根據權利要求1所述的枸杞干燥工藝，其特征在于:步驟(2)中，中干段內維持溫度在50~60°C，干燥時間為20~40min。
4.根據權利要求1所述的枸杞干燥工藝，其特征在于:步驟(3)中，終干段內維持溫度在60~70°C，干燥時間為15~30min。
5.根據權利要求1所述的枸杞干燥工藝，其特征在于:步驟(4)中，低溫氣流的流速為3-5米/秒。
6.根據權利要求1或5所述的枸杞干燥工藝，其特征在于:步驟(4)中，低溫氣流的溫度為5~15°C。
7.根據權利要求6所述的枸杞干燥工藝，其特征在于:步驟(4)中，低溫氣流的溫度為10 ~15?。
【文檔編號】A23L1/212GK104012901SQ201410271639
【公開日】2014年9月3日 申請日期:2014年6月12日 優先權日:2014年6月12日
【發明者】王東, 葉英, 索有瑞 申請人:青海新泰行生物科技有限公司