專利名稱：卸料控制系統和卸料控制方法
技術領域：
本發明涉及攪拌站技術領域，具體而言，涉及卸料控制系統和卸料控制方法。
背景技術：
混凝土攪拌站骨料分為不同的規格，根據不同規格將骨料裝入不同的料倉，每次生產任務配方可能會使用其中的幾種骨料。
在現有技術中，攪拌站進行生產時，在上位機系統中預先設置好骨料的卸料順序 C及盛裝不同骨料的配料倉之間的卸料間隔時間Yn，在卸料時每種骨料開始卸料時間點為 Kn，完成卸料過程所用時間為τη。控制系統根據生產任務配方控制將相應的配料倉打開，卸料次序C=I的配料倉在時間K1時開始卸其中的骨料；經過時間Y1后，卸料次序C=2的配料倉開始卸料；經過時間Y2后，卸料次序c=3的配料倉開始卸料，依此類推，直至所有配料倉卸料完畢。
采用這種卸料方式將骨料卸至傳送帶上會形成η堆骨料，傳送帶在電機的驅動下把骨料帶入儲料設備中，由于骨料是按次序卸下的，在儲料設備中形成η種骨料分層，在攪拌時混合效果較差。并且由于每種配料倉的Tn不同，當Τη>Υη時，一種骨料會堆疊在另一種骨料上，導致骨料散落；當Τη〈Υη時，傳送帶上的η堆骨料不連續，增加了卸料時間，效率較低。
因此，需要一種新的卸料控制技術，能夠在卸料過程中避免不同骨料在傳送帶上堆疊，進而避免骨料散落，并且能夠減少卸料時間，提高卸料效率。
發明內容
本發明正是基于上述問題，提出了一種卸料控制技術，能夠在卸料過程中避免不同骨料在傳送帶上堆疊，進而避免骨料散落，并且能夠減少卸料時間，提高卸料效率。
有鑒于此，本發明提出了一種卸料控制系統，包括檢測單元，用于實時檢測多個配料倉對應的卸料控制信號，并根據所述卸料控制信號，確定所述多個配料倉中未卸料完畢的配料倉；計算單元，用于根據預設的卸料順序、配料倉的位置W、傳送帶速度V、配料倉的卸料門長度L和相鄰的配料倉的卸料門之間距離D，計算卸料順序相鄰的相配料倉的卸料間隔時間Y，其中，第η個配料倉的位置Wn = η, η沿著所述傳送帶的運動方向遞增，Yj = (W1-Wj+D XX+(W1-Wj) XJ, X = L+V，J = D+V，且第i個配料倉與第j個配料倉的卸料順序相鄰，所述第i個配料倉在所述第j個配料倉之后卸料；控制單元，用于在所述第j個配料倉卸料完畢時，等待所述卸料間隔時間Y」后，控制所述第i個配料倉的卸料門開啟。
在該技術方案中，可以將多個配料倉中的骨料按預設的卸料順序一次完成卸料， 當多個配料倉按照其位置順序進行卸料時(若傳送帶從左向右運動，那么配料倉相應地按照從左向右的方向進行卸料，比如η個配料倉中位于最左邊的配料倉的位置為W1，那么位于最右邊的配料倉的位置為Wn，其中可以存在不卸料的配料倉，但是卸料順序的方向是固定的)，即可保證不同的骨料在傳送帶上不會堆疊，并且不同的骨料在傳送帶上的間隔盡可能的小。
比如三個配料倉按順序進行卸料，位于Wp W2、W3位置的配料倉從左到右排列，傳動帶從左向右移動，W1位置的配料倉最先卸料，然后W2位置的配料倉卸料，最后W3位置的配料倉卸料，那么可以計算出W1位置的配料倉和W2位置的配料倉的卸料間隔時間Y1 = (W2-W1+!) XX+(W2-W1) XJ = 2X+J,即在W1位置的配料倉卸料完畢后，傳送帶以速度V移動 2X+J時間，移動2L+D的距離，W2位置的配料倉開始卸料，此時W1位置的配料倉的骨料移動了 2L+D的距離，剛好位于W2位置的配料倉的右邊，當W2位置的配料倉中的骨料落在傳送帶上時，剛好與W1位置的配料倉的骨料相接觸，并且不覆蓋W1位置的配料倉的骨料，從而避免不同骨料在傳送帶上堆疊，進而避免骨料散落，并且傳動帶上的骨料沒有間隔，減少了卸料時間，提高卸料效率。
在上述技術方案中，優選地，所述計算單元還用于計算所述第i個配料倉與所述第j個配料倉的位置之差W1-Wj,以及在所述第i個配料倉與所述第j個配料倉的位置之差小于零時將所述卸料順序相鄰的相配料倉的卸料間隔時間Yj置零。
在該技術方案中，當配料倉的卸料順序與其相應的位置順序相反時，比如傳送帶從左向右運動，W2位置的配料倉在W1位置的配料倉的右邊，但是W2位置的配料倉在W1位置的配料倉之前卸料，可以將Yj置零，以使W2位置的配料倉可以在W1位置的配料倉卸料完畢時，立即開始卸料，以減少兩個配料倉的骨料在傳送帶上的間隔，盡量提高卸料效率。
在上述技術方案中，優選地，所述檢測單元包括重力傳感器；和/或所述控制單元包括電磁閥和/或氣缸。
本發明還提出了一種卸料控制系統，包括檢測單元，用于實時檢測多個配料倉對應的卸料控制信號，并根據所述卸料控制信號，確定所述多個配料倉中未卸料完畢的配料倉；計算單元，用于根據配料倉的位置W、傳送帶速度V、配料倉的卸料門長度L和相鄰的配料倉的卸料門之間距離D，計算多個未卸料完畢的配料倉開啟卸料門的時間K，其中，第 η個配料倉的位置Wn = η, η沿著所述傳送帶的運動方向遞增，K= (MinB-1) XX+MinBX J, X=L + V，J=D + V，Bpq=IWp-WtJ，第p個配料倉和第q個配料倉為所述多個未卸料完畢的配料倉中相鄰的配料倉，MinB為所有Bm的最小值 ；控制單元，用于根據所述開啟卸料門的時間 K控制所述多個未卸料完畢的配料倉的卸料門的開啟。
在該技術方案中，多個配料倉可以同時進行卸料，并且可以分多次卸完配料倉中的骨料，比如三個空間上相鄰的配料倉需要進行卸料，位于Wp W2、W3位置的配料倉從左到右排列，傳動帶從左向右移動，那么可以計算出B21= IW2-W11=1，B32= IW3-W21 =1,從而得到 MinB=I,進而計算出未卸料完畢的配料倉開啟卸料門的時間K = (MinB-1) XX+MinBX J = J，即每個未卸料完畢的配料倉開啟卸料門的時間J，傳送帶走過VX J = D的距離，進而得出每個配料倉的骨料在傳送帶上的長度為L+D，從而使得每堆骨料在傳送帶上沒有間隔，并且不互相堆疊，避免了骨料散落，提高了卸料效率。
在上述技術方案中，優選地，所述計算單元還用于計算所述多個未卸料完畢的配料倉關閉卸料門的時間G，其中，G = WnXX+(Wn-1) XJ, Wn為再次卸料時多個未卸料完畢的配料倉中在傳送帶運動方向上的最后一個配料倉的位置；以及所述控制單元還用于根據所述關閉卸料門的時間G控制所述多個未卸料完畢的配料倉的卸料門的關閉。
在該技術方案中，可以計算出多個未卸料完畢的配料倉每個卸料周期關閉卸料門的時間G = 3XX+(3-1) XJ = 3X+2J，即在每個配料倉卸料K時間后，傳送帶走過3L+2D的距離，從而使得Wl位置的配料倉第一個周期卸在傳送帶上的骨料在傳送帶走過3L+2D的距離后，剛好位于W3位置配料倉的右邊，然后位置的三個配料倉再次卸料時，在傳送帶上的骨料與上一個周期的骨料相接觸，且不互相堆疊，從而使得骨料可以分多次卸在傳送帶上，在傳送帶將骨料帶入儲料設備時，混合效果更好。在上述技術方案中，優選地，所述檢測單元包括重力傳感器；和/或所述控制單元包括電磁閥和/或氣缸。本發明還提出了一種卸料控制方法，包括步驟302，實時檢測多個配料倉對應的卸料控制信號；步驟304，根據所述卸料控制信號，確定所述多個配料倉中未卸料完畢的配料倉；步驟306，根據預設的卸料順序、配料倉的位置W、傳送帶速度V、配料倉的卸料門長度L和相鄰的配料倉的卸料門之間距離D，計算卸料順序相鄰的配料倉的卸料間隔時間Y，其中，第η個配料倉的位置Wn = η, η沿著所述傳送帶的運動方向遞增， Yj=(W1-WjH) XX+(W1-Wj) XJ, X=L + V，J=D + V，且第i個配料倉與第j個配料倉的卸料順序相鄰，所述第i個配料倉在所述第j個配料倉之后卸料；步驟308，在所述第j個配料倉卸料完畢時，等待所述卸料間隔時間Yj后，控制所述第i個配料倉的卸料門開啟。在該技術方案中，可以將多個配料倉中的骨料按預設的卸料順序一次完成卸料，當多個配料倉按照其位置順序進行卸料時(若傳送帶從左向右運動，那么配料倉相應地按照從左向右的方向進行卸料，比如η個配料倉中位于最左邊的配料倉的位置為W1，那么位于最右邊的配料倉的位置為Wn，其中可以存在不卸料的配料倉，但是卸料順序的方向是固定的)，即可保證不同的骨料在傳送帶上不會堆疊，并且不同的骨料在傳送帶上的間隔盡可能的小。比如三個配料倉按順序進行卸料，位于WpWyW3位置的配料倉從左到右排列，傳動帶從左向右移動，W1位置的配料倉最先卸料,然后W2位置的配料倉卸料,最后W3位置的配料倉卸料，那么可以計算出W1位置的配料倉和W2位置的配料倉卸料的卸料間隔時間Y1 =(W2-W1+!) X X+(W2-Wl) XJ = 2X+J,即在W1位置的配料倉卸料完畢后，傳送帶以速度V移動2X+J時間，移動2L+D的距離，W2位置的配料倉開始卸料，此時W1位置的配料倉的骨料移動了 2L+D的距離，剛好位于W2位置的配料倉的右邊，當W2位置的配料倉中的骨料落在傳送帶上時，剛好與W1位置的配料倉的骨料相接觸，并且不覆蓋W1位置的配料倉的骨料，從而避免不同骨料在傳送帶上堆疊，進而避免骨料散落，并且傳動帶上的骨料沒有間隔，減少了卸料時間，提高卸料效率。在上述技術方案中，優選地，所述步驟306還包括計算所述第i個配料倉與所述第j個配料倉的位置之差W1-Wj，且在所述第i個配料倉與所述第j個配料倉的位置之差小于零時將所述卸料間隔時間Y」置零。在該技術方案中，當配料倉的卸料順序與其相應的位置順序相反時，比如傳送帶從左向右運動，W2位置的配料倉在W1位置的配料倉的右邊，但是W2位置的配料倉在W1位置的配料倉之前卸料，可以將Yj置零，以使W2位置的配料倉可以在W1位置的配料倉卸料完畢時，立即開始卸料，以減少兩個配料倉的骨料在傳送帶上的間隔，盡量提高卸料效率。本發明還提出了一種卸料控制方法，包括步驟402，實時檢測多個配料倉對應的卸料控制信號；步驟404，根據所述卸料控制信號，確定所述多個配料倉中未卸料完畢的配料倉；步驟406，根據配料倉的位置W、傳送帶速度V、配料倉的卸料門長度L和相鄰的配料倉的卸料門之間距離D，計算多個未卸料完畢的配料倉開啟卸料門的時間K，其中，第η個配料倉的位置Wn = η,η沿著所述傳送帶的運動方向遞增,K=(MinB-1) XX+MinBX J,X = L + V,J=D + V，B= I Wp-Wq I，第p個配料倉和第q個配料倉為所述多個未卸料完畢的配料倉中相鄰的配料倉，MinB為所有B的最小值；步驟408，根據所述開啟卸料門的時間K控制所述多個未卸料完畢的配料倉的卸料門的開啟。在該技術方案中，多個配料倉可以同時進行卸料，并且可以分多次卸完配料倉中的骨料，比如三個空間上相鄰的配料倉需要進行卸料，位于Wp W2、W3位置的配料倉從左到右排列，傳動帶從左向右移動，那么可以計算出B21= IW2-W11=1，B32= IW3-W21 =1,從而得到MinB=I,進而計算出未卸料完畢的配料倉開啟卸料門的時間K = (MinB-1) XX+MinBX J =J，即每個未卸料完畢的配料倉開啟卸料門的時間J，傳送帶走過VX J = D的距離，進而得出每個配料倉的骨料在傳送帶上的長度為L+D，從而使得每堆骨料在傳送帶上沒有間隔，并且不互相堆疊，避免了骨料散落，提高了卸料效率。在上述技術方案中，優選地，所述步驟406還包括計算所述多個未卸料完畢的配料倉關閉卸料門的時間G，其中，G = WnXX+(Wn-1) XJ, Wn為再次卸料時多個未卸料完畢的配料倉中在傳送帶運動方向上的最后一個配料倉的位置；以及所述步驟408還包括根據所述關閉卸料門的時間G控制所述多個未卸料完畢的配料倉的卸料門的關閉。在該技術方案中，可以計算出多個未卸料完畢的配料倉每個卸料周期關閉卸料門的時間G = 3 XX+(3-1) XJ = 3X+2J，即在每個配料倉卸料K時間后，傳送帶走過3L+2D的距離，從而使得W1位置的配料倉第一個周期卸在傳送帶上的骨料在傳送帶走過3L+2D的距離后，剛好位于W3位置配料倉的右邊，然后位置的三個配料倉再次卸料時，在傳送帶上的骨料與上一個周期的骨料相接觸，且不互相堆疊，從而使得骨料可以分多次卸在傳送帶上，在傳送帶將骨料帶入儲料設備時，混合效果更好。通過以上技術方案，能夠在卸料過程中避免不同骨料在傳送帶上堆疊，進而避免骨料散落，并且能夠減少卸料時間，提高卸料效率以及提高骨料混合效果。
圖1示出了根據本發明的實施例的一種卸料控制系統的框圖；圖2示出了根據本發明的實施例的另一種卸料控制系統的框圖；圖3示出了根據本發明的實施例的一種卸料控制方法的流程圖；圖4示出了根據本發明的實施例的另一種卸料控制方法的流程圖；圖5A至圖51示出了根據本發明的實施例的卸料過程的示意圖；圖6示出了根據本發明的實施例的一種卸料控制方法的具體流程圖；圖7示出了根據本發明的實施例的另一種卸料控制方法的具體流程圖。
具體實施例方式為了能夠更清楚地理解本發明的上述目的、特征和優點，下面結合附圖和具體實施方式
對本發明進行進一步的詳細描述。需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請的實施例及實施例中的特征可以相互組合。
在下面的描述中闡述了很多具體細節以便于充分理解本發明，但是，本發明還可以采用其他不同于在此描述的其他方式來實施，因此，本發明的保護范圍并不受下面公開的具體實施例的限制。圖1示出了根據本發明的實施例的一種卸料控制系統的框圖。如圖1所示，根據本發明的實施例的一種卸料控制系統100包括檢測單元102，用于實時檢測多個配料倉對應的卸料控制信號，并根據卸料控制信號，確定多個配料倉中未卸料完畢的配料倉；計算單元104，用于根據預設的卸料順序、配料倉的位置W、傳送帶速度V、配料倉的卸料門長度L和相鄰的配料倉的卸料門之間距離D，計算卸料順序相鄰的配料倉的卸料間隔時間Y，其中，第η個配料倉的位置Wn = η, η沿著傳送帶的運動方向遞增，Yj=(W1-WjH) XX+(W1-Wj) XJ, X=L + V，J=D + V，且第i個配料倉與第j個配料倉的卸料順序相鄰，第i個配料倉在第j個配料倉之后卸料；控制單元106，用于在第j個配料倉卸料完畢時，等待卸料間隔時間Yj后，控制第i個配料倉的卸料門開啟。
可以將多個配料倉中的骨料按預設的卸料順序一次完成卸料，當多個配料倉按照其位置順序進行卸料時(若傳送帶從左向右運動，那么配料倉相應地按照從左向右的方向進行卸料，比如η個配料倉中位于最左邊的配料倉的位置為W1，那么位于最右邊的配料倉的位置為Wn，其中可以存在不卸料的配料倉，但是卸料順序的方向是固定的)，即可保證不同的骨料在傳送帶上不會堆疊，并且不同的骨料在傳送帶上的間隔為零。比如三個配料倉按順序進行卸料，位于WpWyW3位置的配料倉從左到右排列，傳動帶從左向右移動，W1位置的配料倉最先卸料,然后W2位置的配料倉卸料,最后W3位置的配料倉卸料，那么可以計算出W1位置的配料倉和W2位置的配料倉卸料的卸料間隔時間Y1 =(W2-W1+!) XX+(W2-W1) XJ = 2X+J,即在W1位置的配料倉卸料完畢后，傳送帶以速度V移動2X+J時間，移動2L+D的距離，W2位置的配料倉開始卸料，此時W1位置的配料倉的骨料移動了 2L+D的距離，剛好位于W2位置的配料倉的右邊，當W2位置的配料倉中的骨料落在傳送帶上時，剛好與W1位置的配料倉的骨料相接觸，并且不覆蓋W1位置的配料倉的骨料，從而避免不同骨料在傳送帶上堆疊，進而避免骨料散落，并且傳動帶上的骨料沒有間隔，減少了卸料時間，提高卸料效率。優選地，計算單元104還用于計算第i個配料倉與第j個配料倉的位置之差W1-Wj,以及在第i個配料倉與第j個配料倉的位置之差小于零時將卸料順序相鄰的相配料倉的卸料間隔時間Yi置零。當配料倉的卸料順序與其相應的位置順序相反時，比如傳送帶從左向右運動，W2位置的配料倉在W1位置的配料倉的右邊，但是W2位置的配料倉在W1位置的配料倉之前卸料，可以將Yj置零，以使W2位置的配料倉可以在W1位置的配料倉卸料完畢時，立即開始卸料，以減少兩個配料倉的骨料在傳送帶上的間隔，盡量提高卸料效率。優選地，檢測單元102可以是重力傳感器；控制單元106可以是電磁閥和/或氣缸。圖2示出了根據本發明的實施例的一種卸料控制系統的框圖。如圖2所示，根據本發明的實施例的另一種卸料控制系統200包括檢測單元202，用于實時檢測多個配料倉對應的卸料控制信號，并根據卸料控制信號，確定多個配料倉中未卸料完畢的配料倉；計算單元204，用于根據配料倉的位置W、傳送帶速度V、配料倉的卸料門長度L和相鄰的配料倉的卸料門之間距離D，計算多個未卸料完畢的配料倉開啟卸料門的時間K,其中，第η個配料倉的位置Wn = η, η沿著傳送帶的運動方向遞增，K=(MinB-1) XX+MinBX J，X=L + V，J=D + V，Bpq= | Wp-Wq |，第 p 個配料倉和第 q 個配料倉為多個未卸料完畢的配料倉中相鄰的配料倉，MinB為所有Bpq的最小值；控制單元206，用于根據開啟卸料門的時間K控制多個未卸料完畢的配料倉的卸料門的開啟。多個配料倉可以同時進行卸料，并且可以分多次卸完配料倉中的骨料，比如三個空間上相鄰的配料倉需要進行卸料，位于位置的配料倉從左到右排列，傳動帶從左向右移動，那么可以計算出B21= IW2-W11 =1, B32= IW3-W21 =1,從而得到MinB=I,進而計算出未卸料完畢的配料倉開啟卸料門的時間K = (MinB-1) XX+MinBX J = J，即每個未卸料完畢的配料倉開啟卸料門的時間J，傳送帶走過VX J = D的距離,進而得出每個配料倉的骨料在傳送帶上的長度為L+D，從而使得每堆骨料在傳送帶上沒有間隔，并且不互相堆疊，避免了骨料散落，提高了卸料效率。優選地，計算單元204還用于計算多個未卸料完畢的配料倉關閉卸料門的時間G，其中，G = WnXX+(Wn-1) XJ, Wn為再次卸料時多個未卸料完畢的配料倉中在傳送帶運動方 向上的最后一個配料倉的位置；以及控制單元206還用于根據關閉卸料門的時間G控制多個未卸料完畢的配料倉的卸料門的關閉。可以計算出多個未卸料完畢的配料倉每個卸料周期關閉卸料門的時間G =3 X X+(3-1) XJ = 3X+2J，即在每個配料倉卸料K時間后，傳送帶走過3L+2D的距離，從而使得W1位置的配料倉第一個周期卸在傳送帶上的骨料在傳送帶走過3L+2D的距離后，剛好位于W3位置配料倉的右邊，然后Wp W2、W3位置的三個配料倉再次卸料時，在傳送帶上的骨料與上一個周期的骨料相接觸，且不互相堆疊，從而使得骨料可以分多次卸在傳送帶上，在傳送帶將骨料帶入儲料設備時，混合效果更好。優選地，檢測單元202可以是重力傳感器；控制單元206可以是電磁閥和/或氣缸。圖3示出了根據本發明的實施例的一種卸料控制方法。如圖3所示，根據本發明的實施例的一種卸料控制方法包括步驟302，實時檢測多個配料倉對應的卸料控制信號；步驟304，根據卸料控制信號，確定多個配料倉中未卸料完畢的配料倉；步驟306，根據預設的卸料順序、配料倉的位置W、傳送帶速度V、配料倉的卸料門長度L和相鄰的配料倉的卸料門之間距離D，計算卸料順序相鄰的配料倉的卸料間隔時間Y，其中，第η個配料倉的位置Wn = η, η沿著傳送帶的運動方向遞增，Yj =(W1-Wj+D XX+(W1-Wj) XJ, X = L+V，J = D+V，且第i個配料倉與第j個配料倉的卸料順序相鄰，第i個配料倉在第j個配料倉之后卸料；步驟308，在第j個配料倉卸料完畢時，等待卸料間隔時間Y」后，控制第i個配料倉的卸料門開啟。可以將多個配料倉中的骨料按預設的卸料順序一次完成卸料，當多個配料倉按照其位置順序進行卸料時(若傳送帶從左向右運動，那么配料倉相應地按照從左向右的方向進行卸料，比如η個配料倉中位于最左邊的配料倉的位置為W1，那么位于最右邊的配料倉的位置為Wn，其中可以存在不卸料的配料倉，但是卸料順序的方向是固定的)，即可保證不同的骨料在傳送帶上不會堆疊，并且不同的骨料在傳送帶上的間隔為零。比如三個配料倉按順序進行卸料，位于WpWyW3位置的配料倉從左到右排列，傳動帶從左向右移動，W1位置的配料倉最先卸料,然后W2位置的配料倉卸料,最后W3位置的配料倉卸料，那么可以計算出W1位置的配料倉和W2位置的配料倉卸料的卸料間隔時間Y1 =(W2-W1+!) XX+(W2-W1) XJ = 2X+J,即在W1位置的配料倉卸料完畢后，傳送帶以速度V移動2X+J時間，移動2L+D的距離，W2位置的配料倉開始卸料，此時W1位置的配料倉的骨料移動了 2L+D的距離，剛好位于W2位置的配料倉的右邊，當W2位置的配料倉中的骨料落在傳送帶上時，剛好與W1位置的配料倉的骨料相接觸，并且不覆蓋W1位置的配料倉的骨料，從而避免不同骨料在傳送帶上堆疊，進而避免骨料散落，并且傳動帶上的骨料沒有間隔，減少了卸料時間，提高卸料效率。優選地，步驟306還包括計算第i個配料倉與第j個配料倉的位置之差W1-Wj,且在第i個配料倉與第j個配料倉的位置之差小于零時將卸料間隔時間Yj置零。當配料倉的卸料順序與其相應的位置順序相反時，比如傳送帶從左向右運動，W2位置的配料倉在W1位置的配料倉的右邊，但是W2位置的配料倉在W1位置的配料倉之前卸料，可以將Yj置零，以使W2位置的配料倉可以在W1位置的配料倉卸料完畢時，立即開始卸 料，以減少兩個配料倉的骨料在傳送帶上的間隔，盡量提高卸料效率。圖4示出了根據本發明的實施例的另一種卸料控制方法。如圖4所示，根據本發明的實施例的另一種卸料控制方法包括步驟402，實時檢測多個配料倉對應的卸料控制信號；步驟404，根據卸料控制信號，確定多個配料倉中未卸料完畢的配料倉；步驟406，根據配料倉的位置W、傳送帶速度V、配料倉的卸料門長度L和相鄰的配料倉的卸料門之間距離D，計算多個未卸料完畢的配料倉開啟卸料門的時間K，其中，第η個配料倉的位置Wn = η, η沿著傳送帶的運動方向遞增，K=(MinB-1) XX+MinBX J，X=L + V，J=D + V，B=IWp-WtJ，第p個配料倉和第q個配料倉為多個未卸料完畢的配料倉中相鄰的配料倉，MinB為所有B的最小值；步驟408，根據開啟卸料門的時間K控制多個未卸料完畢的配料倉的卸料門的開啟。多個配料倉可以同時進行卸料，并且可以分多次卸完配料倉中的骨料，比如三個空間上相鄰的配料倉需要進行卸料，位于位置的配料倉從左到右排列，傳動帶從左向右移動，那么可以計算出B21= IW2-W11 =1, B32= IW3-W21 =1,從而得到MinB=I,進而計算出未卸料完畢的配料倉開啟卸料門的時間K = (MinB-1) XX+MinBX J = J，即每個未卸料完畢的配料倉開啟卸料門的時間J，傳送帶走過VX J = D的距離,進而得出每個配料倉的骨料在傳送帶上的長度為L+D，從而使得每堆骨料在傳送帶上沒有間隔，并且不互相堆疊，避免了骨料散落，提高了卸料效率。優選地，步驟406還包括計算多個未卸料完畢的配料倉關閉卸料門的時間G，其中，G = WnXX+(Wn-1) XJ, Wn為再次卸料時多個未卸料完畢的配料倉中在傳送帶運動方向上的最后一個配料倉的位置；以及步驟408還包括根據關閉卸料門的時間G控制多個未卸料完畢的配料倉的卸料門的關閉。可以計算出多個未卸料完畢的配料倉每個卸料周期關閉卸料門的時間G =3 X X+(3-1) XJ = 3X+2J，即在每個配料倉卸料K時間后，傳送帶走過3L+2D的距離，從而使得W1位置的配料倉第一個周期卸在傳送帶上的骨料在傳送帶走過3L+2D的距離后，剛好位于W3位置配料倉的右邊，然后Wp W2、W3位置的三個配料倉再次卸料時，在傳送帶上的骨料與上一個周期的骨料相接觸，且不互相堆疊，從而使得骨料可以分多次卸在傳送帶上，在傳送帶將骨料帶入儲料設備時，混合效果更好。以下結合具體的卸料過程對本發明進行說明。圖5A至圖51示出了根據本發明的實施例的卸料過程的示意圖。設共存在五個配料倉，第一配料倉502、第二配料倉504、第三配料倉506、第四配料倉508和第五配料倉510，且每個配料倉卸料門的長度相等，均為L，相鄰配料倉的間隔也相等，均為D，傳送帶522從左向右傳送骨料，速度為V，計算X = L + V，J = D + V。將X和J的值輸入上位機，上位機將X和J的值傳輸至電氣控制系統，電氣控制系統根據用戶需要控制卸料門的開關。如圖5A所示，理想狀態下，開啟配料倉卸料門的瞬間，配料倉立即卸料，此刻骨料在傳送帶522上的堆積的長度與相應的配料倉卸料門的長度相等。 如圖5B所示，采用如圖1所示的卸料控制系統和/或采用如圖2所示的卸料控制方法進行卸料。用戶將配料倉的卸料順序輸入上位機，例如第一配料倉502首先卸料，卸在傳送帶522上的骨料為第一骨料512，然后第三配料倉506卸料，那么電氣控制系統控制第三配料倉506在第一配料倉502卸料完畢時再經過Y1的時間后開始卸料，顯然，Wj = W1 = Lffi=W3 = 3，那么 Y1=(Wl) XX+ (W3-W1) XJ=3X+2J。如圖5C所示，在第一配料倉502卸料完畢后再經過3X+2J的時間后，第三配料倉506開始卸料，此時第一骨料512的左側邊緣剛好與第三配料倉506的卸料門的右側邊緣在同一垂直平面內，即第三配料倉506在此刻開始卸料，卸在傳送帶522上的第三骨料516剛好與第一骨料512相接觸，并且不發生堆疊，一方面保證了不同的骨料在傳送帶522上不會堆疊，避免了骨料散落，另一方面不同的骨料在傳送帶522上間隔為零，減少了卸料時間，提高了卸料效率。如圖所示，若第二配料倉504的卸料順序在第一配料倉502的卸料順序之前，那么第i個配料倉與第j個配料倉的位置之差W1-Wj = 1-2〈0，可以將卸料時間間隔Y1置零，即在第二配料倉504卸料完畢后，第一配料倉502立即開始卸料，從而盡量減少兩個配料倉的骨料在傳送帶上的間隔，盡量提高卸料效率。如圖5E所示，采用如圖2所示的卸料控制系統和/或如圖4所示的卸料控制方法進行卸料，每個配料倉可以同時進行卸料，卸料過程可以分多個周期完成，五個配料倉中至少存在一個配料倉需要進行兩次或兩次以上卸料。設開始卸料時，五個配料倉均需要卸料，那么未卸料完畢的配料倉中相鄰的配料倉的控制信號 W 的差值分別為 W5-W4 = 5-4 = 1,1-1=4-3=1,1-^=3-2=1,^-1=2-1=1,顯然，MinB=I,所以 K= (MinB-1) XX+MinBX J= (1-1) XX+1 X J = J，即控制五個配料倉在一個卸料周期中同時開啟卸料門的時間為J，而傳送帶522在J的時間內走過的距離為VXJ=VXD + V = D，每堆骨料在傳送帶522上的長度為L+D，此時每個配料倉卸在傳送帶522上的骨料的邊緣相接觸，即第一骨料512的右側邊緣與第二骨料514的左側邊緣相接觸，第二骨料514的右側邊緣與第三骨料516的左側邊緣相接觸，第三骨料516的右側邊緣與第四骨料518的左側邊緣相接觸，第四骨料518的右側邊緣與第五骨料520的左側邊緣相接觸，從而保證了不同的骨料在傳送帶522上不會堆疊，避免了骨料散落，并且不同的骨料在傳送帶522上間隔為零，減少了卸料時間，提高了卸料效率。
如圖5F所示，在所有配料倉第一次卸料完畢后，再經過G的時間后未卸料完畢的配料倉再開始第二次卸料，假設第二次卸料時剩下四個配料倉需要卸料，第五配料倉510經過一次卸料已經卸料完畢，那么Wn = W4 = 4，則G = W4 X X+(W4-1) XJ = 4X+3J，即五個配料倉在第一次卸料完畢后，電氣控制系統控制所有配料倉的卸料門關閉4X+3J的時間，未卸料完畢的四個配料倉在經過4X+3J的時間后開始卸料，傳送帶522在4X+3J的時間走過的距離VX (4X+3J) = 4L+3D，此時第四配料倉508卸在傳送帶522上的第四骨料518的右側邊緣與第一次卸料時第一配料倉502在傳送帶522上卸下的第一骨料512的左側邊緣相接觸，從而保證了在不同的卸料周期中，不同的骨料在傳送帶522上也不會堆疊，避免了骨料散落，并且相鄰的卸料周期中卸在傳送帶522上的骨料在傳送帶522上間隔為零，減少了卸料時間，提高了卸料效率。如圖5G所示，在采用如圖和圖5E所示的方法進行卸料，傳送帶522將骨料傳送至儲料設備530，骨料在儲料設備530中可以形成多層物料，第一個卸料周期的骨料在儲料設備530中形成五層物料層，第二個卸料周期的骨料在儲料設備530中形成四層物料層，而采用現有技術骨料僅按照預設順序一次卸料完畢，儲料設備530中只能形成五種骨料的五層物料層，可見采用本方法進行卸料，骨料在儲料設備530中得到了更好的混合，從而提高了骨料的混合效果。如圖5H所示，若開始卸料時，僅第一配料倉502、第三配料倉506和第五配料倉510需要卸料，那么未卸料完畢的配料倉中相鄰的配料倉的控制信號W的差值分別為W5-W3 = 5-3 = 2，W3-W1 = 3-1 = 2 顯然，MinB = 2，所以 K = (MinB-1) XX+MinBXJ =(2-1) XX+2XJ = X+2J，即電氣控制系統控制三個配料倉在一個卸料周期中同時開啟卸料門的時間為X+2J，而傳送帶522在X+2J的時間內走過的距離為L+2D，每堆骨料在傳送帶522上的長度為2L+2D，此時每個配料倉卸在傳送帶522上的骨料的邊緣相接觸，即第一骨料512的右側邊緣與第三骨料516的左側邊緣相接觸，第三骨料516的右側邊緣與第五骨料520的左側邊緣相接觸，同樣能夠保證不同的骨料在傳送帶522上不會堆疊，避免了骨料散落，并且不同的骨料在傳送帶522上間隔為零，減少了卸料時間，提高了卸料效率。如圖51所示，若開始卸料時，僅第一配料倉502、第三配料倉506和第四配料倉508需要卸料，那么未卸料完畢的配料倉中相鄰的配料倉的控制信號W的差值分別為W4-W3 = 4-3 = 1，W3-W1 = 3-1 = 2 顯然，MinB = 1，所以 K = (MinB-1) XX+MinBXJ =(1-1) XX+1XJ = J，即電氣控制系統控制三個配料倉在一個卸料周期中同時開啟卸料門的時間為J，而傳送帶522在J的時間內走過的距離為D，每堆骨料在傳送帶522上的長度為L+D，此時第三骨料516的右側邊緣與第四骨料518的左側邊緣相接觸，保證了不同的骨料在傳送帶522上不會堆疊，避免了骨料散落，并且減少了卸料時間，提高了卸料效率。當僅存在一個配料倉需要卸料時，則打開該配料倉的卸料門直至卸料完畢。圖6示出了根據本發明的實施例的一種卸料控制方法的具體流程圖。如圖6所示，根據本發明的實施例的一種卸料控制方法具體包括步驟602，根據傳送帶速度V、配料倉的卸料門長度L和相鄰的配料倉的卸料門之間距離D計算X和J，其中X=L + V，J=D + V ；步驟604，將X和J的值輸入上位機,并通過上位機設置卸料順序,上位機將X和J的值以及卸料順序發送至電氣控制系統；
步驟606，電氣控制系統根據公式Yj=(W1-W^l) XX+(W1-Wj) XJ以及卸料順序計算出Yj的值；步驟608，在第j個配料倉卸料完畢時，等待時間Yj后，電氣控制系統控制第i個配料倉的卸料門開啟。圖7示出了根據本發明的實施例的另一種卸料控制方法的具體流程圖。如圖7所示，根據本發明的實施例的另一種卸料控制方法具體包括步驟702，根據傳送帶速度V、配料倉的卸料門長度L和相鄰的配料倉的卸料門之間距離D計算X和J，其中X=L + V，J=D + V ；步驟704，將X和J的值輸入上位機，上位機將X和J的值以及卸料順序發送至電氣控制系統，并將控制參數S置零；步驟706，檢測W1到Wn配料倉的卸料信號，每檢測到一個卸料信號，則S自加1，在檢測完畢后判斷S是否等于I ;步驟708，若S不等于I (因為需要卸料，所以必然存在至少一個配料倉有卸料信號，所以S不等于0)，說明存在兩個或兩個以上的配料倉需要卸料，根據公式K =(MinB-1) XX+MinBXJ = (1-1) XX+1XJ = J和 G = WnXX+ (Wn-1) XJ 計算每個卸料周期中每個配料倉卸料門的開啟時間K和閉合時間G ；步驟710，電氣控制系統根據卸料門的開啟時間K和閉合時間G控制配料倉卸料門在每個卸料周期中開啟時長K并關閉時長G ;步驟712，若S等于1，說明只有一個配料倉需要卸料，則開啟該配料倉的卸料門，直至該配料倉卸料完畢；步驟714，判斷參數S是否等于0，若不等于0，則返回步驟706，若S等于0，則結束。以上結合附圖詳細說明了本發明的技術方案，考慮到攪拌站的卸料技術不夠完 善，容易造成不同骨料在傳送帶上堆疊而導致骨料散落，還可能卸下的骨料在傳送帶上不連續，導致卸料效率降低，并且一次性卸料會導致骨料的混合不夠充分。通過本發明的技術方案，能夠在卸料過程中避免不同骨料在傳送帶上堆疊，進而避免骨料散落，并且能夠減少卸料時間，提高卸料效率以及提高骨料混合效果。以上所述僅為本發明的優選實施例而已，并不用于限制本發明，對于本領域的技術人員來說，本發明可以有各種更改和變化。凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。
權利要求
1.一種卸料控制系統，其特征在于，包括 檢測單元，用于實時檢測多個配料倉對應的卸料控制信號，并根據所述卸料控制信號，確定所述多個配料倉中未卸料完畢的配料倉； 計算單元，用于根據預設的卸料順序、配料倉的位置W、傳送帶速度V、配料倉的卸料門長度L和相鄰的配料倉的卸料門之間距離D，計算卸料順序相鄰的相配料倉的卸料間隔時間Y，其中，第η個配料倉的位置Wn=n, η沿著所述傳送帶的運動方向遞增，Yj=(Hl) XX+(W1-Wj) XJ, X = L + V，J = D + V，且第i個配料倉與第j個配料倉的卸料順序相鄰，所述第i個配料倉在所述第j個配料倉之后卸料； 控制單元，用于在所述第j個配料倉卸料完畢時，等待所述卸料間隔時間Yj后，控制所述第i個配料倉的卸料門開啟。
2.根據權利要求1所述的卸料控制系統，其特征在于，所述計算單元還用于計算所述第i個配料倉與所述第j個配料倉的位置之差W1-Wj,以及在所述第i個配料倉與所述第j個配料倉的位置之差小于零時將所述卸料間隔時間Yj置零。
3.根據權利要求1所述的卸料控制系統，其特征在于，所述檢測單元包括重力傳感器；和/或所述控制單元包括電磁閥和/或氣缸。
4.一種卸料控制系統，其特征在于，包括 檢測單元，用于實時檢測多個配料倉對應的卸料控制信號，并根據所述卸料控制信號，確定所述多個配料倉中未卸料完畢的配料倉； 計算單元，用于根據配料倉的位置W、傳送帶速度V、配料倉的卸料門長度L和相鄰的配料倉的卸料門之間距離D，計算多個未卸料完畢的配料倉開啟卸料門的時間K，其中，第η個配料倉的位置Wn = η，η沿著所述傳送帶的運動方向遞增，K = (MinB-1) XX+MinBXJ, X =L + V，J = D + V，Bpq=IWp-WtJ，第P個配料倉和第q個配料倉為所述多個未卸料完畢的配料倉中相鄰的配料倉，MinB為所有Bm的最小值； 控制單元，用于根據所述開啟卸料門的時間K控制所述多個未卸料完畢的配料倉的卸料門的開啟。
5.根據權利要求4所述的卸料控制系統，其特征在于，所述計算單元還用于計算所述多個未卸料完畢的配料倉關閉卸料門的時間G，其中，G=WnXX+(Wn-1) XJ, Wn為再次卸料時多個未卸料完畢的配料倉中在傳送帶運動方向上的最后一個配料倉的位置； 所述控制單元還用于根據所述關閉卸料門的時間G控制所述多個未卸料完畢的配料倉的卸料門的關閉。
6.根據權利要求4所述的卸料控制系統，其特征在于，所述檢測單元包括重力傳感器；和/或所述控制單元包括電磁閥和/或氣缸。
7.—種卸料控制方法，其特征在于，包括 步驟302，實時檢測多個配料倉對應的卸料控制信號； 步驟304，根據所述卸料控制信號，確定所述多個配料倉中未卸料完畢的配料倉； 步驟306，根據預設的卸料順序、配料倉的位置W、傳送帶速度V、配料倉的卸料門長度L和相鄰的配料倉的卸料門之間距離D，計算卸料順序相鄰的配料倉的卸料間隔時間Y，其中，第η個配料倉的位置Wn = η, η沿著所述傳送帶的運動方向遞增，Yj= (W1-Wj+!) X X+(W1-Wj) XJ, X = L + V，J = D + V，且第i個配料倉與第j個配料倉的卸料順序相鄰，所述第i個配料倉在所述第j個配料倉之后卸料； 步驟308，在所述第j個配料倉卸料完畢時，等待所述卸料間隔時間Y」后，控制所述第i個配料倉的卸料門開啟。
8.根據權利要求7所述的卸料控制方法，其特征在于，所述步驟306還包括計算所述第i個配料倉與所述第j個配料倉的位置之差W1-Wp且在所述第i個配料倉與所述第j個配料倉的位置之差小于零時將所述卸料間隔時間Yj置零。
9.一種卸料控制方法，其特征在于，包括 步驟402，實時檢測多個配料倉對應的卸料控制信號； 步驟404，根據所述卸料控制信號，確定所述多個配料倉中未卸料完畢的配料倉； 步驟406，根據配料倉的位置W、傳送帶速度V、配料倉的卸料門長度L和相鄰的配料倉的卸料門之間距離D，計算多個未卸料完畢的配料倉開啟卸料門的時間K，其中，第η個配料倉的位置Wn = η，η沿著所述傳送帶的運動方向遞增，K = (MinB-1) XX+MinBX J，X = L +V，J = D + V，Bpq=IWp-WtJ，第p個配料倉和第q個配料倉為所述多個未卸料完畢的配料倉中相鄰的配料倉，MinB為所有Bm的最小值； 步驟408，根據所述開啟卸料門的時間K控制所述多個未卸料完畢的配料倉的卸料門的開啟。
10.根據權利要求9所述的卸料控制方法，其特征在于，所述步驟406還包括計算所述多個未卸料完畢的配料倉關閉卸料門的時間G，其中，G=WnXX+(Wn-1) XJ, Wn為再次卸料時多個未卸料完畢的配料倉中在傳送帶運動方向上的最后一個配料倉的位置；以及 所述步驟408還包括根據所述關閉卸料門的時間G控制所述多個未卸料完畢的配料倉的卸料門的關閉。
全文摘要
本發明提供了一種卸料控制系統，包括檢測單元，確定配料倉中未卸料完畢的配料倉；計算單元，根據卸料順序、配料倉的位置W、傳送帶速度V、卸料門長度L和相鄰卸料門之間距離D，計算卸料順序相鄰的相配料倉的卸料間隔時間Y，第n個配料倉的位置Wn＝n，n沿著傳送帶的運動方向遞增，Yj＝(Wi-Wj+1)×X+(Wi-Wj)×J，X＝L÷V，J＝D÷V，第i個配料倉與第j個配料倉的卸料順序相鄰，第i個配料倉在第j個配料倉之后卸料；控制單元，在第j個配料倉卸料完畢時，等待時間Yj后，控制第i個配料倉的卸料門開啟。本發明還出了一種卸料控制方法。通過本發明的技術方案，能夠在卸料過程中避免不同骨料在傳送帶上堆疊，進而避免骨料散落，并且能夠減少卸料時間，提高卸料效率以及提高骨料混合效果。
文檔編號B28C7/16GK103009485SQ20121046236
公開日2013年4月3日 申請日期2012年11月16日 優先權日2012年11月16日
發明者陳蘇波, 康穎, 杜文朝 申請人:三一重工股份有限公司