用于拼板機的木板對齊裝置制造方法
【專利摘要】本實用新型公開一種用于拼板機的木板對齊裝置，木板對齊裝置安裝在拼板機上，拼板機包括底板輸送帶和帶側板出口的側板輸送槽，木板對齊裝置包括一直線導軌，直線導軌一端對應固定在側板出口的下方，直線導軌的另一端沿底板輸送帶的輸送方向斜向下布置；直線導軌上安裝有滑塊，滑塊與動力裝置連接，滑塊的上方固定連接一擋塊，擋塊的位置及高度與側板出口的高度對應；木板對齊裝置還包括一控制裝置，控制裝置包括一與PLC相連的感應器，感應器固定設置在底板輸送帶上并與擋塊位置對應，PLC的輸出端與動力裝置相連。本實用新型結構合理、操作方便，可以顯著提高拼板機加工效率，減少木材浪費，降低生產成本。
【專利說明】用于拼板機的木板對齊裝置
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及一種木工機械的輔助工具，具體涉及一種拼板機上的對齊裝置。【背景技術】
[0002]近年來，隨著建筑、裝飾、家具等行業的快速發展，我國木材需求量急劇增長，木材供應的缺口越來越突出。為了緩解木材市場的供需矛盾，人們實用新型了拼板機。拼板機是一種利用機械、液壓和氣動技術，將小塊木板或木條拼接到一起，使之成為生產所需木板的一種木工機械。隨著液壓傳動技術、氣壓傳動技術、PLC控制技術的發展,拼板機的各項技術也日趨成熟，自動化程度也越來越高。現有的拼板機一般都包括布置在機架上的送板裝置、涂膠裝置、擠壓裝置、齊頭裝置以及加熱裝置等，小塊木板或木條依次經過涂膠、擠壓、齊頭、加熱烘干等工序最終成為符合一定規格的成型板材。
[0003]在生產木質門窗、家具時，通常需要將一長條形薄木板(本文中稱為“側板”)垂直拼接到一較厚的木板(本文中稱為“底板”)的邊沿，拼接時，側板的長度與底板的長度對應，側板的寬度略大于底板的厚度，通過拼接使側板在底板的外邊沿形成L形的保護層。在生產這種具有L形保護層的木板時，為了保證底板和側板在長度方向上對齊，現有的拼板機一般都是以電鋸作為齊頭裝置，通過將拼接后的木板鋸掉一小段來實現兩木板的平整對齊。
[0004]這種對齊頭裝置雖然可以保證產品的整齊性，但是需要對拼接后的木板進行切害I]，切割下來的小段木材難以繼續利用，不僅降低了生產效率，增加了人工成本，而且會浪費一部分木材，不利于環保和節約成本。
實用新型內容
[0005]本實用新型需要解決的技術問題是提供一種用于拼板機的木板對齊裝置，以解決傳統的齊頭裝置效率低、浪費木材的缺點。
[0006]為解決上述技術問題，本實用新型所采取的技術方案如下:
[0007]用于拼板機的木板對齊裝置，木板對齊裝置安裝在拼板機上，拼板機包括底板輸送帶和布置在底板輸送帶旁側的帶側板出口的側板輸送槽，木板對齊裝置包括一直線導軌，直線導軌一端對應固定在側板出口的下方，直線導軌的另一端沿底板輸送帶的輸送方向斜向下布置；所述直線導軌上安裝有滑塊，滑塊與帶動滑塊沿直線導軌運動的動力裝置連接，滑塊的上方固定連接一擋塊，擋塊的位置及高度與側板出口的高度對應；
[0008]所述木板對齊裝置還包括一控制裝置，所述控制裝置包括一與PLC相連的感應器，感應器固定設置在底板輸送帶上并與擋塊位置對應，PLC的輸出端與動力裝置相連。
[0009]本實用新型的進一步改進在于:所述直線導軌上配裝有直線軸承，滑塊通過直線軸承安裝到直線導軌上。
[0010]本實用新型的進一步改進在于:所述直線導軌與底板輸送帶之間的夾角為
5。?30°。[0011]本實用新型的進一步改進在于:所述動力裝置包括氣缸，所述氣缸與直線導軌平行布置，氣缸內的推桿的前端通過銷軸與滑塊鉸接。
[0012]本實用新型的進一步改進在于:所述擋塊上還安裝有與側板出口相對應的滾輪。
[0013]本實用新型的進一步改進在于:所述直線導軌的兩側分別布置有一個與直線導軌平行布置的擋塊滑道，擋塊滑道的上邊沿高出直線導軌，擋塊滑道的上表面是與直線導軌平行的斜面。
[0014]本實用新型的進一步改進在于:所述擋塊的下表面是與擋塊滑道的上表面配合的斜面，擋塊的下表面的中部固定設置一個連接板，所述連接板通過螺栓與滑塊固定連接。
[0015]由于采用了上 述技術方案，本實用新型取得的技術進步如下:
[0016]本實用新型結構簡單、使用方便，通過在側板出口處設置擋塊，當底板輸送帶上的底板與擋塊處的側板對齊時再松開擋塊，使底板和側板一起向前運動，這種對齊方式可以簡便快捷地完成底板與側板的對齊，提高了對齊速度和加工效率，采用本實用新型進行對齊和拼接時，無需對拼接后的木材進行切割，避免了木材的浪費，降低了生產成本，有利于節能環保。
[0017]本實用新型中擋塊的下方設有傾斜布置的直線導軌以及沿直線導軌滑動的滑塊，通過滑塊帶動擋塊運動，可以有效地控制擋塊的運動軌跡，使擋塊運動更加平穩，避免機械振動造成擋塊位置偏移，提高了本裝置工作的穩定性和精確性。
[0018]本實用新型通過感應器檢測底板的位置，當底板運動到與側板平齊的位置時，感應器向PLC發出電信號，由PLC控制動力裝置的工作狀態，進而控制擋塊的運動，這種控制方式簡單靈活，運算量小，有效的保證了底板與側板的對齊。
[0019]本實用新型中直線導軌與底板輸送帶之間的夾角為5° ^30°，這種設置可以在保證側板能順利在擋塊上通過的同時，有效減小擋塊與側板、底板之間的摩擦阻力，降低了擋塊與滑塊之間的扭矩。當夾角小于5°時，擋塊需要運動很長的距離才能運動到側板的下方，此時需要動力裝置具有很長的行程，降低了擋塊運動的靈活性，不利于側板的順利通過，降低了工作效率；當夾角大于30°時，由于擋塊受到來自側板的壓力，擋塊與下方的滑塊之間的連接部位會產生較大的彎矩,此時對擋塊以及滑塊之間的連接部位應力較大,對直線導軌和滑塊之間的配合也會有較大的損害。
[0020]本實用新型中滑塊通過直線軸承安裝到直線導軌上，由于直線導軌和直線軸承配合的精度較高，而且摩擦力很小，因此可以進一步保證滑塊和擋塊運行的平穩性和靈活性。
[0021]本實用新型中的動力裝置為氣缸，氣缸的安裝方向與直線導軌平行，可以使直線導軌上各個部件的受力盡量沿著直線導軌的軸向，減少直線導軌上各個部件與直線導軌之間的壓力，從而減少磨損，提高各部件的壽命。
[0022]本實用新型的擋塊上對應側板出口的位置還安裝有滾輪，可以將側板與擋塊之間的滑動摩擦變為滾動摩擦，有效減小摩擦力，從而提高工作的流暢性，提高加工效率。
[0023]在擋塊運動的過程中由于存在機械振動，可能會使擋塊和滑塊之間的連接變得不牢固，此時擋塊會繞著滑塊左右擺動，時間長了可能造成擋塊和滑塊連接部位的斷裂。本實用新型中直線導軌的旁側設有上表面與直線導軌平行布置的擋塊滑道，擋塊的下表面是與擋塊滑道的上表面配合的斜面。擋塊滑道的設置可以避免這種擺動，既提高擋塊運動的平穩性，又提高了設備壽命。【專利附圖】
【附圖說明】
[0024]圖1:實施例一的結構示意圖；
[0025]圖2:實施例一安裝位置的平面示意圖；
[0026]圖3:圖1中擋塊的結構示意圖；
[0027]圖4:實施例二的結構示意圖。
[0028]其中:11.氣缸，2.直線導軌，21.限位塊，3.滑塊，4.擋塊，41.連接板，42.滾輪，
5.擋塊滑道，61.PLC，62.感應器，91.底板輸送帶，911.壓輪，92.側板輸送槽，921.側板出口，93.涂膠裝置，94.擠壓裝置。
【具體實施方式】
[0029]下面結合附圖和具體實施例對本實用新型作更進一步詳細說明:
[0030]實施例一:
[0031]一種用于拼板機的木板對齊裝置，結構如圖1所示，包括動力裝置、直線導軌2、滑塊3、擋塊4、擋塊滑道5以及控制裝置。
[0032]本實施例的木板對齊裝置在拼板機上的安裝位置如圖2所示，該拼板機包括機架，機架上布置有用于輸送底板的底板輸送帶91,底板輸送帶91上方設有若干壓輪911,壓輪911用于將底板壓緊在底板輸送帶上，以保證底板勻速平穩輸送。底板輸送帶91的旁側安裝有側板輸送槽92,側板輸送槽與底板輸送帶位于同一水平面上并呈25°夾角布置。側板輸送槽具有一可容一塊側板通過的側板出口 921，本實用新型的對齊裝置安裝在側板出口 921外側。底板輸送帶入口一端的旁側設有涂膠裝置93，底板輸送帶與側板輸送槽相交的位置設有用于將側板壓接到底板側邊上的擠壓裝置94。
[0033]直線導軌2固定安裝在拼板機的機架上，直線導軌2傾斜布置，其一端安裝在側板出口 921的下方，另一端沿著底板輸送帶的傳輸方向向下傾斜并與底板輸送帶呈5°?30°夾角。直線導軌2上配裝有直線軸承，滑塊3與直線軸承固定連接，滑塊3通過直線軸承可以在直線導軌2上沿著直線滑動。直線導軌2的兩端還設有用于防止滑塊3滑脫的限位塊21。
[0034]本實施例的動力裝置安裝在直線導軌2的下部，包括氣缸11，氣缸11與直線導軌2平行布置。氣缸11內配裝的推桿的前端通過銷軸鉸接在滑塊3的下部。氣缸11固定安裝在拼板機的機架上，以氣壓為動力控制推桿作往復直線運動。
[0035]擋塊滑道5由兩塊厚度為5毫米的鋼板制成，兩塊鋼板分別直立固定在直線導軌2兩側的機架上，并與直線導軌2平行布置。擋塊滑道5的上部高出直線導軌2，其上表面是與直線導軌2平行的斜面。
[0036]擋塊4放置在擋塊滑道5上，其下表面與擋塊滑道5的上表面相配合，上表面則與底板輸送帶所在平面平行。如圖3所示，擋塊4的下部位于擋塊滑道的兩塊鋼板之間的部分設有一個連接板41，連接板41由條形鋼板制成，連接板通過螺栓與滑塊3固定連接，這樣，當滑塊3在氣缸11和推桿的作用下沿著直線導軌2滑動時，擋塊4也會沿著直線導軌2的方向運動。擋塊4上對應側板出口 921的位置安裝有一滾輪42，滾輪42是一個圓柱形轉輪，滾輪42的厚度與側板出口 921的寬度對應，滾輪42的外圓周打磨光滑并與側板出口921相對，滾輪42的轉軸軸線水平布置并與直線導軌2的延伸方向相垂直。
[0037]本實施例中的控制裝置包括PLC 61和感應器62。PLC 61的輸入端與感應器62的輸出端相連，PLC 61的輸出端分別與氣缸11和擠壓裝置94相連，用于控制氣缸加壓或者減壓，以及擠壓裝置工作或者停止。本實施例中感應器62是一個直動式行程開關，包括撥桿以及復位彈簧，撥桿用于控制行程開關通斷狀態，撥桿安裝在與側板出口 921位置對應的底板輸送帶91上，復位彈簧用于在木板離開撥桿以后使撥桿回復到原來的位置。直動式行程開關的工作原理及實現方式是本領域的現有技術，這里不再過多闡述。
[0038]本實施例的工作過程如下:
[0039]開始時，氣缸處于加壓狀態，擋塊4位于側板出口 921處，擋塊4上的滾輪42將側板出口 921擋住，側板輸送槽輸送過來的側板頂在滾輪42的外圓周上，無法向前運動。當底板輸送帶輸送過來的底板碰撞到直動式行程開關的撥桿時，底板與側板正好對齊，此時直動式行程開關閉合，PLC 61接收到來自直動式行程開關的電信號，控制拼板機的擠壓裝置94開始工作，將底板和側板拼接為一體，同時PLC控制氣缸11減壓，底板和側板推動滾輪42以及擋塊4運動，此時氣缸中的推桿回縮，由于擋塊4是沿著直線導軌2的方向向下運動的，因此擋塊4逐漸運動到底板輸送帶以下，此時擋塊4以及滾輪42位于側板的下方，擠壓后的底板和側板可以在滾輪42的上方繼續向前輸送，直至離開底板輸送帶。
[0040]當底板離開撥桿后，復位彈簧帶動撥桿回到初始位置，直動式行程開關斷開，不再向PLC發送電信號，擠壓裝置94停止工作，氣缸11加壓，推桿伸長，當推桿伸長到極限位置時，與滑塊3 —起運動的擋塊4也到達極限位置，此時擋塊4上的滾輪42剛好擋住側板出口 921，以便于擋住下一塊側板，直至下一塊底板與此側板對齊。
[0041]實施例二:
[0042]與實施例一的區別在于:氣缸11的安裝方向與實施例一相反，如圖4所示。
[0043]這種布置方式與實施例一相比，主要是氣缸的加壓和減壓狀態發生了改變，工作開始前氣缸處于常壓狀態，隨著底板和側板的運動，氣缸再進行相應的加壓或減壓，這種布置方式中由于氣缸無需長期處在加壓狀態，與實施例相比具有耗能少、運行成本低的優點。
[0044]以上兩個實施例僅僅是對本實用新型的兩種實現形式，本實用新型的技術方案還可以有其他實現形式，比如將滾輪42替換為滾珠或者具有圓角的固定塊、將氣缸替換為油缸等，這種簡單的替換均是在本實用新型的保護范圍之內。
【權利要求】
1.用于拼板機的木板對齊裝置，其特征在于:木板對齊裝置安裝在拼板機上，拼板機包括底板輸送帶(91)和布置在底板輸送帶(91)旁側的帶側板出口(921)的側板輸送槽(92)，木板對齊裝置包括一直線導軌(2)，直線導軌(2) —端對應固定在側板出口(921)的下方，直線導軌(2)的另一端沿底板輸送帶(91)的輸送方向斜向下布置；所述直線導軌(2)上安裝有滑塊(3)，滑塊(3)與帶動滑塊沿直線導軌(2)運動的動力裝置連接，滑塊(3)的上方固定連接一擋塊(4)，擋塊(4)的位置及高度與側板出口(921)的高度對應； 所述木板對齊裝置還包括一控制裝置，所述控制裝置包括一與PLC (61)相連的感應器(62)，感應器(62)固定設置在底板輸送帶(91)上并與擋塊(4)位置對應，PLC (61)的輸出端與動力裝置相連。
2.根據權利 要求1所述的用于拼板機的木板對齊裝置，其特征在于:所述直線導軌(2)上配裝有直線軸承，滑塊(3)通過直線軸承安裝到直線導軌上。
3.根據權利要求1所述的用于拼板機的木板對齊裝置，其特征在于:所述直線導軌(2)與底板輸送帶(91)之間的夾角為5° ^30°。
4.根據權利要求1所述的用于拼板機的木板對齊裝置，其特征在于:所述動力裝置包括氣缸(11)，所述氣缸(11)與直線導軌(2 )平行布置，氣缸(11)內的推桿的前端通過銷軸與滑塊(3)鉸接。
5.根據權利要求1所述的用于拼板機的木板對齊裝置，其特征在于:所述擋塊(4)上還安裝有與側板出口(921)相對應的滾輪(42)。
6.根據權利要求1所述的用于拼板機的木板對齊裝置，其特征在于:所述直線導軌(2)的兩側分別布置有一個與直線導軌(2)平行布置的擋塊滑道(5)，擋塊滑道(5)的上邊沿高出直線導軌(2)，擋塊滑道(5)的上表面是與直線導軌(2)平行的斜面。
7.根據權利要求6所述的用于拼板機的木板對齊裝置，其特征在于:所述擋塊(4)的下表面是與擋塊滑道(5)的上表面配合的斜面，擋塊(4)的下表面的中部固定設置一個連接板(41)，所述連接板(41)通過螺栓與滑塊(3 )固定連接。
【文檔編號】B27D1/10GK203792448SQ201420174601
【公開日】2014年8月27日 申請日期:2014年4月11日 優先權日:2014年4月11日
【發明者】白立輝, 白會彬, 高 玉, 崔浩, 馬亞濤 申請人:河北萬迪機械制造有限公司