專利名稱：用于自動控制干燥度的方法
技術領域：
本發明涉及一種用于通過使用溫度傳感器確定干燥度的自動洗衣機和滾筒干燥器，并且更具體地涉及一種用于自動干燥的控制方法，以用于通過穩定溫度傳感器的探測數值并且根據執行第一干燥的時刻進行另外的干燥而準確干燥。
背景技術：
通常，滾筒洗衣機的洗滌是如此執行的，即在去污劑、洗滌水和衣物被投入滾筒中的狀態下，通過在由馬達的旋轉力旋轉的滾筒和衣物之間的摩擦進行洗滌。該洗滌方法具有如此效果，即對衣物產生較小的損傷、衣物不糾纏并且通過摩擦洗滌。
對干燥器和洗衣機結合體的需要在增加，該干燥器和洗衣機結合體不僅用于執行洗滌和脫水，而且還干燥衣物。
干燥器和滾筒洗衣機結合體從風扇以及設置在桶外部處的加熱器強制地吸取和加熱外部空氣，從而通過在高溫下將加熱空氣吹送到桶中而干燥衣物。
筒式干燥器引起關注，并非作為洗衣機和干燥器結合體，使得能夠僅通過進行干燥而在較短時期內一次干燥大量衣物。
此后，在下面描述現有技術的用于自動干燥器和滾筒洗衣機結合體的自動干燥設備。圖1示意出在自動干燥器和滾筒洗衣機處用于確定干燥度的溫度傳感器的位置的一個實例。
通常，現有技術的滾筒洗衣機采用人工干燥系統，其中使用者選擇干燥模式以用于根據衣物負荷設定適當的干燥時間。
然而，人工干燥系統不能滿足使用者，因為干燥操作不能被準確執行，從而衣物干燥不足或者被過度干燥。
為了解決該問題，如圖1所示，提出一種干燥方法，這是如此執行干燥操作的，即通過利用設置在桶11中的用于探測桶內部溫度的桶溫度傳感器(Ttub)和設置在導管12中的用于探測導管12溫度的導管溫度傳感器(TAl)而探測桶11和導管12中的溫度，并且根據探測到的Ttub和TAl的差值(T)確定干燥度。
圖2示意出示出根據干燥操作導管溫度傳感器和桶溫度傳感器的溫度變化的圖表，并且圖3示意出示出在導管溫度傳感器和桶溫度傳感器之間差值的變化的圖表。
在冷凝干燥方法中，通過重復如下過程干燥衣物，即將高溫和低濕度空氣吸入桶中，并且將高溫和低濕度空氣輸送通過導管從而被吸入桶中的空氣從衣物吸收水分并且通過冷凝過程改變為高溫和高濕度空氣。
在此情形中，通過冷凝過程變化為低溫和低濕度空氣的空氣通過加熱器被改變為高溫和低濕度空氣并且被吸回到桶中。
在該干燥過程中，桶溫度傳感器(Ttub)和導管溫度傳感器(TAl)的溫度變化如下。
首先，如圖2所示，在干燥過程的第一階段中，因為桶中的衣物含有大量水分，由桶溫度傳感器(Ttub)和導管溫度傳感器(TAl)探測到的溫度差值很小，因為低溫和低濕度空氣通過導管并且少量的冷卻劑和冷凝水在低溫下被收集在導管的下端上。
在干燥過程中間階段中，被加熱器加熱的高溫空氣被連續地吸取以用于移除在衣物中含有的水分，并且桶的溫度連續地增加。因為高溫和高濕度空氣通過導管并且被主動地冷凝，由桶溫度傳感器(Ttub)和導管溫度傳感器(TAl)探測到的溫度以相同隊列逐漸增加。
在干燥過程終端階段中，因為在衣物中含有的水分大部分被移除并且高溫和低濕度空氣通過導管，由導管溫度傳感器探測的溫度(TAl)增加。在此狀態中，因為衣物干燥度較高，由桶溫度傳感器探測的溫度(Ttub)逐漸降低，因為冷凝水量降低并且冷卻劑量增加。
通過使用溫度差值(ΔT)作為干燥度確定數值Δ，干燥操作被分成潮濕干燥(Damp Dry)、干燥(Dry)和強烈干燥(Strong Dry)水平。根據該水平執行干燥。
然而，如上所述，使用在桶中溫度和導管中溫度之間的差值的干燥方法具有如下問題。現有技術通過使用溫度傳感器間接地檢查洗滌桶中的濕度以用于執行自動干燥算法。換言之，利用導管或桶中的溫度傳感器通過溫度探測數值計算估算濕度。換言之，在干燥過程期間，通過計算由在特定部分中的溫度傳感器探測的數據平均值確定干燥度。相應地，數據穩定性降低，因為主馬達在第一和第二方向中旋轉以用于驅動滾筒的旋轉周期、供水周期和排水周期彼此不同，并且該周期與計算數據平均值的周期不一致。
注意到馬達在第一和第二方向中旋轉的旋轉周期以及當溫度數據發生振動時的時刻相一致，如圖4b所示，其中示意出圖4a的(A)部分的分解視圖，圖4a示出根據干燥操作的導管溫度傳感器和桶溫度傳感器的溫度差值。
圖4b示意出示出在馬達周期(CW_CCW)和溫度數據之間的關系的圖表。溫度數據的波動使得難以準確地確定干燥度，由此降低了自動干燥的可靠性。
因為使用在桶中溫度和導管中溫度之間的溫度差值的干燥方法使用固定的干燥度確定數值，通道結構改變并且難以準確地執行干燥，這是由于溫度傳感器在桶中的位置、溫度傳感器自身的偏差、導管結構的偏差以及加熱器性能的偏差。
具體地，如圖5所示，當使用固定干燥度確定數值時，難以準確地執行干燥操作，因為沒有一致地對于所有重量確定干燥度。
圖5示意出示出在根據重量實現理想干燥度時干燥度確定數值(Δ)的變化的圖表。
例如，在用于實現90％的干燥度的干燥操作期間，如果當干燥度固定數值被設為“50”時執行干燥操作，在實現90％干燥度時的干燥度數值(Δ)根據重量不同。
換言之，當重量是1kg時，如果干燥度確定數值(Δ)是“25”，則對2kg它變為“40”，對于4kg變為“55”，因此自動干燥度探測未被準確地執行。
在此情形中，干燥度確定數值(Δ)是ADC十進制數據，并且當自動干燥度探測未被準確執行時，不具有滿足使用者要求的一定的干燥度范圍。
圖6示意出示出當使用固定干燥度確定數值(Δ)時，在各個干燥模式根據重量的干燥度范圍的圖表。
在圖6中，它示出分別在各個相應干燥模式中在塊(利用直的垂直線表示的部分)中當存在根據重量劃分的用1、2、和3(1-＞1.0kg，2-＞2.0kg，3-＞4.5kg)表示的點時，干燥被準確地執行。然而，當所述的點被顯示在該塊的外部時，它表明干燥未被準確地執行。
對于相應點具有y軸線水平的干燥度示出在各個點1、2和3處探測到固定干燥度數值(Δ)。
如圖6所示，在少量衣物的情形中，當通過使用固定干燥度確定數值(Δ)執行干燥操作時，在各個干燥過程中，即干燥、強烈、潮濕和LTD(低溫干燥)中實現了所需干燥度。然而，對于大量衣物，干燥度較低。
發明內容
為了解決傳統自動干燥洗衣機和干燥器的自動干燥方法的前述問題，本發明的目的在于提供一種自動干燥控制方法，使得能夠通過穩定通過使用溫度傳感器確定干燥度的自動干燥洗衣機和筒式干燥器處的溫度傳感器的探測數值而進行準確干燥，并且根據實現第一干燥度的時刻執行另外的干燥操作。
為了實現如在這里體現和廣義描述的這些目的和其它優點并且根據本發明的目標，該自動干燥控制方法包括用于通過使用探測根據干燥操作的進行而變化的溫度的溫度傳感器確定干燥度的方法；用于通過使用溫度傳感器確定干燥度的方法，包括以下步驟連續地計算在溫度傳感器之間的溫度差值(ΔT)并且存儲該差值、設定與用于操作滾筒的馬達的旋轉周期的結束時刻一致的計算部分并且計算為相應部分存儲的溫度差值(ΔT)的部分平均值(AvgΔT)、并且當計算得到的部分平均值(AvgΔT)是所需干燥度確定數值(Δ)時結束干燥操作。
在此情形中，用于計算部分平均值(AvgΔT)的計算部分與其中馬達旋轉周期被重復n次的部分一致。期望用于計算部分平均值(AvgΔT)的計算部分與其中馬達旋轉周期重復兩次的部分一致，通過來自位于包括用于干燥的循環通道的導管處的導管溫度傳感器(TAl)和來自用于探測在干燥過程中變化的溫度的位于桶處的桶溫度傳感器(Ttub)的探測溫度數值的差值計算溫度差值(ΔT)。
通過來自位于包括用于干燥的循環通道的導管的上端處的第一溫度傳感器(TAl)和來自位于用于探測在干燥過程中變化的溫度的導管下端處的第二溫度傳感器(TA2)的探測溫度數值的差值計算溫度差值(ΔT)。
本發明另一方面中，一種用于通過使用探測在干燥過程中變化的溫度的溫度傳感器確定干燥度的自動干燥控制方法包括以下步驟連續地計算和存儲在溫度傳感器之間的溫度差值(ΔT)；設定與結束用于驅動滾筒的馬達旋轉周期的時刻一致的計算部分，并且計算在相應部分期間存儲的溫度差值的部分平均值(AvgΔT)；通過細分放大計算得到的部分平均值(AvgΔT)從而在微機(micom)處被理解；并且當放大的部分平均值是所需干燥度確定數值(Δ)時，結束干燥操作。
本發明的另一方面中，一種用于通過使用探測在干燥過程中變化的溫度的溫度傳感器確定干燥度的自動干燥控制方法包括以下步驟連續地計算和存儲在溫度傳感器之間的溫度差值(ΔT)；當用于驅動滾筒的馬達旋轉周期結束時，計算為相應部分存儲的溫度差值(ΔT)的部分平均值(AvgΔT)；并且當計算得到的部分平均值(AvgΔT)是所需干燥度確定數值(Δ)時，基于到現在為止所需干燥時間確定另外的干燥時間。
在此情形中，另外的干燥時間與直至干燥度確定數值(Δ)得以滿足所需干燥時間成比例地線性增加，并且當直至干燥度確定數值(Δ)被滿足的干燥時間位于標準時間中時，該另外的干燥不被執行。
用于不執行另外的干燥的標準時間根據干燥模式而不同。
當滿足計算得到的部分平均值(AvgΔT)的情形多于兩次時，認為干燥度得以實現，并且另外的干燥時間被確定。
被包括以提供對本發明進一步理解的附圖示意出本發明的實施例(一個或多個)并且與該描述一起用于解釋本發明的原理。在圖中；圖1示意出示出在自動干燥洗衣機中用于確定干燥度的溫度傳感器位置的實例的結構視圖；圖2示意出示出根據干燥過程在導管溫度傳感器和桶溫度傳感器之間的溫度變化的圖表；圖3示意出示出根據干燥過程在導管溫度傳感器和桶溫度傳感器之間的溫度差值(ΔT)變化的圖表；圖4a和4b示意出示出導管溫度傳感器和桶溫度傳感器的溫度差值(ΔT)的變化，以及在馬達周期(CW_CCW)和溫度數據之間的關系的圖表；圖5示意出示出在根據重量實現所需干燥度時干燥度確定數值(Δ)的變化的圖表；圖6示意出示出當使用固定干燥度確定數值(Δ)時在各個干燥模式下根據重量的干燥度范圍的圖表。
圖7a和7c示意出示出根據本發明的1、2和3實施例的自動干燥控制方法的流程圖；圖8示意出示出根據本發明用于計算干燥度確定數值(Δ)的在平均值計算周期和馬達周期之間的關系的圖表；圖9示意出示出干燥度確定數值(Δ)的變化的圖表，通過執行根據本發明的穩定步驟數據振動從中被消除；圖10示意出示出在直至實現第一干燥度時所需時間和另外的時間之間的關系的圖表；和圖11示意出示出當通過使用由本發明固定的干燥度確定數值(Δ)執行干燥過程時，在各個干燥模式下根據重量的干燥度分布的圖表。
具體實施例方式
現在詳細參考本發明的優選實施例，其實例在附圖中示意。在描述實施例時，與現有技術燃料電池相同的部件將被給予相同的名稱和參考符號，并且省略其詳細描述。
圖7a到7c示意出示出根據本發明的1、2和3實施例的自動干燥控制方法的流程圖。
根據本發明的自動干燥控制方法被分成以下步驟，即穩定溫度數據、通過放大穩定的溫度數據擴大分辨率、基于直至根據干燥模式探測干燥度確定數值(Δ)時逝去的時間計算另外的干燥時間，并且執行另外的干燥操作。
此后，重量指的是適當考慮所含水分百分比的重量，并且具體地，適當考慮的不僅是簡單的重量，而且還有質量(根據質量所含水分的百分比變化)。
此后，“ΔT”指的是在計算相應部分中的平均值之前在溫度傳感器之間的溫度差值，“AvgΔT”指的是在相應部分中計算的部分平均值，并且“Δ”指的是通過穩定步驟計算的最終確定數值。
通過設置在包括用于干燥的循環通道的導管處的導管溫度傳感器的探測溫度數值(TAl)和用于探測根據干燥操作的進行的溫度變化的設置在桶處的桶溫度傳感器的探測溫度數值(Ttub)之間的差值計算溫度差值(ΔT)。
作為另一方法，可以通過在設置在包括用于干燥的循環通道的導管的上端部分處的第一溫度傳感器的探測溫度數值(TAl)和設置在用于探測根據干燥操作的進行的溫度變化的導管的下端部分處的第二溫度傳感器的探測溫度數值(TA2)的之間差值計算溫度差值(ΔT)。
此后，描述導管溫度傳感器(TAl)和桶溫度傳感器(Ttub)的使用。
在根據本發明第一實施例的自動干燥控制方法中，當干燥操作開始(S701)時，從當桶溫度傳感器(Ttub)的探測溫度變化超過預定量的時刻起，或者當在干燥操作開始之后預定時間逝去時的時刻起，微機周期地計算溫度差值(ΔT) (ΔT＝Tal-Ttub)。
理想地，使用一種系統以用于從在干燥操作開始之后當溫度傳感器的探測被穩定(用于干燥的冷卻劑供給時刻)時的時刻起修正溫度數據，并且計算干燥度確定數值(Δ)。
當編程的馬達旋轉周期(T)被探測到(S703)并且馬達旋轉周期被重復預定次數(S704)時，計算溫度差值(ΔT)的部分平均值(AvgΔT)(S705)，通過使用導管溫度傳感器(TAl)和桶溫度傳感器(Ttub)的溫度數據計算在相應部分中探測的溫度差值(ΔT)，并且存儲。
當馬達旋轉周期結束時，在微機中平均化部分平均值(AvgΔT)是用于減小馬達的第一和第二旋轉周期對于溫度數據值的影響。
圖8示意出示出根據本發明用于計算干燥度確定數值(Δ)的在平均值計算周期和馬達周期之間的關系的圖表。
作為一個實施例，包括(在第一方向中旋轉16秒-停止4秒-在第二方向中旋轉16秒-停止4秒)的40秒的一個馬達旋轉周期被改變30秒的一個馬達旋轉周期，這是通過把所述一組時間改變為(在第一方向中旋轉16秒-停止4秒-在第二方向中旋轉16秒-停止4秒)。
當用于計算部分平均值(Avg/ΔT)的周期是60秒時，每隔一個旋轉周期計算部分平均值(Avg/ΔT)，并且通過基于每隔一個的馬達旋轉周期計算一個部分平均值(Avg/ΔT)增加了數據穩定性。
當部分平均值(AvgΔT)被計算并且用作干燥度確定數值(Δ)時，振動現象被削弱并且被穩定，如圖9所示。
圖9示意出一個實例，其中通過設定不同的馬達旋轉周期(除了30秒)并且使得在微機中部分平均值(AvgΔT)的計算周期與馬達旋轉周期一致，數據被穩定。
圖9示意出示出干燥度確定數值(Δ)的變化的圖表，通過執行根據本發明的穩定步驟數據振動從中被消除。
部分平均值(AvgΔT)被用作干燥度確定數值(Δ)并且與根據相應干燥度模式設定的標準數值相比較(S706)。
作為比較(S707)的結果，如果部分平均值不滿足選擇的干燥度模式，則在微機中計算桶溫度傳感器(TAl)和桶溫度傳感器(Ttub)的探測溫度的溫度差值(ΔT)(ΔT＝TAl-Ttub)并且存儲(S702)，并且重復上述步驟。
在比較步驟中如果部分平均值滿足選擇的干燥模式，則執行干燥操作(S708)。在此情形中，在使用部分平均值(Avg/ΔT)作為干燥度確定數值(Δ)并且將該數值與根據相應干燥模式設定的標準數值相比較的步驟中當兩次探測到標準數值大于干燥度確定數值(Δ)時，認為所需干燥度得以實現。這增加了干燥度確定的準確度。
根據本發明第一實施例的自動干燥控制方法通過適當考慮馬達旋轉周期計算相應部分的部分平均值(AvgΔT)并且使用部分平均值作為干燥度確定數值(Δ)，消除了由于溫度數據的振動而導致的不準確性并且通過細分干燥度數值從而在微機中被準確理解而使得自動干燥控制充分滿足使用者的要求。
根據本發明的自動干燥控制方法包括放大步驟以用于增加用于確定干燥度的確定數值的分辨率。
首先，如圖7所示，當干燥操作開始(S801)時，從當桶溫度傳感器(Ttub)的探測溫度變化超過預定量時，或者當在干燥操作開始之后預定時間逝去時的時刻起周期地計算溫度差值(ΔT)(ΔT＝TAl-Ttub)(S802)。
當被編程的馬達旋轉周期(T)被探測(S803)并且重復預定次數(S804)時，通過使用在相應部分中探測的導管溫度傳感器(TAl)和桶溫度傳感器(Ttub)的溫度數據計算溫度差值的部分平均值(AvgΔT)，并且被存儲相應部分(S805)的周期。
在當馬達旋轉周期結束時的時刻在微機中平均化部分平均值(AvgΔT)是用于減小馬達的第一和第二旋轉周期對溫度數據值的影響。
并且，通過放大被計算的部分平均值(AvgΔT)以用于增加干燥度確定分辨率(S806)執行用于計算干燥度確定數值(Δ)的步驟。
在此情形中，放大的部分平均值(AvgΔT)當然是在相應于馬達旋轉周期被重復n次的部分的計算部分中計算的數值。
例如，當30秒是一個馬達旋轉周期時，計算部分被設定為60秒，并且被連續地存儲60秒的溫度差值(ΔT)平均值被計算和放大。
當溫度被放大時，在現有技術中數據不準確度變大，因為溫度數據的振動較大。然而，在本發明中，數據處于穩定狀態中，因此，數據放大變得可行并且數據分辨率增加，由此確保可靠性。
在微機中，例如，當1-5V輸出被理解成8位數值時，輸出被分成1-255并且被理解，并且干燥度確定數值(Δ)“5”和“5.9”均被理解成“5”。
然而，如表1所示，當干燥度確定數值(Δ)被放大時，利用細分階段更加精確地確定干燥度，因為在微機中，例如為了被理解，數值被分成“20”，如果5.00-5.24被放大四倍；“22”，如果5.50-5.74被放大四倍；和“23”，如果5.75-5.99被放大四倍。
被放大的部分平均值計算是通過用m乘ADC十進制數據形式的部分，并且在此情形中，在微機中被理解的數值的數目增加到m倍。
并且，如上所述計算的干燥度確定數值(Δ)被與根據相應干燥模式設定的標準數值相比較(S807)。
作為比較(S808)結果，如果干燥度確定數值？不滿足選擇的干燥模式，則在微機中計算桶溫度傳感器(TAl)和桶溫度傳感器(Ttub)的探測溫度的溫度差值(ΔT)(ΔT＝TAl-Ttub)并且存儲(S802)，然后重復上述步驟。
在比較步驟中如果干燥度確定數值？滿足選擇的干燥模式，則執行干燥操作(S809)。
在比較步驟中，部分平均值(AvgΔT)被用作干燥度確定數值(Δ)并且與根據相應干燥模式設定的標準數值相比較，在使用部分平均值(AvgΔT)作為干燥度確定數值(Δ)并且將數值與根據相應干燥模式設定的標準數值相比較的步驟中當兩次探測到標準數值大于干燥度確定數值(Δ)時，認為所需干燥度得以實現。這可增加干燥度確定的準確度。
根據本發明第二實施例的自動干燥控制方法通過適當考慮馬達旋轉周期計算相應部分的部分平均值(AvgΔT)并且使用部分平均值作為干燥度確定數值(Δ)，消除了由于溫度數據的振動而導致的不準確性并且通過細分干燥度數值從而在微機中被準確理解而使得自動干燥控制充分滿足使用者的要求。
根據本發明第三實施例的自動干燥控制方法基于在干燥開始時刻基于干燥度確定數值設定的用于實現第一干燥度實現時刻的時間執行另外的干燥操作從而對于所有重量滿足相應干燥模式。
首先，如圖7c所示，當干燥操作開始(S901)時，從當桶溫度傳感器(Ttub)的探測溫度變化超過預定量，或者當在干燥操作開始之后預定時間逝去時的時刻起周期地計算溫度差值(ΔT)(ΔT＝TAl-Ttub)(S902)。
當被編程的馬達旋轉周期(T)被探測到(S903)并且重復預定次數(S904)時，通過使用在相應部分中探測的導管溫度傳感器(TAl)和桶溫度傳感器(Ttub)的溫度數據計算溫度差值的部分平均值(AvgΔT)，并且被存儲相應部分的周期(S905)。
在當馬達旋轉周期結束時的時刻在微機中平均化部分平均值(AvgΔT)，是用于減小馬達的第一和第二旋轉周期對溫度數據值的影響。
并且，通過放大被計算的部分平均值(AvgΔT)以用于增加干燥度確定分辨率(S906)執行用于計算干燥度確定數值(Δ)的步驟。
當溫度被放大時，在現有技術中數據不準確度變大，因為溫度數據的振動較大。然而，在本發明中，當數據被穩定并且被放大時，數據分辨率增加，由此確保可靠性。
并且，如上所述計算的干燥度確定數值(Δ)與根據相應干燥模式設定的標準數值進行比較(S907)。
作為比較(S908)結果，如果干燥度確定數值？不滿足選擇的干燥模式，則在微機中計算桶溫度傳感器(TAl)和桶溫度傳感器(Ttub)的探測溫度的溫度差值(ΔT)(ΔT＝TAl-Ttub)并且存儲(S902)，然后重復上述步驟。
在比較步驟中如果干燥度確定數值？滿足選擇的干燥模式，則基于從干燥開始時刻到目前所需時間執行干燥操作(S909)。
在下面詳細描述對另外的干燥時間的確定。圖10示意出示出在直至實現第一干燥度的時刻所需時間和另外的干燥時間之間的關系，并且圖11示意出示出當利用由本發明固定的干燥度確定數值(Δ)執行干燥操作時在各個干燥模式中根據重量的干燥度范圍的圖表。
基于實現第一干燥度所需的時間，線性地確定另外的干燥時間的數值，如圖10所示，因為在相應部分中的干燥度跳躍并且當基于所需時間另外的干燥時間是非線性的但是具有臺階時，難以準確地實現干燥度。在通過使用固定干燥度確定數值(Δ)實現第一干燥度之后執行另外的干燥操作的原因如下。在自動干燥過程期間難以設定干燥度確定數值(Δ)以使得能夠對于所有重量一致地確定干燥度。
對于各個重量，實現90％干燥度的時刻不同。在相同干燥模式中實現90％干燥度的時刻對于各個重量不同的事實意味著干燥度確定數值(Δ)不同。
因此，當通過使用固定干燥度確定數值(Δ)執行干燥操作并且干燥度確定數值(Δ)被滿足時，干燥度的降低與重量的增加程度相同。
如圖11所示，當確定了另外的干燥時間時，例如當滿足干燥度確定數值(Δ)的時刻是從干燥開始時刻后60分鐘的時刻時，另外的干燥時間成為25分鐘。
換言之，根據用于實現X軸線的第一干燥度所需時間的增加，Y軸線的另外的干燥時間線性地增加。
X軸線表示直至滿足干燥度確定數值的時刻的干燥時間，并且Y軸線表示當曲線相應于x軸線的一個數值時另外的干燥時間。
另外的干燥時間關于用于實現第一干燥度所需時間成比例增加的原因在于，即使當重量相同時，用于達到固定干燥度確定數值(Δ)所需的時間根據質量而不同。
例如，當衣物由易于干燥的材料制成時，用于達到固定干燥度確定數值(Δ)所需的時間較短。相應地，另外的干燥時間被縮短從而實現使用者所需的準確干燥度。
相反，當衣物由不易于干燥的材料制成時，用于達到固定干燥度確定數值(Δ)的時間較長。相應地，另外的干燥時間被延長從而實現使用者所需的準確干燥度。
當基于在圖10中示例的相同標準確定另外的干燥時間時，對于所確定的時間執行另外干燥時間的干燥(S910)。當執行另外的干燥并且相應時間逝去時(S911)，整個干燥過程結束(S912)。
在此情形中，存在一部分變為所需干燥度而沒有另外的干燥，這是當用于達到固定干燥度確定數值(Δ)的時間較短時。
當該時間被設定為標準時間時，并且當用于達到固定干燥度確定數值(6)的時間短于標準時間時，不執行另外的干燥。
換言之，在“潮濕”模式中，當用于達到固定干燥度確定數值(Δ)的時間小于20分鐘時，不執行另外的干燥。在“強烈”干燥模式中，并且在“干燥”干燥模式中，當用于達到固定干燥度確定數值(Δ)的時間小于30分鐘時，不執行另外的干燥。
如上所述，另外的干燥不執行的原因在于適當考慮到質量以及所含水分的百分比在結束整個干燥操作的狀態時優化干燥度。
如圖11所示，所有的點被定位，分別在各個相應干燥模式中，用1、2和3表示的點在塊(利用直的垂直線表示的部分)中根據重量劃分。
通過使用固定干燥度確定數值確定第一干燥度，并且它意味著根據結果通過執行另外的干燥能夠對于所有重量進行準確干燥。
換言之，在各個模式(干燥、強烈、潮濕、LTD(低溫干燥))中對于所有重量獲得了所需的干燥度而未將衣物分成少量和大量。
雖然通過根據上述本發明的第一、第二和第三實施例的控制方法執行干燥，如果干燥時間變為有限的干燥時間(230分鐘)，或者探測溫度數值的一個變得超過干燥極限數值，例如，180(ADC十進制數據)，則為了安全性結束干燥操作而不考慮干燥度。
通過穩定用于在自動干燥洗衣機和筒式洗衣機中確定干燥度的溫度數據，通過放大增加分辨率，并且確定另外的干燥時間以使得能夠對所有重量進行準確干燥，增加了干燥操作的準確度。
本領域技術人員可以清楚，在不背離本發明精神或范圍的前提下，可對本發明做出各種修改和改變。因此，本發明旨在涵蓋屬于所附權利要求的范圍及其等價形式中的本發明的修改和改變。
工業可應用性如上所述，根據本發明的自動干燥控制方法具有如下效果。
首先，通過適當考慮與溫度數據的振動有關的馬達旋轉周期計算相應部分的部分平均值(AvgΔT)，并且使用部分平均值作為干燥度確定數值(Δ)，由于溫度數據的振動導致的不準確度被消除并且使得自動干燥控制能夠滿足使用者的要求。
第二，通過在微機中準確細分干燥度確定數值并且放大以進行理解能夠使得自動干燥控制方法充分滿足使用者的要求。
第三，通過使用固定干燥度確定數值確定第一干燥度并且根據其結果執行另外的干燥從而能夠對于所有重量進行準確干燥。
權利要求
1.一種用于通過使用探測在干燥過程中變化的溫度的溫度傳感器確定干燥度的自動干燥控制方法，包括以下步驟連續地計算并且存儲在溫度傳感器之間的溫度差值(ΔT)；設定與結束用于驅動滾筒的馬達旋轉周期的時刻一致的計算部分，并且計算在相應部分期間存儲的溫度差值(ΔT)的部分平均值(AvgΔT)；和當計算得到的部分平均值(AvgΔT)是所需干燥度確定數值(Δ)時，結束干燥操作。
2.根據權利要求1的自動干燥控制方法，其中用于計算部分平均值(AvgΔT)的計算部分與其中馬達旋轉周期重復n次的部分一致。
3.根據權利要求2的自動干燥控制方法，其中用于計算部分平均值(AvgΔT)的計算部分與其中馬達旋轉周期重復兩次的部分一致。
4.根據權利要求1的自動干燥控制方法，其中通過來自位于包括用于干燥的循環通道的導管處的導管溫度傳感器(TA1)和來自用于探測在干燥過程中變化的溫度的位于桶處的桶溫度傳感器(Ttub)的探測溫度數值的差值計算溫度差值(ΔT)。
5.根據權利要求1的自動干燥控制方法，其中通過來自位于包括用于干燥的循環通道的導管的上端處的第一溫度傳感器(TA1)和來自位于用于探測在干燥過程中變化的溫度的導管下端處的第二溫度傳感器(TA2)的探測溫度數值的差值計算溫度差值(ΔT)。
6.根據權利要求1的自動干燥控制方法，其中通過使用從在干燥開始之后供給冷卻劑以用于干燥的時刻起的溫度差值(ΔT)計算干燥度確定數值(Δ)。
7.根據權利要求1的自動干燥控制方法，其中在溫度傳感器之間的溫度差值(ΔT)被計算出并且當在干燥度確定步驟中確定的干燥度確定數值(Δ)不是所需干燥度確定數值時，重復用于計算部分平均值(AvegΔT)的步驟。
8.一種用于通過使用探測在干燥過程中變化的溫度的溫度傳感器確定干燥度的自動干燥控制方法，包括以下步驟連續地計算和存儲在溫度傳感器之間的溫度差值(ΔT)；設定與結束用于驅動滾筒的馬達旋轉周期的時刻一致的計算部分，并且計算在相應部分期間存儲的溫度差值的部分平均值(AvgΔT)；通過細分放大計算得到的部分平均值(AvgΔT)從而在微機處被理解；并且當放大的部分平均值是所需干燥度確定數值(Δ)時，結束干燥操作。
9.根據權利要求8的自動干燥控制方法，其中用于計算部分平均值(AvgΔT)以用于放大的計算部分與其中馬達旋轉周期重復n次的部分一致。
10.根據權利要求9的自動干燥控制方法，其中當馬達旋轉周期為30秒時，計算部分被設定為60秒，并且計算和放大連續地存儲60秒的ΔT數值的平均值。
11.根據權利要求9的自動干燥控制方法，其中通過利用m乘以部分平均值(AvgΔT)計算放大的部分平均值，并且在此情形中，在微機中被理解的數值的數目增加到m倍。
12.一種用于通過使用探測在干燥過程中變化的溫度的溫度傳感器確定干燥度的自動干燥控制方法，包括以下步驟連續地計算和存儲在溫度傳感器之間的溫度差值(ΔT)；當用于驅動滾筒的馬達旋轉周期結束時，計算為相應部分存儲的溫度差值(ΔT)的部分平均值(AvgΔT)；并且當計算得到的部分平均值(AvgΔT)是所需干燥度確定數值(Δ)時，到現在為止基于所需干燥時間確定另外的干燥時間。
13.根據權利要求12的自動干燥控制方法，其中用于計算部分平均值(AvgΔT)的計算部分與其中馬達旋轉周期重復n次的部分一致。
14.根據權利要求12的自動干燥控制方法，其中另外的干燥時間與直至滿足干燥度確定數值(Δ)的所需干燥時間成比例地線性增加。
15.根據權利要求14的自動干燥控制方法，其中當直至滿足干燥度確定數值(Δ)的所需干燥時間位于標準時間中時，不執行另外的干燥。
16.根據權利要求15的自動干燥控制方法，其中用于不執行另外的干燥的標準時間根據干燥模式而不同。
17.根據權利要求12的自動干燥控制方法，其中當滿足計算得到的部分平均值(AvgΔT)的情形超過兩次時，認為干燥度得以實現，并且確定另外的干燥時間。
18.根據權利要求12的自動干燥控制方法，其中在干燥操作期間，當干燥操作時間變為干燥極限時間時，或者當溫度傳感器的探測溫度數值中的一個變為干燥度極限數值時，結束干燥操作。
全文摘要
本發明公開了一種自動干燥控制方法，使得能夠通過穩定溫度傳感器的探測數值并且根據在通過使用溫度傳感器確定干燥度的自動干燥洗衣機和筒式干燥器中的第一干燥度實現時刻執行另外的干燥而進行準確干燥。
文檔編號D06F58/28GK101014736SQ200480043859
公開日2007年8月8日 申請日期2004年8月18日 優先權日2004年8月18日
發明者裵純哲, 金大雄, 孫彰佑 申請人:Lg電子株式會社