本發明屬于復合板材生產加工技術領域，尤其涉及高效率三層實木復合板材及其制備方法。
背景技術：
傳統的板材制造行業，幾乎全部采用熱壓生產工藝，在生產過程中，不但要消耗大量的化石燃料，而且還產生了大量的二氧化碳和pm2.5，污染環境，并且能耗較高。
傳統的板材制造行業，所使用的膠水均含有40%以上水份，在生產過程中,木質材料的吸水變形很難控制，導致所生產的產品質量不穩定，成品率不佳。
現有實木復合板材行業，大都使用“涂膠→組坯→冷壓→熱壓→養生→齊邊→砂光”的生產工藝，可見工序繁多，該生產工藝產能低，在現在嚴酷的市場環境下，導致生產企業竟爭優勢不復存在。
現有的三層實木復合板材，其幅面尺寸偏小，因此大多局限于地板使用。
技術實現要素：
有鑒于此，確有必要提供一種生產工藝簡單、高效率，產能高，能耗低，制得的板材性能穩定，變形系數低，可以作為地板或家具板材使用的高效率三層實木復合板材及其制備方法。
為了克服現有技術存在的缺陷，本發明提供以下技術方案：
高效率三層實木復合板材，包括：第一面層1和第二面層3，在第一面層1和第二面層3之間設有至少一層芯板層2；
相鄰各層之間用pur膠水粘結。
作為優選，所述第一面層1和第二面層3，材質為木質單板；
木質單板沿其周邊設有拼接間隙，或木質單板沿其周邊設有拼接修邊區域。
作為優選，所述第一面層1和第二面層3，規格為：長900～3500mm，寬120～1500mm，厚1～6mm。
作為優選，所述芯板層2由若干鋸切而成的木條排列而成，且相鄰木條之間不涂覆膠水。
作為優選，所述木條，沿第一面層1或第二面層3的長度方向排列，
或：
所述木條，沿第一面層1或第二面層3的寬度方向排列。
作為優選，第一面層1和第二面層3和芯板層2之間排列方向相同時，
第一面層1和芯板層2之間，設有加強層，
和/或：
芯板層2和第二面層3之間，設有加強層。
作為優選，所述加強層為1～3層玻纖網格布；或為1～3層纖維加強片。
上述的高效率三層實木復合板材的制備方法，其特征在于，包括以下步驟：
步驟1，備料；
步驟2，壓制；
先將第二面層3用自動涂膠機涂pur膠，然后放置芯板層2在涂膠面上，利用pur膠水的初粘力大的特性快速固定位置，然后由輥壓機、皮帶式連續壓機依次進行壓貼，將第二面層3與芯板層2粘接固定；
然后將芯板層2沒有粘接的一面用自動涂膠機涂pur膠，然后放置第一面層1在涂膠面上，利用pur膠水的初粘力大的特性快速固定位置，然后由輥壓機、皮帶式連續壓機依次進行壓貼，將第一面層1與芯板層2粘接固定。
作為優選，將第一面層1與芯板層2粘接固定后，直接進入修邊工序和砂光工序，制得成品；
或：
將第一面層1和第二面層3和芯板層2涂膠組坯后，通過冷壓機或多層壓機加壓粘接固定后，再進入修邊工序和砂光工序，制得成品。
與現有技術相比較，本發明的技術方案生產工藝簡單、高效率，產能高，能耗低，制得的板材性能穩定，變形系數低，可以作為地板或家具板材使用。
附圖說明
圖1為本發明結構示意圖。
具體實施方式
以下將結合附圖對本發明作進一步說明。
如圖1所示，高效率三層實木復合板材，包括：
第一面層1和第二面層3，在第一面層1和第二面層3之間設有至少一層芯板層2；
相鄰各層之間用pur膠水粘結。
上述方案中，所述pur（polyurethanereactive）膠水，全稱為濕氣固化反應型聚氨酯熱熔膠，是固體熱熔膠的一個品種，其作用機理是：聚氨酯預聚體與空氣中的水分反應，固化交聯而形成穩定的化學結構。整個加工過程膠水不含水份，壓貼過程不需要熱源。
上述方案中，制備該高效率三層實木復合板材的過程中，膠水不含水份，壓貼過程不需要熱源。
在上述技術方案的基礎上，所述第一面層1和第二面層3，材質為木質單板；
木質單板沿其周邊設有拼接間隙，或木質單板沿其周邊設有拼接修邊區域。
木質單板拼接時，或者借助拼接間隙進行拼接，或者對拼接修邊區域進行修邊處理后再進行拼接。
木質單板可通過鋸切的工藝生產制得，或通過刨切的工藝生產制得，或通過旋切的工藝生產制得。優選通過鋸切的工藝生產制得，鋸切加工不會破壞木材纖維結構，最大限度的保留木材機械強度。
在上述技術方案的基礎上，所述第一面層1和第二面層3，規格為：長900～3500mm，寬120～1500mm，厚1～6mm。
在上述技術方案的基礎上，所述芯板層2由若干鋸切而成的木條排列而成，且相鄰木條之間不涂覆膠水。
例如：相鄰木條間互相抵靠的排列構成芯板層２；
例如：相鄰木條間留有間隙的排列構成芯板層２。
在上述技術方案的基礎上，所述木條，沿第一面層1或第二面層3的長度方向排列，
或：
所述木條，沿第一面層1或第二面層3的寬度方向排列。
在上述技術方案的基礎上，第一面層1和第二面層3和芯板層2之間排列方向相同時，
第一面層1和芯板層2之間，設有加強層，
和/或：
芯板層2和第二面層3之間，設有加強層。
所述加強層為1～3層玻纖網格布（簡稱玻纖網）；或為1～3層纖維加強片。
市售墻面防裂玻纖網即可，也可為其它纖維如棉，麻，化纖，碳纖維等纖維加強片。
在上述技術方案的基礎上，玻纖網的目數為3～20目。
加強層的用途是：防止第一面層1和第二面層3開裂。
本發明還給出了上述高效率三層實木復合板材的制備方法，包括以下步驟：
步驟1，備料；
芯板層2：首先將實木鋸材整齊碼放、放置隔條后，用叉車裝入木材干燥窖進行木材水份的烘干和平衡處理；然后再進入四面刨機器進行木材的四面刨光，再后用多片鋸開片，厚度誤差控制在正負0.1mm，寬度誤差控制在正負0.15mm，含水率控制在8%～10%；
第一面層1和第二面層3：對于通過鋸切工藝生產的實木單板，將預先烘干好的實木規格料，首先進行四面刨光處理，再用臥式帶鋸或框鋸鋸切成面層，厚度誤差控制在正負0.15mm；然后整齊碼放、放置隔條后，用叉車裝入木材干燥窖進行木材水份再平衡處理，含水率控制在8%～10%；再后用往復式修邊機進行修邊，直線度控制在0.15mm/米，再用自動涂膠木皮拼接機進行拼接處理（需要說明的是：在做實木復合地板時可以不進行拼接處理）；
對于通過刨切單板工藝生產的實木單板，前期先進行烘干整形處理，和預先裁切處理，厚度誤差控制在正負0.1mm，變形率不超過5mm/米，含水率控制在8%～10%；
對于通過旋切單板工藝生產的實木單板，前期先進行烘干整形處理，和預先裁切處理，厚度誤差控制在正負0.1mm，變形率不超過5mm/米，含水率控制在8%～10%；
步驟2，壓制；
先將第二面層3用自動涂膠機涂pur膠，然后放置芯板層2在涂膠面上，利用pur膠水的初粘力大的特性快速固定位置，然后由輥壓機、皮帶式連續壓機依次進行壓貼，將第二面層3與芯板層2粘接固定；
然后將芯板層2沒有粘接的一面用自動涂膠機涂pur膠，然后放置第一面層1在涂膠面上，利用pur膠水的初粘力大的特性快速固定位置，然后由輥壓機、皮帶式連續壓機依次進行壓貼，將第一面層1與芯板層2粘接固定；
然后，直接進入修邊工序和砂光工序，制得成品；
或：
將第一面層1和第二面層3和芯板層2涂膠組坯后，通過冷壓機或多層壓機加壓粘接固定后，再進入修邊工序和砂光工序，制得成品。
其中：
輥壓機的輥壓速度4～8米/分鐘；
皮帶式連續壓機的速度4～8米/分鐘，時間3～5分鐘。
加強層也是由輥壓機、皮帶式連續壓機依次進行壓貼，不再詳述。
在上述技術方案的基礎上，涂膠方式優選各粘接面雙面涂膠，上述涂膠順序可以根據工藝調整。
制備工藝的特點在于：
1、整過壓制過程由于采用了pur膠水和輥壓機和皮帶式連續壓機，由于是連續式生產,如果增加皮帶式連續壓機長度或數量,經過測算，生產一張2440*1220*18mm板材僅需20～40秒鐘時間，較傳統熱壓和冷壓生產工藝而言極大的縮短了生產周期，減少了設備投入和設備占地面積。現在大多數企業采用的生產工藝壓貼一張板材需要6分鐘左右的時間。本發明具有良好的經濟價值和應用空間。
2、芯板層2可采用機械自動排列的方式進行，木條之間的間隙通過機器自動收緊（留有少量間隙），具有快速、定位精度高和節省人工等諸多優勢。
芯板層2沒有經過擠壓拼接，不會產生內應力。
少量間隙使得木材吸收空氣中的水份時不會產生膨脹系數疊加而導致產品后期變形。
作為備選方案，芯板層2可通過前期處理制造成簾狀結構用人工的方式放置定位。
3、本發明所述生產工藝可以生產大規格板材，例如：
可以制成“長3500mmx寬1500mmx厚8～50mm”的規格板材，可供地板、家具、裝飾板材使用，極大的拓展了三層實木復合板材的應用領域，具有良好的經濟價值。
4、整個生產過程無需熱源，能耗較低。由于沒有采用熱壓生產工藝，第一面層1和第二面層3不會因為長時間受熱的原因破壞木材纖維結構，也不會產生產生內應力，后期開裂和變形的可能性小。。
4、整個生產過程中膠水不含水份。由于膠水不含水份，整個實木板材不會因為吸水而產生內應力，而且生產的板材不需要進行后期再平衡和養生處理，生產周期大為縮短，能耗大為降低，具有良好的經濟效益。
與現有技術相比較，本發明的技術方案生產工藝簡單、高效率，產能高，能耗低，制得的板材性能穩定，變形系數低，可以作為地板或家具板材使用。
以上實施例的說明只是用于幫助理解本發明的方法及其核心思想。應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明原理的前提下，還可以對本發明進行若干改進和修飾，這些改進和修飾也落入本發明權利要求的保護范圍內。
對所公開的實施例的上述說明，使本領域專業技術人員能夠實現或使用本發明。對這些實施例的多種修改對本領域的專業技術人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發明的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現。因此，本發明將不會被限制于本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的范圍。