本發明涉及印染前處理領域,特別涉及一種織物印染前處理方法。
背景技術:
:常規的織物印染前處理方法為氧漂工藝,其工藝步驟大致如下:用雙氧水、燒堿、精煉劑、穩定劑高溫處理(98℃、120min)——水洗——加白(98℃、20min)——水洗——酸洗——除氧——加柔(40℃、30min),上述處理工藝存在以下缺點:1,所需前處理助劑(雙氧水、燒堿、精煉劑、穩定劑等)種類較多,使得該處理工藝是一種高能耗、高污染、高排放的工藝,不符合現代工業綠色環保的理念;2,其中的雙氧水分介速率很難控制,處理前后織物的白度難以做到一致,而且由于雙氧水的強氧化性使織物很容易產生氧化破洞;3,燒堿的強堿性使得處理時工作液堿性較強,不利于處理前后織物的穩定性,處理后的織物與皮膚接觸后缺乏舒適感;4,處理后織物失重率較高,纖維強度降低幅度較大。技術實現要素:發明目的:針對現有技術中存在的問題,本發明提供一種織物印染前處理方法,該處理方法簡單、清潔、安全、無污染,處理出的織物舒適感較強。技術方案:本發明提供了一種織物印染前處理方法,包括以下步驟:s1:水洗:在浴比為1:5.5~6.5的條件下對織物進行水洗10~20min后排水;s2:茶皂素洗:在浴比為1:4.5~5.5的條件下對所述s1所得織物進行茶皂素洗75~85min后排水;s3:水洗:在浴比為1:5.5~6.5的條件下對所述s2所得織物進行水洗10~20min后排水;s4:酸洗中和:在浴比為1:4.5~5.5的條件下對所述s3所得織物進行酸洗中和10~20min后排水。進一步地,所述s2包含以下具體步驟:s2-1:向經過s1水洗的織物中加入水,浴比為1:5.5~6.5;s2-2:將茶皂素在35~45℃的溫水內溶化制備成茶皂素水溶液;s2-3:將所述茶皂素水溶液加入s2-1所得織物與水的混合物內攪拌均勻,浴比為1:4.5~5.5;s2-4:將s2-3所得的織物、水以及茶皂素的混合物升溫至90~100℃,茶皂素洗75~85min后排水。90~100℃下處理75~85min,使得茶皂素能夠最大程度地發揮其自身去除織物內油脂的能力。優選地,在所述s2-2中,所述茶皂素與所述織物之間的重量比為1:15~25。茶皂素與織物之間合理的配比能夠在去除織物內油脂的前提下盡量節省茶皂素使用量,節約能耗資源。優選地,在所述s2-3中,所述茶皂素水溶液以90~100g/min的速率加入所述s2-1所得織物與水的混合物中。茶皂素的緩慢加入有利于其與織物混合均勻,更好地發揮其去污能力。優選地,在所述s2-4中,由所述s2-3所得的織物、水以及茶皂素的混合物以1.0~2.0℃/min的升溫速率升溫至90~100℃。緩慢升溫時茶皂素能夠更加均勻地與纖維織物中的油脂反應,處理效果較好。進一步地,所述s4包含以下具體步驟:s4-1:向經過所述s3水洗后的織物中加入水,浴比為1:5.5~6.5;s4-2:向所述s4-1所得的織物和水的混合物中加入酸至ph為中性后排水,酸洗的時間為10~20min,酸洗的浴比為1:4.5~5.5。酸洗中和的目的是將織物的ph值調節到人體最舒適的中性,增加織物與皮膚接觸的舒適感。優選地,所述酸為冰醋酸。進一步地,在所述s4之后還包含加柔處理。所述加柔處理的具體步驟如下:a:向所述s4所得織物中加入水,浴比為1:5.5~6.5;b:向所述a所得織物和水的混合物中加入柔軟劑混合均勻,浴比為1:4.5~5.5;c:將所述b所得織物、水以及柔軟劑的混合物加熱到35~45℃,并在該溫度下加柔處理25~35min后排水。優選地,在所述b中,加入的所述柔軟劑為所述織物重量的1~2%。有益效果:茶皂素是無毒、無害、無刺激性印染前處理領域新型助劑,它不同于傳統印染前處理工藝中使用的燒堿、雙氧水、精煉劑等助劑產品會產生高能耗、高污染、高排放,會對環境造成很大的危害,茶皂素的特點就是清潔、安全、節能。使用茶皂素進行織物印染前處理的優點如下:1,存放、稱料、化料方便。過去前處理用多個助劑,現在變為一個,稱料、化料的誤差大為減少。2,工作液穩定。過去用雙氧水漂白織物,由于雙氧水分介速率很難控制,處理前后織物的白度難以做到一致,而使用茶皂素進行處理時,工作液的酸堿度極低,處理時相當穩定,從而保證了織物處理前后的穩定性。3,不會產生織物氧化破洞,經過近幾年各種織物幾百萬米的大生產,無論水質、硬度多高,從未出現過氧化破洞。4,適應范圍廣泛。能適用于纖維素纖維、再生纖維以及化學纖維,尤其是兩種以上纖維混紡織物效果更為突出。5,織物失重率減少。與常規工藝相比失重率減少2-3%。6,纖維強力增強。本方法較常規工藝,處理有纖維強度可提高8-10%。7,環保效果顯著。本方法產生的煮漂印染廢水cod指標較常規工藝可降低50%左右。具體實施方式下面結合具體實施例對本發明進行詳細的介紹。實施方式1:本實施方式提供了一種纖維素纖維織物印染前處理方法,具體地說:第一次水洗:在浴比為1:5.5的條件下對2.5kg纖維素纖維織物進行水洗10min后排水。本次水洗的目的是清洗掉纖維素纖維織物內的浮塵和雜質。茶皂素洗:重新向上述經過水洗的纖維素纖維織物中加入干凈的水,浴比為1:5.5,將170g茶皂素在35℃溫水中完全溶解后制作成茶皂素水溶液,以90g/min的速率將茶皂素水溶液加入上述浴比為1:5.5的纖維素纖維織物和水的混合物內混合均勻,混合后浴比為1:4.5,然后以1.0℃/min的升溫速率將上述浴比為1:4.5的混合物升溫至90℃,并在90℃下保溫進行茶皂素洗75min后排水。茶皂素洗的目的主要是去除纖維素纖維織物內的油脂。第二次水洗:重新向上述經過茶皂素洗的纖維素纖維織物中加入干凈的水,浴比為1:5.5,水洗10min后排水。本次水洗的目的主要是去除纖維素纖維織物中殘留的茶皂素。酸洗中和:重新向上述經過第二次水洗的纖維素纖維織物中加入干凈的水,浴比為1:5.5,然后向上述浴比為1:5.5的纖維素纖維織物和水的混合物中加入冰醋酸至混合物的ph值大約在6.5左右(中性)為止,加入的冰醋酸的重量大約是纖維素纖維織物重量的0.15%(本實施方式中冰醋酸的重量大約是3.75g),加入冰醋酸之后的浴比為1:4.5,酸洗中和10min后排水。加柔處理:重新向經過酸洗中和后的纖維素纖維織物中加入干凈的水,浴比為1:5.5,然后向上述浴比為1:5.5的纖維素纖維織物和水的混合物中加入25g親水柔軟劑混合均勻,混合后的浴比為1:4.5,然后將上述浴比為1:4.5的混合物加熱到35℃加柔處理25min后排水即可。實施方式2:本實施方式提供了一種再生纖維印染前處理方法,具體地說:第一次水洗:在浴比為1:6的條件下對2.5kg再生纖維進行水洗15min后排水。本次水洗的目的是清洗掉再生纖維內的浮塵和雜質。茶皂素洗:重新向上述經過水洗的再生纖維中加入干凈的水,浴比為1:6,將125g茶皂素在40℃溫水中完全溶解后制作成茶皂素水溶液,以95g/min的速率將茶皂素水溶液加入上述浴比為1:6的再生纖維和水的混合物內混合均勻,混合后浴比為1:5,然后以1.5℃/min的升溫速率將上述浴比為1:5的混合物升溫至95℃,并在95℃下保溫進行茶皂素洗80min后排水。茶皂素洗的目的主要是去除再生纖維內的油脂。第二次水洗:重新向上述經過茶皂素洗的再生纖維中加入干凈的水,浴比為1:6,水洗15min后排水。本次水洗的目的主要是去除再生纖維中殘留的茶皂素。酸洗中和:重新向上述經過第二次水洗的再生纖維中加入干凈的水,浴比為1:6,然后向上述浴比為1:6的再生纖維和水的混合物中加入冰醋酸至混合物的ph值大約在6.5左右(中性)為止,加入的冰醋酸的重量大約是再生纖維重量的0.10%(本實施方式中冰醋酸的重量大約是2.5g),加入冰醋酸之后的浴比為1:5,酸洗中和15min后排水。加柔處理:重新向經過酸洗中和后的再生纖維中加入干凈的水,浴比為1:6,然后向上述浴比為1:6的再生纖維和水的混合物中加入37.5g親水柔軟劑混合均勻,混合后的浴比為1:5,然后將上述浴比為1:5的混合物加熱到40℃加柔處理30min后排水即可。實施方式3:本實施方式提供了一種化學纖維印染前處理方法,具體地說:第一次水洗:在浴比為1:6.5的條件下對2.5kg化學纖維進行水洗20min后排水。本次水洗的目的是清洗掉化學纖維內的浮塵和雜質。茶皂素洗:重新向上述經過水洗的化學纖維中加入干凈的水,浴比為1:6.5,將100g茶皂素在45℃溫水中完全溶解后制作成茶皂素水溶液,以100g/min的速率將茶皂素水溶液加入上述浴比為1:6.5的化學纖維和水的混合物內混合均勻,混合后浴比為1:5.5,然后以2.0℃/min的升溫速率將上述浴比為1:5.5的混合物升溫至98℃,并在98℃下保溫進行茶皂素洗85min后排水。茶皂素洗的目的主要是去除化學纖維內的油脂。第二次水洗:重新向上述經過茶皂素洗的化學纖維中加入干凈的水,浴比為1:6.5,水洗20min后排水。本次水洗的目的主要是去除化學纖維中殘留的茶皂素。酸洗中和:重新向上述經過第二次水洗的化學纖維中加入干凈的水,浴比為1:6.5,然后向上述浴比為1:6.5的化學纖維和水的混合物中加入冰醋酸至混合物的ph值大約在6.5左右(中性)為止,加入的冰醋酸的重量大約是化學纖維重量的0.20%(本實施方式中冰醋酸的重量大約是5.0g),加入冰醋酸之后的浴比為1:5.5,酸洗中和20min后排水。加柔處理:重新向經過酸洗中和后的化學纖維中加入干凈的水,浴比為1:6.5,然后向上述浴比為1:6.5的化學纖維和水的混合物中加入50g親水柔軟劑混合均勻,混合后的浴比為1:5.5,然后將上述浴比為1:5.5的混合物加熱到45℃加柔處理35min后排水即可。實施方式4:本實施方式提供了一種化學纖維與纖維素纖維混紡織物印染前處理方法,處理方法及處理參數與實施方式2完全相同,此處不做贅述。對比例:使用現有技術中的印染前處理工藝分別對纖維素纖維織物(對比例1)、再生纖維織物(對比例2)、化學纖維織物(對比例3)以及化學纖維與纖維素纖維混紡織物(對比例4)進行處理,處理的簡要步驟如下:用雙氧水、燒堿、精煉劑、穩定劑高溫處理(98℃、120min)——水洗——加白(98℃、20min)——水洗——酸洗——除氧——加柔(40℃、30min)。經測試,實施方式1至3與對比例相比,織物的性能參數比較結果如表1。表1織物失重率纖維強度下降率是否存在氧化破洞實施方式12.8%5.2%否對比例15.2%13%是實施方式23.2%5.5%否對比例25.5%14.1%是實施方式33%5.3%否對比例35.8%15.8%是實施方式43.3%5.7%否對比例46.1%16%是從表1可以看出,使用本申請中的織物印染前處理方法對不同纖維織物進行處理后,失重率保持在3.3%以下,纖維強度下降率在5.7%以下,且無氧化破洞現象;與現有技術中常規印染前處理方法相比,失重率減少了2~3%,纖維強度提高了8~10%,處理后織物外觀一至。上述實施方式只為說明本發明的技術構思及特點,其目的在于讓熟悉此項技術的人能夠了解本發明的內容并據以實施,并不能以此限制本發明的保護范圍。凡根據本發明精神實質所做的等效變換或修飾,都應涵蓋在本發明的保護范圍之內。當前第1頁12