本發明涉及作為交通工具的碰撞時乘員保護裝置即氣囊裝置的袋體而使用的氣囊，詳細而言，涉及用于得到高速展開且高耐壓性的氣囊的氣囊用基布和使用其的氣囊。
背景技術：
為了緩和汽車等交通工具的碰撞事故對人體的沖擊，正在推進向交通工具車輛中安裝氣囊。作為在碰撞時利用氣體發生膨脹來吸收緩和對人體的沖擊的氣囊，除了駕駛席用和副駕駛席用氣囊之外，簾式氣囊、側氣囊、膝部氣囊、后氣囊等為了保護乘員而逐漸實用化。進而，也提出了為了保護行人而以在車輛外側發生膨脹的方式安裝的氣囊。
關于為了在側部碰撞中保護人體頭部而自車門上部的頂棚進行展開膨脹的簾式氣囊、為了保護胸部、腰部而自座位進行展開膨脹的側面碰撞氣囊等，車輛的側壁與人體的距離短，需要以高速展開來阻擋人體。
這些氣囊平時較小地折疊并容納。由傳感器檢測到事故的沖擊，氣囊發生展開膨脹時，利用由充氣器產生的氣體將折疊展開，同時沖破頂棚部的裝飾罩的嵌合部、座位的縫合部等，使氣囊彈出并充分膨脹，從而阻擋人體。
在要求更高速展開的氣囊中，為了制造安全性高的氣囊，需要提高袋體的耐壓性。因此，在氣囊中不僅需要提高氣囊基布的強度，而且需要提高斷裂強度弱的部分即縫制部的強度。
至今，提出了改良、提高縫制部的特性的方案。
例如，下述專利文獻1中，使用斷裂伸長率大的縫紉線進行單線縫紉，將展開后觀測到的針跡移位抑制在雖為單線線跡但為鏈式線跡的程度。但是，對于高壓展開時不降低氣體利用效率、防止漏氣地進行高速展開而言，采用高伸長率的縫紉線是不利的。另外，對于與縫制部強度有關的氣囊基布的特性，沒有技術公開。
另外，下述專利文獻2中，充氣器安裝用開口部的周圍的縫制中使用由芳綸纖維形成的縫制線。將耐熱性的超高強度紗用于充氣器附近的縫紉線是有用的，但對于與縫制部強度有關的氣囊基布的特性，沒有技術公開。
下述專利文獻3中，通過基布的構成紗的抗拔力高，顯示出氣囊的氣體注入耐壓高。因此，公開了利用特定纖度的縫制線使用特定縫制條件，用布面覆蓋系數為1700以上的高密度織物縫制透氣度為1.5cc/cm2/sec以下的織物。雖然是高密度且不易產生織物開孔的織物，且抗拔力高、氣囊耐壓高，但是對于提高針跡強度、以高速進行高壓展開而言是不充分的。
下述專利文獻4中，公開了拉伸強度為9cN/dtex以上且環扣強力也高的縫紉線。雖然提高縫紉線的物性，氣囊的氣體注入耐壓高，但是對于與縫制部強度有關的氣囊基布的特性，沒有技術公開。
進而，沒有公開在氣囊暴露于熱環境后針跡強度也高、以高速進行高壓展開時的氣囊的耐壓性高、安全性更高的氣囊的技術。
現有技術文獻
專利文獻
專利文獻1：日本特開平7-237516號公報
專利文獻2：日本特開平8-225048號公報
專利文獻3：日本特開2006-248521號公報
專利文獻4：日本特開2009-275294號公報
技術實現要素：
發明要解決的問題
本發明的目的在于，提供縫制部強度高、以高速進行高壓展開時作為氣囊的耐壓性優異、尤其是在熱經時后也能維持耐壓性的氣囊用基布和氣囊。
用于解決問題的方案
本發明人發現，通過進行纖維表面的摩擦與高分子結晶化的控制、進而控制氣囊用基布中的纖維形態這兩者，從而提高縫制部強度，在熱經時后也維持縫制部強度，基于該發現完成了本發明。
即，本發明提供下述的技術方案。
(1)一種氣囊用基布，其特征在于，包含聚酰胺纖維織物，所述氣囊用基布在140℃下進行400小時熱處理前后的基布的縫制部強度的經熱保持率為70％以上。
(2)根據上述1項所述的氣囊用基布，其特征在于，基布的縫制部強度相對于非縫制部強度的比率(縫制部強度/非縫制部強度)為60％以上。
(3)根據上述1或2項所述的氣囊用基布，其特征在于，在140℃下進行400小時熱處理前后的構成基布的構成紗的經緯方向的卷曲率之差為8.5％以下。
(4)根據上述1～3項中任一項所述的氣囊用基布，其特征在于，在140℃下進行400小時熱處理后，構成紗的環扣強力為4.5cN/dtex以上。
(5)根據上述1～4項中任一項所述的氣囊用基布，其特征在于，在140℃下進行400小時熱處理后，構成紗的紗-紗摩擦指數為1.5～3.5。
(6)根據上述1～5項中任一項所述的氣囊用基布，其特征在于，構成基布的構成紗的環扣強力為4.5cN/dtex～10.0cN/dtex。
(7)根據上述1～6項中任一項所述的氣囊用基布，其特征在于，構成紗的紗-紗摩擦指數為1.5～3.5，環扣強力為7cN/dtex以上。
(8)根據上述1～7項中任一項所述的氣囊用基布，其特征在于，在140℃下進行400小時熱處理后，基布的拉伸強度為500N/cm以上。
(9)根據上述1～8項中任一項所述的氣囊用基布，其特征在于，拉伸強度為500N/cm以上。
(10)根據上述1～9項中任一項所述的氣囊用基布，其特征在于，織造原紗所使用的原紗強度為8.0cN/dtex以上。
(11)根據上述1～10項中任一項所述的氣囊用基布，其特征在于，對聚酰胺纖維賦予選自具有硫醚基的羧酸的高級醇酯、高級醇聚醚酯、非離子活化劑成分和改性有機硅成分中的至少1種油分，并制成織物。
(12)根據上述11項所述的氣囊用基布，其特征在于，環己烷提取的油分量相對于基布重量超過0.02重量％且不足0.3重量％。
(13)根據上述12項所述的氣囊用基布，其特征在于，環己烷提取的油分中含有相對于基布重量為0.01重量％以上的具有硫醚基的羧酸的高級醇酯和/或高級醇聚醚酯。
(14)根據上述12或13項所述的氣囊用基布，其特征在于，環己烷提取的油分中含有相對于基布重量為0.015重量％以上的具有硫醚基的羧酸的高級醇酯。
(15)根據上述12～14項中任一項所述的氣囊用基布，其特征在于，環己烷提取的油分中含有總計為油分整體的10重量％以上的、無機性有機性比值為1.50～1.70的成分。
(16)根據上述12～15項中任一項所述的氣囊用基布，其特征在于，環己烷提取的油分中含有相對于基布重量為0.01重量％以上的非離子活化劑成分。
(17)一種氣囊，其是將上述1～16項中任一項所述的氣囊用基布縫制而成的。
(18)一種氣囊裝置，其使用了上述17項所述的氣囊。
發明的效果
本發明的氣囊用基布的縫制部強度高，在以高速進行高壓展開時作為氣囊的耐壓性優異，進而在熱經時后也能維持耐壓性，適合于在接近人體的部位展開的氣囊裝置。尤其適合于用于側部碰撞的側簾式氣囊、側面碰撞氣囊等氣囊裝置。
附圖說明
圖1為說明本發明的加捻摩擦指數的測量方法的圖。
具體實施方式
以下具體說明本申請發明。
本發明的氣囊用基布中，構成基布的聚酰胺纖維可列舉出由聚酰胺6、聚酰胺6·6、聚酰胺11、聚酰胺12、聚酰胺6·10、聚酰胺6·12、聚酰胺4·6、它們的共聚物和它們的混合物的樹脂形成的纖維。特別是作為聚酰胺6·6纖維，優選為主要由聚己二酰己二胺樹脂形成的纖維。聚己二酰己二胺樹脂是指100％的由1,6-己二胺和己二酸構成的熔點為250℃以上的聚酰胺樹脂，但本發明中使用的由聚酰胺6·6樹脂形成的纖維可以是由在樹脂的熔點不會低于250℃的范圍內使聚酰胺6、聚酰胺6·I、聚酰胺6·10、聚酰胺6·T等與聚己二酰己二胺共聚或共混而成的樹脂形成的纖維。需要說明的是，所述纖維中可以包含通常為了改善原紗的制造工序、加工工序中的生產率或特性而使用的各種添加劑。例如可以含有熱穩定劑、抗氧化劑、光穩定劑、平滑劑、抗靜電劑、增塑劑、阻燃劑等。
本發明的氣囊用基布優選的是，將基布縫合，在140℃下暴露400小時后的縫制部強度保持在70％以上。進一步優選為80％以上的保持率。熱經時后的縫制部強度的保持率高達70％以上時，高熱環境下的氣囊可靠性變高。
本發明中，縫制部強度的經熱保持率的評價通過以下那樣的縫合方法來實施。2片基布試樣以經緯方向一致的方式進行縫合。縫紉線使用作為尼龍66單絲纖維且纖度為1300～1450dtex、強度為900N以上的縫紉線。縫紉線優選的是，以元素的形態含有30ppm～120ppm的銅、相對于銅為3當量～25當量的鹵素，捻數為150～350t/m，進行了樹脂浸滲加工。另外，縫紉線的浸滲樹脂優選含有0.8～3.0重量％。縫制以45針/10cm的行針數進行單線縫紉。熱處理條件為在熱烘箱內以140℃進行400小時的放置暴露。縫制部強度的測定如下進行：以針跡為中心，握住2片織物各自的單側來進行拉伸試驗，求出縫制部的斷裂強度，從而進行。關于經熱保持率，由熱處理前后的縫制部斷裂強度的對比來求出保持率(％)，使用經緯方向的平均保持率(％)。
本發明的氣囊用基布中，其縫制利用率優選為60％以上、進一步優選為70％以上、更加優選為80％以上。本發明中，縫制利用率是指，基布的縫制部的拉伸斷裂強度相對于非縫制部的拉伸斷裂強度的比率(縫制部/非縫制部)，使用經緯方向之中較低一方的縫制利用率(％)。氣囊吸收碰撞能量時的耐壓性主要來源于縫制部的拉伸斷裂強度高，由于縫制利用率高，從而能夠形成充分發揮氣囊基布的基本機械特性即拉伸強度的氣囊。進而，成為提高熱經時后的縫制部的拉伸斷裂強度的重大要素。
本發明的氣囊用基布優選的是，經緯任一者的構成紗的卷曲率在140℃下進行400小時的熱處理后均為0.5～12.0％，更優選為10.0％以下。通過使構成紗的卷曲率在熱處理后為12.0％以下，能夠避免縫制部開孔而使氣囊的展開氣體過度泄漏、導致展開膨脹延遲或熱氣體集中通過而造成破袋。縫制部的縫紉線與織物構成紗因拉伸應力而交錯地拉伸，通過抑制織物的卷曲率而能夠抑制縫制部的開孔。要求高強度的氣囊用高密度織物中，構成紗的卷曲率為0.5％以上。通過熱處理，聚酰胺纖維發生收縮，因此構成紗的卷曲率也變化，通過即使在140℃下進行400小時的熱處理后卷曲率也低，能夠滿足氣囊的耐壓耐環境性。為了使經緯任一者的構成紗的卷曲率均為0.5～12.0％，采用布面覆蓋系數為2000以上的高密度織物，并且使經緯方向的對比中在卷曲結構上不產生較大差異即可。另外，通過自織造工序至收縮加工工序為止的控制中適當選擇經緯的張緊條件，從而能夠抑制卷曲率。
本發明的氣囊用基布優選的是，構成紗的經緯方向的卷曲率之差在140℃下進行400小時的熱處理后為8.5％以下，更優選為8.0％以下。進一步優選為6.0％以下。通過使構成紗的卷曲率之差為8.5％以下，在縫制部的針眼周圍沿織物的經緯方向的任一者均不會發生過度的應力集中，能夠提高氣囊的耐壓性。氣囊暴露于高壓時，縫制部在經緯方向均以同等的應力同時進行拉伸，在該瞬間，應力向織造紗的自由度少的方向、即卷曲率小的方向集中。因此，經緯的卷曲差大時，無論基布的織物拉伸斷裂強度如何，在氣囊的高速展開中有時耐壓性降低。經緯的卷曲率之差少是優選的，最優選不存在卷曲率之差。熱處理后的基布中經緯的卷曲率之差少時，與熱處理后的紗-紗摩擦指數低協同發揮作用，有利于縫制部強度的經熱保持率提高。高密度織物中，織造工序中存在沿經向大幅卷曲地投梭的傾向，因此，經緯方向的卷曲差變大。但是，在這之后，也可以利用織物加工工序縮小卷曲差。例如，通過將繼精練干燥之后的熱定型工序中的經向的織物輸送條件設為張緊狀態，將緯向的織物寬度條件設為收縮側的縮幅條件，從而能夠將經緯的構成紗的卷曲率之差設為8.5％以下。另外，也可以對織物的經緯方向的織物密度設置差異，來縮小經緯的卷曲率差異。例如，若提高經向的織物密度、降低緯向的織物密度，則經緯的卷曲率差異逐漸變少。經緯方向的織物密度的比值(經向/緯向)優選為1.00～1.20。更優選為1.00～1.09。織物密度比越大，經緯的卷曲率差異越小。織物密度比為1.00以上時，經緯卷曲率差受到抑制，進而緯向的織造紗投梭數不會增大，因此在經濟上是有利的。織物密度比為1.20以下時，經緯的拉伸強度的差異少。進而，為1.09以下時，不會招致由經緯物性差異導致的縫制利用率降低。
本發明的氣囊用基布的構成紗中，將基布在140℃下進行400小時的熱處理后的環扣強力優選為4.5cN/dtex以上、進一步優選為7cN/dtex以上、特別優選為8cN/dtex以上。環扣強力為4.5cN/dtex以上時，有利于提高縫制部強度，能夠提高氣囊的耐壓性。構成紗的環扣強力是指，縫制部的縫紉線與織物構成紗因拉伸應力而交錯地進行拉伸時的基礎斷裂阻力。在構成紗表面，由于熱處理，聚酰胺高分子進行晶體生長而局部脆化、或者高分子鏈因氧化劣化發生斷裂而產生微小龜裂，從而存在環扣強力降低的傾向。但是，若耐受140℃下的400小時熱處理且維持環扣強力，則能維持縫制部強度，滿足氣囊的耐壓耐熱性。構成紗的環扣強力為拉伸強度的2倍以下，為20cN/dtex以下。為了使熱處理后的環扣強力為4.5cN/dtex以上，預先將具有抗氧化功能的成分、向聚合物非晶部滲透的滲透性良好的成分作為油分而賦予至基布的聚酰胺纖維表面即可。
另外，本發明的氣囊用基布的構成紗中，將基布在140℃下進行400小時的熱處理后的紗-紗摩擦指數優選為1.5～3.5。更優選為1.8～3.0。紗-紗摩擦指數為3.5以下的低摩擦時，有利于提高縫制部強度，能夠提高氣囊的耐壓性。氣囊暴露于高壓時，縫制部的縫紉線與織物構成紗因拉伸應力而交錯地進行拉伸，但是，若為低摩擦，則織物中的構成紗發生滑動并聚集到一起，避免應力集中，從而變得能夠抵抗織物破壞。通過使耐受140℃下的400小時熱處理且表面為低摩擦，從而能夠維持縫制部強度，滿足氣囊的耐壓耐熱性。熱處理后的紗-紗摩擦指數低，從而縫制部強度的經熱保持率提高。聚酰胺纖維的低摩擦化存在極限，紗-紗摩擦指數為1.5以上。為了使熱處理后的紗-紗摩擦指數為1.5～3.5，預先以構成紗表面的油分不會因熱處理發生揮發擴散而失去的方式使油分以最小限度殘留在織物中，進而以油分不會因熱處理而變性的方式選擇即使在熱處理后也能維持平滑作用功能的成分來賦予即可。
本發明的氣囊用基布的構成紗中，環扣強力優選為4.5cN/dtex以上、進一步優選為7cN/dtex以上、特別優選為8cN/dtex以上、更加優選為9cN/dtex以上。環扣強力為4.5cN/dtex以上時，有利于提高縫制部強度，能夠提高氣囊的耐壓性。構成紗的環扣強力是縫制部的縫紉線與織物構成紗因拉伸應力而交錯地進行拉伸時的基礎斷裂阻力。成為縫制部耐受拉伸試驗并提高基布的縫制利用率的基礎特性。為了提高環扣強力，選擇適當拉伸而減少了內外結構的變形的聚酰胺纖維，進而，對基布的聚酰胺纖維表面賦予了促進平滑性的適當油分即可。另外，從呈現環扣強力與構成紗的拉伸強度高的平衡的觀點出發，優選為15.0cN/dtex以下。
本發明的氣囊用基布的構成紗中，紗-紗摩擦指數優選為1.5～3.5。紗-紗摩擦指數為3.5以下時，有利于提高縫制利用率。紗-紗摩擦指數為1.5以上時，不會發生基布的織造紗的組織過度開口而展開氣體的透氣變多的情況。
本發明的氣囊用基布的拉伸強度優選為500N/cm以上。拉伸強度大至500N/cm以上時，縫制部強度提高，進而熱經時后的縫制部強度提高，成為可靠性高的氣囊。
另外，本發明的氣囊用基布在140℃下進行400小時的熱處理后的拉伸強度優選為500N/cm以上。更優選為600N/cm以上。在熱經時后拉伸強度大至500N/cm以上時，熱經時后的縫制部強度提高，成為可靠性高的氣囊。
本發明的氣囊用基布優選的是，用環已烷提取的油分相對于基布重量超過0.02重量％且不足0.3重量％。更優選為0.03～0.2重量％。更加優選為0.05～0.15重量％。環己烷提取的油分超過0.02重量％時，使聚酰胺纖維的表面為低摩擦，進而防止聚酰胺纖維的表面附近的巨大結晶化，能防止纖維物性降低。因此，有利于提高縫制強度，能夠提高氣囊的耐壓性。另一方面，通過設為不足0.3重量％，構成紗的漏紗疵，能夠避免因縫制部開孔使氣囊的展開氣體過度泄漏或熱氣體集中通過而導致的破袋。為了使提取的油分超過0.02重量％且不足0.3重量％，也可以在制作織物的噴水織機工序中使紡絲油分、織造油分脫落，或者適當選擇織造后的精練工序中的條件，或者對織物賦予油分來進行織物整理，優選的是以在經過這些工序后有效的油分組成吸附滲透到織造紗纖維表面的方式選擇紡絲油劑的組成。
本發明的氣囊用基布的環己烷提取的油分優選含有具有硫醚基的羧酸的高級醇酯或高級醇聚醚酯(A成分)，A成分的附著量相對于基布重量優選為0.01重量％以上。進一步優選為0.015重量％以上、更加優選為0.02重量％以上。
羧酸的高級醇酯使纖維彼此滑動而有利于提高縫制利用率。進而，利用硫醚基的抗氧化作用，防止自己及其它油分成分的熱劣化，通過維持經熱后的潤滑作用和抑制聚酰胺纖維表面的粗硬化，有利于提高縫制保持率。
因此，A成分對聚酰胺纖維表面具有由平滑作用帶來的低摩擦化效果，有利于提高縫制利用率，進而，熱處理后通過將紗-紗摩擦指數抑制得較低，從而有利于提高縫制部強度的經熱保持率。提取油分中，A成分相對于基布重量優選多達0.01～0.2重量％。進一步優選為0.02～0.2重量％。在0.01重量％以上時能期待抗氧化的效果。僅依靠A成分則有時防靜電性差，優選為0.2重量％以下。
作為A成分中的具有硫醚基的羧酸，優選下述式(1)所示的硫醚單羧酸和下述式(2)所示的硫醚二羧酸。
R5-S-R6COOH (1)
S(R6COOH)2 (2)
式(1)和(2)中，R5為脂肪族基團或芳香族基團，特別優選碳數8～20的飽和或不飽和的任選具有支鏈的烷基，R6為包含脂肪族或芳香族基團的烴基、優選為碳數1～6的任選具有側鏈的亞烷基。需要說明的是，R6COOH代表性地表示脂肪酸殘基、特別是表示丙酸殘基。
羧酸為硫醚單羧酸時，特別是R5為碳數10以上的烴基時，可以將其與多元醇、例如乙二醇、丙二醇、己二醇、甘油、季戊四醇、三羥甲基丙烷、山梨糖醇等進行酯化，或者可以與高級的一元醇、例如月桂醇、十三烷醇、硬脂醇、油醇、異硬脂醇等進行酯化。適宜為甘油、季戊四醇、三羥甲基丙烷等多元醇。進而，可以為使這些高級一元醇鍵合聚氧乙烯(PEO)、聚氧丙烯(PPO)等聚醚而成的物質與硫醚單羧酸的酯化合物。
羧酸為硫醚二羧酸時，也可以與高級醇、例如碳數8以上、更優選為12以上的飽和或不飽和的任選具有支鏈的醇、例如辛醇、2-乙基己醇、月桂醇、十三烷醇、十六醇、硬脂醇、油醇、異硬脂醇等進行酯化。進而，也可以為使高級醇鍵合聚氧乙烯(PEO)、聚氧丙烯(PPO)等聚醚而成的物質與硫醚二羧酸的酯化物。
另外，硫醚單羧酸和其它脂肪酸、例如油酸與同一多元醇酯化而成的混合酯也是A成分。A成分的分子量優選為500～1500、更優選為550～1200。
賦予油分作為紡絲油劑時，若分子量不足500，則在紡絲-拉伸工序中暴露于高溫，呈現發煙性，損害工作環境。或者，分子量超過1500時，纖維-金屬間的摩擦變高，招致纖維的損傷，損害纖維的品質。
A成分為與硫醚單羧酸的酯時的優選具體例可列舉出己二醇雙十八烷基硫代丙酸酯、三羥甲基丙烷三(十二烷基)硫代丙酸酯、甘油三(十二烷基)硫代丙酸酯、季戊四醇四(十八烷基)硫代丙酸酯等。
A成分為與硫醚二羧酸的酯時的優選具體例可列舉出二月桂基硫代丙酸酯、二硬脂基硫代二丙酸酯、二油基硫代二丙酸酯、二異十三烷基硫代二丙酸酯、二異硬脂基硫代二丙酸酯、二辛基硫代二丙酸酯、二辛基(PEO)硫代二丙酸酯等。
進而，本發明的氣囊用基布的環己烷提取的油分優選含有改性有機硅(B成分)。B成分的附著量相對于基布重量優選為0.001～0.05重量％。
B成分具有在聚酰胺纖維表面通過表面能降低來促進低摩擦化的效果。尤其，有利于提高縫制強度。B成分優選多達0.001重量％以上。為了確保作為油分賦予時的組合物的混合穩定性，優選為0.05重量％以下。B成分為有機硅化合物，具體而言可列舉出二甲基聚硅氧烷、季銨改性二甲基聚硅氧烷、氨基改性二甲基聚硅氧烷、酰胺改性二甲基聚硅氧烷、環氧改性二甲基聚硅氧烷、羧基改性二甲基聚硅氧烷、聚氧化烯改性二甲基聚硅氧烷、氟改性二甲基聚硅氧烷等有機硅化合物。
本發明中，特別優選的是，分子量為1000～1000000、優選為3000～1000000、進一步優選為5000～1000000、25℃下的粘度為2～1000000mm2/s、優選為500～1000000mm2/s、進一步優選為1000～500000mm2/s的選自二甲基聚硅氧烷、氨基改性二甲基聚硅氧烷、酰胺改性二甲基聚硅氧烷、聚氧化烯(聚氧乙烯和/或聚氧丙烯、優選為聚氧乙烯)改性二甲基聚硅氧烷中的1種以上。
作為氨基改性二甲基聚硅氧烷，氨基當量(氨基當量是指相對于1個氮原子的分子量)優選為1500～40000g/mol、進一步優選為2500～20000g/mol、特別優選為3000～10000g/mol。作為二甲基聚硅氧烷，優選25℃下的粘度為1萬～100萬mm2/s的二甲基聚硅氧烷，作為氨基改性二甲基聚硅氧烷，優選25℃下的粘度為100～2萬mm2/s。作為聚氧化烯改性二甲基聚硅氧烷，可列舉出下述式(3)所示的化合物和下述式(4)所示的化合物。
〔式中，R7a表示氫原子或1價的烴基，優選為氫原子或甲基。R7b表示碳數1～20的2價烴基，優選為碳數3～6的2價烴基，特別優選為亞烷基。R7c表示碳數1～3的烷基或羥基，優選為甲基。EO為氧亞乙基，PO為氧亞丙基。f表示氧亞乙基的平均加成摩爾數，g表示氧亞丙基的平均加成摩爾數，h表示平均為1以上的數，i表示平均為1以上的數，它們的值以具有期望粘度的方式來選擇，f、g分別優選為0～60的數、更優選為0～35的數。h優選平均為1～500的數。i優選平均為1～100的數。需要說明的是，多個R7a、R7b、R7c、f、g及h可以相同也可以不同〕。
〔式中，R8a從碳數1～3的烷基、烷氧基、羥基中選擇，特別優選為甲基。R8b、R8c彼此獨立地從碳數1～3的烷基、羥基中選擇，特別優選為甲基。p、q為平均聚合度，它們的值以具有期望粘度的方式來選擇，p為10～10000、優選為10～1000，q為1～1000、優選為3～100。R8d為碳數1～3的亞烷基，R8e表示-(EO)j-(PO)k-L(L表示碳數1～3的烷基或氫原子，EO表示氧亞乙基，PO表示氧亞丙基，j及k分別表示平均加成摩爾數，其合計為1～100、優選為2～100、特別優選為2～50)所示的基團。〕
環己烷提取的油分優選含有非離子活性劑(C成分)作為除A和B成分以外的成分。C成分具有抑制在聚酰胺纖維表面發生聚酰胺高分子的晶體生長而局部脆化的效果。在聚酰胺表面，C成分的聚醚部與聚酰胺非晶部發生作用，阻止晶體生長。通過抑制纖維表面的粗硬化，維持環扣強力，因此有利于提高縫制利用率。基布的熱處理后也將構成紗的環扣強力維持得較高，從而有利于提高縫制部強度的經熱保持率。C成分的附著量多達0.01重量％以上是優選的。進一步優選為0.02重量％以上。僅依靠C成分則有時平滑作用不充分，因此優選為0.2重量％以下。
作為C成分的非離子活性劑優選的是，分子量為1000～5000、優選為2000～3000的選自例如高級醇環氧烷加成物和多元醇環氧烷加成物中的非離子活性劑，其為除了屬于A和B成分的物質之外的成分。上述多元醇的環氧烷加成物是指，例如對多元醇加成環氧乙烷、環氧丙烷、環氧丁烷等環氧烷而成的物質，作為具體例，可列舉出例如氫化蓖麻油環氧乙烷加成物、蓖麻油環氧乙烷加成物、山梨糖醇環氧乙烷加成物和三羥甲基丙烷環氧乙烷加成物等。其中，優選氫化蓖麻油環氧乙烷加成物、山梨糖醇環氧乙烷加成物或高級醇環氧烷加成物。
進而，也優選使上述化合物與單羧酸和/或二羧酸反應而得到的非離子活性劑。作為單羧酸的具體例，可列舉出己酸、辛酸、月桂酸、棕櫚酸、硬脂酸、油酸和異硬脂酸等，優選棕櫚酸、硬脂酸、油酸和異硬脂酸等。作為二羧酸的具體例，可列舉出馬來酸、己二酸、硫代二丙酸、癸二酸、十二烷酸和十三烷二酸等，其中優選馬來酸、己二酸和丙酸。
另外，非離子活性劑優選為分子量為600～3000的PEG酯化合物。作為與二乙二醇進行酯化的單羧酸，可列舉出己酸、辛酸、月桂酸、棕櫚酸、硬脂酸、油酸和異硬脂酸等，優選為棕櫚酸、硬脂酸、油酸和異硬脂酸等。
賦予油分作為紡絲油劑時，若分子量不足600，則熱拉伸時的發煙多，損害生產環境，乃至產生纖維品質的降低。另外，分子量超過3000時，油劑的擴展性惡化，纖維中造成不均勻而引發單絲斷頭。
本發明的氣囊用基布優選在環己烷提取的油分中含有上述A成分和B成分。進而，A和B各成分含有無機性有機性比值為1.50～1.70的成分，它們的含量相對于油分總量優選合計為7重量％以上。
此處，無機性有機性比值是指，基于藤田穆先生的有機概念圖的值，其根據“有機概念圖-基礎和應用”(新版、三共出版株式會社、甲田善夫等人著、2008年11月30日發行)來算出。其中，含硅化合物的無機性和有機性的算出依據“有機概念圖中的氟和硅的定位”(桂博二、油化學、#36(12)、961(1987))來進行。
無機性有機性比值接近的物質彼此具有相容性。無機性有機性比值為1.50～1.70時，接近聚己二酰己二胺的無機性有機性比值即1.67，是對于聚酰胺纖維的相容性優異的成分，吸附滲透性良好。這些物質在聚酰胺纖維的表面吸附滲透，從而在經過噴水織機、精練的工序后也容易留在織物纖維表面，進而有利于抑制熱經時后的物性降低。
A成分具有提高平滑性的效果和抗氧化效果。由于氣囊的熱處理，在基布構成紗表面，聚酰胺高分子因氧化劣化而高分子鏈斷裂，產生微小的龜裂，從而存在環扣強力降低的傾向。但是，在高溫環境條件下，A成分有利于抑制這種劣化。因此，A成分的無機性有機性比值為1.50～1.70的合適范圍時，容易留在聚酰胺纖維的表面，不易揮發散失，在表面處發揮提高平滑性的效果和抗氧化效果，因此有利于維持熱經時后的拉伸強度，進而有利于抑制紗-紗摩擦指數的上升。
B成分的無機性有機性比值為1.50～1.70的合適范圍時，熱經時后也留在聚酰胺纖維的表面，通過降低表面處的表面能而有利于抑制紗-紗摩擦指數的上升。A和B成分中，無機性有機性比值為1.50～1.70的成分的總和相對于全部油分為7重量％以上時，能夠將熱經時后的紗-紗摩擦指數的值抑制得較低。
另外，C成分的無機性有機性比值為1.50～1.70的合適范圍時，熱經時后也留在聚酰胺纖維的表面，抑制表面處的聚酰胺的晶體生長，有利于維持環扣強力。A、B和C成分中，無機性有機性比值為1.50～1.70的成分的總和相對于全部油分為10重量％以上時，能夠有利于維持熱經時后的縫制部強度。
為了在基布上保持上述特定組成的油分，在將聚酰胺纖維紡絲時，作為紡絲油劑適當調整油劑組成內容和重量比分配并賦予即可。由此，能夠使在織造后殘留于織物的來源于紡絲油劑的油分的組成成為上述內容。優選在聚酰胺纖維的紡絲工序中通過熱拉伸促進向纖維表面的吸附滲透。另外，通過在織造后對織物賦予油分，也可以使織物中保持上述組成的油分。
作為紡絲時的紡絲油劑的油劑組成，優選將A成分設為40～80重量份、將B成分設為0.5～5重量份、將C成分設為5～55重量份。進而，通過在各個成分中適量含有無機性有機性比值處于1.50～1.70的合適范圍的組成，能夠使各個成分在織物加工工序后充分殘留于纖維表面。以A成分、C成分作為必需成分，在A成分、B成分、C成分之中，含有在油劑組成整體中為5重量％以上的無機性有機性比值處于1.50～1.70的合適范圍的成分時，有利于提高縫制強度。
本發明中，賦予的油分中也可以含有所謂抗氧化劑。抗氧化劑使用受阻酚型的抗氧化劑。這種的抗氧化劑與本發明的硫醚發揮協同作用，有利于提高處理劑的耐熱性。受阻酚型抗氧化劑包含分子中具有1個以上的在酚性OH基的鄰位具備如叔丁基那樣的大體積取代基的取代芳香族基團的化合物，特別優選苯核被1個以上甲基和叔丁基取代、分子量為500以上的化合物。具體而言，例如有1,1,3-三(2-甲基-4-羥基-5-叔丁基苯基)丁烷(商品名為ADEKASTAB AO-30)、1,3,5-三(4-叔丁基-3-羥基-2,6-二甲基芐基)異氰脲酸(商品名為CYANOX1790)等。油分中配混的比率為0.1重量％以上時，提高耐熱性，不足3重量％時，紗-紗摩擦指數不會過度上升。
熔融紡絲工序中，對于將前述聚合物熔融紡絲并冷卻固化而得到的紗條賦予上述油劑時，上述油劑成分通常以用低分子量礦物油或水乳化稀釋而成的溶液的形式賦予。向纖維上附著的油劑量為0.3～1.5重量％、進一步優選為0.5～1.0重量％。賦予了上述油劑的紗條優選連續地輸送至拉伸工序，進行拉伸熱處理。拉伸通常采用2階段以上的多階段熱拉伸法。經拉伸的紗條進行熱定型并卷取，但在即將卷取之前對紗條施加交織，使單絲彼此集束。交織通過從紗條的外周由噴嘴噴射高壓的流體、例如高壓空氣或蒸汽而進行。
通過以上的方法制造的織造用原紗優選其強度為8.0cN/dtex以上。更優選為8.3cN/dtex以上、更加優選為8.5cN/dtex以上。通過原紗強度高，有利于提高織造加工后的基布的拉伸強度。另一方面，其強度優選為10.0cN/dtex以下。更優選為9.5cN/dtex以下、更加優選為9.0cN/dtex以下。通過為10.0cN/dtex以下，不易損害作為織造加工后的基布的構成紗的環扣強力。
通過以上的方法制造的原紗的一部分送至整經工序，作為經紗用途而卷繞于整經軸，另外一部分作為緯紗來準備，并進行織造。上述織物中的提取油劑可以至少一部分在整經工序中作為整經油劑來賦予。另外，上述織物中的提取油劑也可以至少一部分在織造后作為加工油劑而賦予到織物上。
織造可以使用噴水織機、噴氣織機、劍桿織機等。噴水織機的情況下，以約800rpm以上、優選為1000rpm以上的投梭速度高效地織造。通常，附著于原紗的油劑的一部分在該織造中被去除，殘留油分量變得不足0.3重量％。本發明的賦予于原紗的油劑包含前述油劑成分，因此容易通過水射流織造中的水而去除一部分，加水粘性也低，不會生成泡沫等。
織造得到的坯布經過精練工序或者不經過精練工序地進行熱定型。熱定型工序中，為了控制作為氣囊用基布的透氣性，或者為了控制手感、柔軟性，可以對單面或雙面進行軋光加工。
本發明的氣囊用基布優選采用布面覆蓋系數為2000以上的高密度織物，以使透氣量少于0.5cc/cm2/sec。例如，使用420旦尼爾的尼龍66原紗以平紋進行織造時，投梭條數優選的是經紗、緯紗均設為每1英寸中50條以上。進一步優選為布面覆蓋系數為2100以上的高密度織物。布面覆蓋系數由[(經紗纖度(dtex))1/2×經紗密度(條/2.54cm)+(緯紗纖度(dtex))1/2×緯紗密度(條/2.54cm)]算出。
使用上述織物作為氣囊基布進行縫制，從而能夠制成氣囊。另外，也可以涂布彈性體、樹脂來提高氣密性，從而制成氣囊基布。此處，對于成為氣囊基布的織物而言，使上述油劑成分的至少一部分成分留在織物中是重要的，具有0.01～0.15重量％的環己烷提取的油分。
該氣囊可以作為氣囊裝置而安裝在車輛上。特別是適宜用于側簾式氣囊、側面碰撞氣囊等。
實施例
接著，利用實施例和參考例詳細說明本發明，但本發明不限于這些實施例。
(整理劑組成配制)
如下那樣準備紡絲油劑中使用的整理劑組成的單組分。
高級脂肪酸酯
a1二辛醇EO5硫代二丙酸酯
a2二辛醇EO20硫代二丙酸酯
a3 EO50三羥甲基丙烷三異硬脂酸酯
改性有機硅
b1 EO10改性有機硅(30、10)
b2 EO10改性有機硅(5、35)
b3二月桂酸改性聚二甲基有機硅(7)酯
非離子活性劑
c1 EO50氫化蓖麻油
c2 EO100氫化蓖麻油
c3硬脂酸EO20酯
c4硬脂酸EO40酯
需要說明的是，上述高級脂肪酸酯之中，相當于本發明的前述A成分的具有硫醚基的酯為a1和a2，a3不具有硫醚基而不屬于A成分。后述表2和3中，酯成分附著量是指a1、a2和a3的總附著量，A成分附著量是指a1和a2的總附著量。
接著，如表1所示對整理劑組成1～15進行組成配制。表1中示出配制重量份和單組分的無機性有機性比值(I/O)。以單絲的量計(I/O)處于1.5-1.7的合適范圍的是a2、b2、b3、c2、c4。
[表1]
(紡絲)
將含有以元素計為50ppm的銅、1500ppm的碘的基于98％硫酸的硫酸粘度為3.5的聚己二酰己二胺進行熔融紡絲、熱拉伸，作為紡絲油劑賦予上述整理劑并卷取。纖維物性為纖度470dtex且單絲數144條、拉伸強度8.5cN/dtex。
(織物油分的分析)
對聚酰胺纖維的基布用環已烷溶劑進行索氏提取(60℃下3小時、10次)。從所得的提取液中蒸餾去除揮發成分后，稱量提取成分，將其與提取前的基布重量之比設為提取油分量(重量％)。
接著，利用HPLC(HP1100；Yokogawa Analytical Systems Inc)使用GPC柱(AsahipackGF-310HQ；昭和電工株式會社)對提取油分進行分離分析。流動相以梯度法使用醋酸銨水與乙腈的混合液。檢測利用MS(HP1100MSD；Yokogawa Analytical Systems Inc)以電噴射法(Electrospray法)的TIC進行。分離物的鑒定利用MALDI-TOFMS(株式會社島津制作所)來進行。
(基布物性)
經熱卷曲率差異：將基布試樣用140℃的熱風干燥機進行400小時處理后，求出JIS L1096:2010-8.7b)B法的織造紗的織物收縮率(％)作為卷曲率(％)，得到基布試樣的經緯方向各自的值后，將經向的卷曲率減去緯向的卷曲率所得的值作為卷曲率差異(％)。
拉伸強度：求出JIS L1096:2010-8.14.1JIS法a)A法(長條法)的拉伸強度(N/cm)，得到經緯方向的平均值作為拉伸強度(N/cm)。進行試樣寬度為25mm、握持長度為200mm、200mm/分的恒速伸長拉伸試驗。
經熱拉伸強度：將基布的長條試樣用140℃的熱風干燥機進行400小時處理后，評價上述拉伸強度，得到經緯方向的平均值作為經熱拉伸強度(N/cm)。
構成紗的紗-紗摩擦指數：對于分解基布而得到的分解紗試樣，如圖1所示那樣對試樣紗進行3次加捻，將分解紗試樣以3cm/分鐘進行摩擦。夾持加捻部分，將負荷側的載荷(T1)設為140g，測定張力測量側的張力(T2)，將T2/T1作為紗-紗摩擦指數。利用經緯方向的分解紗得到平均值，作為構成紗的紗-紗摩擦指數。
構成紗的經熱紗-紗摩擦指數：將分解基布而得到的分解紗試樣用140℃的熱風干燥機進行400小時處理后，評價上述構成紗的紗-紗摩擦指數，以經緯方向的平均值作為經熱摩擦指數。
構成紗環扣強力：利用分解基布而得到的分解紗試樣求出JISL1013:2010-8.7.1的環扣強度(N)，得到經緯方向的平均值作為構成紗環扣強力(N)。
經熱環扣強力：將分解基布而得到的分解紗試樣用140℃的熱風干燥機進行400小時處理后，評價上述構成紗環扣強力，以經緯方向的平均值作為經熱環扣強力(N)。
(縫合評價)
在基布上形成縫合部并對針跡強度進行試驗(求出縫制部強度)方法依據ISO13935-1(長條法)來進行。將基布試樣以使縫制部位為中心的方式對向地重疊，從端部起以縫頭20mm進行縫合。長條試樣寬度為25mm。
作為縫紉線，使用Coats公司的Neophil Bonded Nylon TEX135作為面線和底線。
縫制：使2張試樣片的經緯方向一致，以45針/10cm的行針數從試樣片的端部起取2cm的縫頭并進行單線縫紉。在縫制線的端部將縫紉線的面線底線以平結打結。縫紉機針使用ORGAN NEEDLE CO.,LTD.制造的DP×17的Size20。
對于縫制好的試樣，以縫合部成為上下夾具的中心的方式握持，進行握持長度為100mm、300mm/分鐘的恒速伸長拉伸試驗，求出縫制部強度(N/cm)。
縫制利用率：將縫制部強度相對于非縫制部強度的比率設為縫制利用率(％)。
經熱保持率：將縫制試樣用140℃的熱風干燥機進行400小時處理，求出熱處理后的縫制部強度(N/cm)，將熱處理后相對于熱處理前的縫制強度的比率設為經熱保持率(％)。
(氣囊展開評價)
氣囊制作：制作國際公開第99/28164號小冊子記載的氣囊。其中，外周縫制采用縫紉線為235dtex/2×3、行針數為5.0針/cm的2列雙鏈式線跡，不設置通氣孔。使該氣囊在140℃下經過400小時而得到的氣囊作為展開試樣。向所得的氣囊中插入保持器，安裝充氣器，制成展開試樣。充氣器使用煙火(pyro)型且60L氣瓶壓力為220kPa的功率的充氣器。
展開條件：對于氣囊，經由安裝于充氣器的保持器螺栓部分進行氣囊內壓觀測，以高速視頻觀察充氣器展開的情況。展開試樣在80℃下經過一夜后，以溫度不降低的方式迅速安裝于展開臺，實施高溫下的著火展開試驗。
評價：評價將無破袋地展開、展開后袋體沒有問題的情況設為◎，將無破袋地展開、在袋體的縫制部觀察到單絲斷頭的情況設為○，將破袋的情況設為×。
[實施例1]
使用以整理劑組成1得到的聚己二酰己二胺纖維作為織造原紗，無捻、無膠地進行整經，準備經紗軸。另外，無捻、無膠地對織機進行緯紗供給。利用噴水織機以800rpm制成平織物。將其未精練、未干燥地實施熱定型。熱定型在150℃下進行1分鐘，接著在180℃下進行1分鐘，將布的長度方向即經向的超喂設為3.0％、將布的寬度方向即緯向的縮幅設為5.0％地進行處理，得到織物密度在經緯均為51條/2.54cm的氣囊用基布。基布的經緯的卷曲差為2.5％。
將基布的附著油分的量、基布物性和縫制評價的值、氣囊展開評價的結果示于表2。附著油分包含由不具有硫醚基的酯化合物組成的平滑成分，進而作為硫醚的酯化合物的A成分的附著量也充分，且C成分的附著量也充分。基布的縫制利用率高，并且縫制部強度的經熱保持率也高。所以，評價氣囊的熱經時后的高負荷展開時，沒有破袋等問題地進行了展開。
[實施例2]
通過熱定型將布的長度方向即經向的超喂設為3.5％、布的寬度方向即緯向的縮幅設為6.0％地進行處理，除此之外與實施例1同樣地進行織造加工，從而得到基布。將結果示于表2。成為基布的經緯的卷曲差為0.5％的基布。如表2所示，基布的縫制利用率高，并且縫制部強度的經熱保持率也高。氣囊的熱經時后的高負荷展開也沒有問題。
[實施例3、4]
除了使用整理劑組成2(實施例3)和整理劑組成3(實施例4)之外，與實施例1同樣地實施。將結果示于表2。如表2所示，附著油分包含由不具有硫醚基的酯化合物組成的平滑成分，進而，作為硫醚的酯化合物的A成分的附著量也充分，C成分的附著量也充分。基布的縫制利用率高，并且縫制部強度的經熱保持率也高。氣囊的熱經時后的高負荷展開也沒有問題。
[實施例5～7]
使用整理劑組成1(實施例5)、整理劑組成2(實施例6)和整理劑組成3(實施例7)，與實施例1同樣操作，得到平織物。使用這些平織物，通過熱定型將布的長度方向即經向的超喂設為2.5％、布的寬度方向即緯向的縮幅設為3.5％地進行處理，除此之外與實施例1同樣地進行織造加工，從而得到基布。將結果示于表2。如表2所示，附著油分包含由不含硫醚基的酯化合物組成的平滑成分，進而，作為硫醚的酯化合物的A成分的附著量也充分，C成分的附著量也充分。基布的縫制利用率高，并且縫制部強度的經熱保持率也高。氣囊的熱經時后的高負荷展開也沒有破袋。實施例7中稍微觀察到經緯的卷曲差的影響，展開后在縫制部的針眼周圍觀察到織造紗的單絲斷頭。
[比較例1～3]
使用整理劑組成1(比較例1)、整理劑組成2(比較例2)和整理劑組成3(比較例3)，與實施例1同樣操作，得到平織物。使用這些平織物，通過熱定型將布的長度方向即經向的超喂設為1.5％、布的寬度方向即緯向的縮幅設為0.5％地進行處理，除此之外與實施例1同樣地進行織造加工，從而得到基布。將結果示于表2。如表2所示，附著油分包含由不含硫醚基的酯化合物組成的平滑成分，進而，作為硫醚的酯化合物的A成分的附著量也充分，C成分的附著量也充分。然而，卷曲率差大，基布的縫制利用率低，并且縫制部強度的經熱保持率也低。氣囊的熱經時后的高負荷展開也發生了破袋。
[比較例4]
除了將整理劑組成設為組成4之外與比較例1同樣地實施。將結果示于表2。如表2所示，基布的卷曲差大，進而對于油分的附著量而言A成分不充分。基布的縫制利用率低，并且縫制部強度的經熱保持率也低。氣囊的熱經時后的高負荷展開也發生了破袋。
[比較例5]
除了將整理劑組成設為組成4之外與實施例5同樣地實施。將結果示于表2。如表2所示，基布稍微抑制了卷曲差，但對于油分的附著量而言A成分不充分。基布的縫制利用率低，并且縫制部強度的經熱保持率也低。氣囊的熱經時后的高負荷展開也發生了破袋。
[表2]
[實施例8～16]
將整理劑組成如表3所示那樣由組成5變為組成11、組成15和組成12，除此之外與實施例1同樣地實施。將基布的附著油分的量、基布物性和縫制評價的值、氣囊展開評價的結果示于表3。基布的卷曲率差小，油分的附著量也充分，且氣囊的熱經時后的高負荷展開也沒有破袋。實施例10、15和16中，油分中的C成分的附著量較少，縫制利用率稍低。實施例16中雖然沒有破袋，但是展開后在縫制部的針眼周圍觀察到織造紗的單絲斷頭。
[比較例6]
除了將整理劑組成設為組成4之外，與實施例1同樣地實施。將結果示于表3。如表3所示，基布的卷曲率差小，但是在附著油分中，由酯化合物組成的平滑成分多，而作為有助于耐熱性的硫醚的酯化合物的A成分不充分。基布的縫制利用率良好，但縫制部強度的經熱保持率低。氣囊的熱經時后的高負荷展開發生了破袋。
[比較例7和8]
將整理劑組成如表3所示設為組成13和組成14，除此之外與實施例1同樣地實施。將結果示于表3。基布的卷曲率差小，但附著油分中的A成分的附著量不十分，氣囊的熱經時后的高負荷展開發生了破袋。
[比較例9]
將整理劑組成如表3所示設為組成13，織造后在包含烷基苯磺酸鈉0.5g/l和蘇打灰0.5g/l的80℃的溫水浴中浸漬3分鐘后，在沸水中浸漬2分鐘，接著在130℃下干燥制成基布，除此之外與實施例1同樣地實施。由于沸水收縮而幾乎不存在基布的卷曲率差異，但由于強力的精練而使油分的附著量非常少，氣囊的熱經時后的高負荷展開發生了破袋。
[實施例17和18]
使用以整理劑組成3得到的聚己二酰己二胺纖維，無捻、無膠地整經，準備經紗軸。另外，無捻、無膠地對織機進行緯紗供給。利用噴水織機以800rpm制成平織物。將其不精練地在60℃下干燥，不進行熱定型地得到氣囊基布。織機中以經向的織物密度變高的方式設定，得到織物密度為經向55條/2.54cm、緯向47條/2.54cm的氣囊基布(實施例17)和經向54條/2.54cm、緯向50條/2.54cm的氣囊基布(實施例18)。基布的經緯的卷曲率差異為3.0％(實施例17)和4.0％(實施例18)。
將基布的附著油分的量、基布物性和縫制評價的值、氣囊展開評價的結果示于表3。附著油分包含由不具有硫醚基的酯化合物組成的平滑成分，進而，作為硫醚的酯化合物的A成分的附著量也充分，C成分的附著量也充分。由于經緯的織物密度差，基布的拉伸強度的平均值稍稍降低，由于沒有熱定型，熱經時后的基布的拉伸強度的平均值稍稍降低，但沒有破袋等問題地進行了展開。
[表3]
[實施例19]
通過熱定型將布的長度方向即經向的超喂設為2.0％、布的寬度方向即緯向的縮幅設為2.0％地進行處理，除此之外與實施例1同樣地進行織造加工，從而得到基布。將結果示于表2。基布的縫制利用率高，并且縫制部強度的經熱保持率也高。但是，稍微觀察到經緯的卷曲差提高的影響，展開后在縫制部的針眼周圍觀察到織造紗的單絲斷頭。
[實施例20]
通過熱定型將布的長度方向即經向的超喂設為2.0％、布的寬度方向即緯向的縮幅設為2.0％地進行處理，除此之外與實施例2同樣地進行織造加工，從而得到基布。將結果示于表2。基布的縫制利用率高，并且縫制部強度的經熱保持率也高。但是，稍微觀察到經緯的卷曲差提高的影響，展開后在縫制部的針眼周圍觀察到織造紗的單絲斷頭。
產業上的可利用性
本發明的氣囊用基布適合作為構成碰撞時乘員保護裝置的氣囊用的基布織物。
附圖標記說明
1 試樣紗
2 錘(T1)
3 測壓元件(T2)
4 滑輪