一種復烤煙葉均勻混配的生產系統及方法與流程

本發明涉及一種混配的生產系統，尤其是一種復烤煙葉均勻混配的生產系統，還涉及一種復烤煙葉均勻混配的方法，屬于再造煙葉加工技術領域。

背景技術：

目前，煙草行業的發展進入新的歷史階段，“卷煙上水平”目標任務的提出和工作的深入推進，特別是品牌發展上水平和技術創新上水平的實施，對提升卷煙品牌價值、減害降焦、產品質量安全等提出了更高要求。造紙法再造煙葉被賦予了更高的責任和使命。面對這種新形勢、新任務和新要求，當前國產造紙法再造煙葉選用廢棄的煙末、低次煙葉、煙灰等廢料作為造紙法再造煙葉原料，已無法適應目前“卷煙上水平”對國產造紙法再造煙葉發展提出的更高要求。

復烤煙葉存在等級、區域、年份等區別，而現有的工藝路線并未采用任何有效工藝混配手段，使物料不能得到均勻混料，造成產品穩定性得不到有效保證，在卷煙廠中，復烤煙葉加工工藝段中多家煙廠采用真空回潮（煙包）后，通過翻箱松垛進入潤葉松散機送入貯葉柜，工藝過程復雜，投資大、消耗高，造成大量的成本浪費，并且此段工藝路線并未采用任何有效工藝混配手段，使破碎煙片原料不能達到理想狀態下的配方要求。

再造煙葉原料預處理是通過對照煙包數量或重量進行計算，將各組份不同種類的物料組成一個批次的物料，依次通過輸送設備送入貯柜中緩存來實現混合，但并未有效的實現將不同種類的混配均勻。傳統混配工藝有多種方式，有按照煙包數量進行攙兌配比，也就是將各組份不同種類的物料組成一個批次的物料，分別均勻條布于貯柜中進行混配，也有將各組份物料分組加工至成品，進入混配線中分別均勻條布于貯柜中進行混配，兩種混配工藝，都是利用貯柜來實現。通常煙草行業現有貯柜鋪料車的車（帶）速僅作為滿足工藝流量、不堵料、設備承載安全的前提下設置的，并未專門針對物料混配采取有效措施。很多情況下無論貯柜長短如何，其鋪料車（帶）速均為統一的固定值，無法滿足精細化配方的要求。

技術實現要素：

本發明的目的在于解決現有技術的不足，解決物料混配，有效提高復烤煙葉的均質化處理、提高造紙法再造煙葉原料利用率、穩定過程質量控制，減少人工作業，保持清潔生產。

本發明提供了一種復烤煙葉均勻混配的生產系統，包括依次設置的上料開箱系統、松散系統、破碎系統、風送系統、混合系統、計量打包系統，風送系統與除塵系統相連；

所述上料開箱系統包括依次設置的輸送機、翻箱機，實現原料的開箱、輸送；

所述松散系統包括依次設置的煙垛松散機和出料輸送機，所述出料輸送機還與松散煙片投料口連接；

所述破碎系統包括依次設置的振動篩分機和破碎機，物料經過振動篩分機進入破碎機或風送系統，進入破碎機的物料經過破碎也進入風送系統；

所述混合系統包括依次設置三組混合儲料罐和出料螺旋輸送機，依次循環進行進料、混配和出料；

所述計量打包系統包括依次設置的輸送機、料斗式計量裝包稱、縫包機，以進行計量稱量打包。

煙包投放到輸送機后，利用翻箱機人工去除紙箱蓋與紙箱后，經過煙垛松散機松散煙垛，經出料輸送機送至振動篩分機，對松散后的煙葉進行篩分，篩上物送破碎機，破碎后的碎葉片及篩下物通過風送系統送至混合貯料罐，混合貯料罐對碎葉片進行混合及儲存，按配方混合均勻的原料通過計量后裝袋封包，封包后入庫，實現生產過程的連續化、清潔化、自動化生產。

本發明還涉及根據上述的系統進行復烤煙葉均勻混配的方法，包括如下步驟：

（1）、1個單元配方組分中各種物料投料量的計算：

投料前確定1個單元配方組中各種物料在滿足各主要設備額定生產能力的條件下，可進入工藝過程的最大投料量為m和滿足總投料量的單元組數為P，確定翻箱機工作能力大于等于煙垛松散機工作能力為K1，破碎機工作能力為K2，K2大于等于煙垛松散機工作能力K1，在混合儲料罐混合均勻所需要的時間T2內，破碎機在處理能力為K2的情況下的處理量小于等于混合儲料罐最大容量S，容量單位為Kg，破碎機工作能力K2大于等于整個工藝過程的額定生產能力K，所述生產能力和工作能力的單位為Kg/h；

（2）、根據1個單元配方組分中各種物料投料量的計算結果，將復烤煙葉煙箱按1個單元配方組分中各種物料投料量送到輸送機上；

（3）、翻箱機將開蓋的復烤煙葉煙箱翻轉后將復烤煙葉送入煙垛松散機，再送入出料輸送機；

（4）、在出料輸送機上投入松散煙片后，送振動篩分機進行篩分；

（5）、將尺寸小于破碎工藝要求上限尺寸的復烤煙葉篩出，進入風送系統，將尺寸大于破碎工藝要求上限尺寸的復烤煙葉的片煙送入破碎機破碎至工藝要求的尺寸范圍后再進入風送系統；

（6）、風送系統將破碎煙片分別輸送至三組混合儲料罐，通過三組混合儲料罐依次循環進行進料、混配和出料；

（7）、混合儲料罐出料時經出料螺旋輸送機、輸送機將物料送至料斗式計量裝包秤上稱重后，經封包機封口后入庫儲存備用。

所述1個單元配方組分中各種物料投料量的計算包括：復烤煙葉煙垛重量為M、整個工藝過程的額定生產能力K、煙垛松散機工作能力K1、破碎機工作能力K2、單組混合儲料罐最大容量S、翻箱機完成一個翻轉動作的總時間t1、混合儲料罐混合均勻所需的最小時間t2的確定，其中，t1為 1-15分鐘，t2為5-30分鐘，M為50-400Kg；確保M/t1≥K1、K2≥K1、K2×t2≤S、K2≥K；

根據工藝配方要求可確定配方種類ｎ，配方內的各種物料總重量為a1，a2，...，an，各種物料總重量之和a1+a2+...+an除以S，結果為整數時即為P值，若結果有小數，則舍去小數取整并加1；

1個單元配方組分中各種物料可以進入工藝過程的最大投料量m為

m1＝a1÷P、m2＝a2÷P、...、m＝an÷P；

確保（m1+m2+...+mn）×P=a1+a2+...an；m1+m2+...m3≤S。

若配方的投料量中需要添加非整垛的松散的復烤煙葉煙垛原料，可通過上料開箱系統中的人工投料帶式輸送機中送入松散系統的第一出料帶式輸送機。

所述上料開箱系統投料口投入的原料的含水率為6-13%。

所述破碎系統中的振動篩分機將尺寸≤15mm的復烤煙葉篩出，進入風送系統，尺寸＞15mm的復烤煙葉的片煙被送入破碎機，破碎機將片煙破碎至３-15mm后進入風送系統。

本發明的有益效果如下：

整個生產過程中不需要對復烤煙葉增溫增濕松，能夠最大程度保持片煙的香氣，并通過混合貯料罐將碎葉片混配均勻，按配方單元生產，保證批間物料配方均勻性，減少加溫回潮、計量、緩存等常用設備，有效解決碎葉片原料混配不均勻的問題，提高了造紙法再造煙葉原料利用率、穩定過程質量控制，提高了煙垛松散、復烤煙葉破碎的生產效率；通過風送除塵系統減少了物料在生產過程的揚塵產生，保證清潔生產，整個工藝流程工作環境含塵量低于煙草行業標準；利用混合儲料罐可將物料按單元配方組均勻混配，確保配方要求下物料混配的均勻性和穩定性；通過控制系統實時監測生產流程及工作狀態，自動控制系統內各設備運行，實現系統的自動控制；并通過對配方單元物料充分混配后計量打包，使物料尺寸及配方均勻性符合工藝要求，是一種實現以高效率、精簡化、低投入來實現復烤煙葉開箱破碎并滿足配方要求均勻混配的清潔生產方法。

附圖說明

圖1為本發明復烤煙葉均勻混配的生產系統的結構示意圖。

具體實施方式

下面將結合本發明實施例中的附圖，對本實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是對本發明一部分實例，而不是全部的實例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有付出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。

如圖1所示，本實施例的復烤煙葉均勻混配的生產系統，包括依次設置的上料開箱系統、松散系統、破碎系統、風送系統、混合系統、計量打包系統，風送系統與除塵系統相連；

所述上料開箱系統包括依次設置的輸送機、翻箱機，實現原料的開箱、輸送；

所述松散系統包括依次設置的煙垛松散機和出料輸送機，所述出料輸送機還與松散煙片投料口連接；

所述破碎系統包括依次設置的振動篩分機和破碎機，物料經過振動篩分機進入破碎機或風送系統，進入破碎機的物料經過破碎也進入風送系統；

所述混合系統包括依次設置三組混合儲料罐和出料螺旋輸送機，依次循環進行進料、混配和出料；

所述計量打包系統包括依次設置的輸送機、料斗式計量裝包稱、縫包機，以進行計量稱量打包。

煙包投放到輸送機后，利用翻箱機人工去除紙箱蓋與紙箱后，經過煙垛松散機松散煙垛，經出料輸送機送至振動篩分機，對松散后的煙葉進行篩分，篩上物送破碎機，破碎后的碎葉片及篩下物通過風送系統送至混合貯料罐，混合貯料罐對碎葉片進行混合及儲存，按配方混合均勻的原料通過計量后裝袋封包，封包后入庫，實現生產過程的連續化、清潔化、自動化生產。

本發明還涉及復烤煙葉均勻混配的方法，根據實際生產需求和配方工藝，得到的 工藝步驟如下：

（1）、確定相關工藝參數

根據目前設備能力與生產任務需要，要求整個工藝過程的額定生產能力K=2000Kg/h，復烤煙葉煙垛重量為M=100Kg，要求將復烤煙葉破碎至３-15mm，裝包重量為50Kg，煙垛松散機工作能力K1=2000Kg/h，翻箱機完成一個翻轉動作的總時間t1=0.05h，破碎機工作能力K2=2000Kg/h，混合儲料罐混合均勻所需的最小時間t2=?h。

則混合儲料罐最大容量S≥K2×t2=2000Kg/h×?h=667Kg，S按800Kg。

根據工藝配方要求可確定A配方含有X、Y、Z類三種原料，配方內的三種物料總重量為分別為12000Kg、4000Kg、8000Kg。

配方內投料單元組數P為：（12000Kg+4000Kg+8000Kg）÷800Kg=30。

1個單元配方組分中X、Y、Z物料可以進入工藝過程的最大投料量分別為x=12000Kg÷30=400Kg（即4個X類復烤煙葉煙垛），y=4000Kg÷30=133Kg=100+33Kg（即1個Y類復烤煙葉煙垛與33Kg松散的Y類原料），z=8000Kg÷30=267Kg=200+67Kg（即2個Z類復烤煙葉煙垛與67Kg松散的Z類原料）；

（2）、啟動除塵系統通過除塵管道連接的吸塵罩、除塵器、風機對工藝除塵點進行除塵，減少揚塵，實現清潔生產，工藝除塵點包括松散機、破碎機、料斗式計量裝包稱的揚塵點；

（3）、根據1個單元配方組分中各種物料投料量的計算結果，由夾抱車將4個X類復烤煙葉煙垛、1個Y類復烤煙葉煙垛、2個Z類復烤煙葉煙垛依次送到輸送機上，由工人開箱并打開箱蓋；

（4）、翻箱機將開蓋的復烤煙葉煙箱翻轉180°后，由人工去除包裝，將去除包裝的復烤煙葉煙垛送入煙垛松散機，完成一個翻轉動作的總時間t1=0.05h，煙垛松散機松散一個復烤煙葉煙垛的時間為1h÷（2000Kg/h÷100Kg）=0.05h，再送入出料輸送機；

（5）、在出料輸送機上人工投入33Kg松散的Y類原料、67Kg松散的Z類原料；

（6）、出料輸送機將松散后的復烤煙葉送至振動篩分機，將尺寸≤15mm的復烤煙葉篩出，進入風送系統，尺寸＞15mm的復烤煙葉的片煙被送入破碎機，破碎機將片煙破碎3-15mm（以下稱為碎煙片）后進入風送系統；

（7）、風送系統將碎煙片輸送至三個混合儲料罐，根據混合儲料罐最大容量S、計算得出每個容量設置為800Kg；

（8）、三組混合儲料罐分別為1號、2號、3號，首先1號進料，到料滿時停止進料，2號開始進料，1號開始攪拌，2號進料到料滿時停止進料，開始攪拌，3號開始進料，1號開始出料；進、出料時間與攪拌時間相同，三組混合儲料罐依次循環進行進料、混配、出料保證生產過程連續；

（10）、混合儲料罐出料時經出料螺旋輸送機、輸送機將物料送至料斗式計量裝包秤上稱重，達50Kg后裝袋，由人工將裝袋完成的麻包取下縫包封口后，入庫儲存備用。

以上為1個單元配方組分的物料處理，重復30次即可完成A配方的均勻混配與裝包工藝。

以上所述僅為本發明的較佳實施例而已，并不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。