專利名稱：一種降低拜耳法生產過程堿耗的方法
一種降低拜耳法生產過程堿耗的方法技術領域
一種降低拜耳法生產過程堿耗的方法，涉及一種拜耳法生產氧化鋁方法的改進。
技術背景
我國90%左右的氧化鋁廠采用拜耳法工藝生產氧化鋁。近年來，隨著我國鋁工業快速發展，氧化鋁產能迅速增加，導致鋁土礦品位逐年下降，鋁土礦品位越低，SiO2含量越高，拜耳法生產過程堿耗愈大。而堿耗是決定拜耳法生產氧化鋁生產成本的重要因素之一， 尤其是在處理高硅鋁土礦時更為顯著。因此，有效降低堿耗對企業降低生產成本，增加盈利水平具有非常重要的意義。
從赤泥中回收堿的專利CN 101927255A和專利CN101468866A都涉及采用二氧化碳脫除赤泥中堿的方法，但中和法脫堿過程引入酸性介質，導致回收的堿無法以苛性堿的形式返回氧化鋁生產系統。
專利CN101423318A，CN 101538058A，CN 101289211A，CN1023039421A 都是赤泥加壓脫堿方法，加壓脫堿蒸汽消耗較多，需要增加自蒸發設備，投資較大，導致加壓脫堿工藝較為復雜且成本較高。發明內容
本發明目的針對上述已有技術中存在的不足，提出一種有效降低生產能耗、降低生產成本的降低拜耳法生產過程堿耗的方法方法。本發明的目的是通過以下技術方案實現的。
一種降低拜耳法生產過程堿耗的方法，其特征在于其方法是將拜耳法赤泥加入石灰進行反應，使拜耳法赤泥中的堿由固相進入液相，反應后的料漿進行液固分離洗滌，液固分離后的固相用作建筑材料等的原料，液固分離后的液相返回生產系統。
本發明的一種降低拜耳法生產過程堿耗的方法，其特征在于其拜耳法赤泥為拜耳法末次洗滌底流或過濾后的赤泥。
本發明的一種降低拜耳法生產過程堿耗的方法，其特征在于其加入的石灰是燒制后的石灰，或燒制后的石灰化制的石灰乳。
本發明的一種降低拜耳法生產過程堿耗的方法，其特征在于赤泥加入石灰混合后料衆液相中全堿濃度為(T50g/L,最好不超過30g/L。
本發明的一種降低拜耳法生產過程堿耗的方法，其特征在于加入石灰的比例為石灰或石灰乳中的CaO與赤泥中Na2O含量的摩爾比為I 7 :1。
本發明的一種降低拜耳法生產過程堿耗的方法，其特征在于赤泥與石灰混合后料漿固含為100 500g/L。
本發明的一種降低拜耳法生產過程堿耗的方法，其特征在于赤泥與石灰混合后反應溫度為70°C 110°C。
本發明的一種降低拜耳法生產過程堿耗的方法，其特征在于赤泥與石灰混合后反應時間為O. 4 8小時。
本發明的一種降低拜耳法生產過程堿耗的方法，其特征在于反應后料漿的液固分離洗滌采用沉降分離洗滌或過濾分離洗滌的方法。
本發明的一種降低拜耳法生產過程堿耗的方法，其特征在于液固分離后的液相用于氧化鋁生產過程的赤泥洗滌；或用于化制石灰乳。
本發明的方法，實現了拜耳法赤泥中的堿由固相進入液相，對反應后的料漿進行液固分離，液固分離后的固相可用作建筑材料等的原料，液固分離后的液相返回生產系統。 該方法可有效降低拜耳法生產過程堿的消耗。
具體實施方式
一種降低拜耳法生產過程堿耗的方法，其方法是將拜耳法赤泥加入石灰進行反應，使拜耳法赤泥中的堿由固相進入液相，反應后的料漿進行液固分離洗滌，液固分離后的固相用作建筑材料等的原料，液固分離后的液相返回生產系統。其拜耳法赤泥為拜耳法末次洗滌底流或過濾后的赤泥。其加入的石灰是燒制后的石灰，或燒制后的石灰化制的石灰乳。赤泥加入石灰混合后料衆液相中全堿濃度為(T50g/L,最好不超過30g/L。加入石灰的比例為石灰或石灰乳中的CaO與赤泥中Na2O含量的摩爾比為I 7 :1。赤泥與石灰混合后料漿固含為100 500g/L。赤泥與石灰混合后反應溫度為70°C 110°C，反應時間為0.4 8小時。反應后料漿的液固分離洗滌采用沉降分離洗滌或過濾分離洗滌的方法。液固分離后的液相用于氧化鋁生產過程的赤泥洗滌；或用于化制石灰乳。
實施例I拜耳法赤泥鈉硅比為O. 31，Na2O含量為5. 9%，按石灰中有效鈣與赤泥中氧化鈉的摩爾比2. 4的比例加入石灰，控制料漿固含為400g/L，赤泥與石灰混合后料漿液相全堿濃度為 30g/L，反應溫度為85°C，攪拌反應5小時，料漿經3次洗滌，拜耳法赤泥堿的回收率為58%， 一部分液固分離后的液相進化灰機化灰，另一部分液相返回生產系統，低鈉赤泥送水泥廠配料。
實施例2拜耳法赤泥鈉硅比為O. 33，Na2O含量為5. 6%，按石灰中有效鈣與赤泥中氧化鈉的摩爾比2. 8的比例加入石灰，控制料漿固含350g/L，赤泥與石灰混合后料漿液相全堿濃度為 26g/L，反應溫度為90°C，攪拌反應4小時，料漿經3次洗滌，拜耳法赤泥堿的回收率為60%， 一部分液固分離后的液相進化灰機化灰，另一部分返回生產系統，低鈉赤泥送水泥廠配料。
實施例3拜耳法赤泥鈉硅比為O. 36，Na2O含量為6. 2%，按石灰中有效鈣與赤泥中氧化鈉的摩爾比3. O的比例加入石灰，控制料漿固含320g/L，赤泥與石灰混合后料漿液相全堿濃度為 21g/L，反應溫度為95°C，攪拌反應4小時，料漿經3次洗滌，拜耳法赤泥堿的回收率為60%， 一部分液固分離后的液相進化灰機化灰，另一部分返回生產系統，低鈉赤泥送水泥廠配料。
實施例4拜耳法赤泥鈉硅比為O. 38，Na2O含量為7. 6%，按石灰中有效鈣與赤泥中氧化鈉的摩爾比3. 2的比例加入石灰，控制料漿固含300g/L，赤泥與石灰混合后料漿液相全堿濃度為15g/L，反應溫度為100°C，攪拌反4小時應，料漿經3次洗滌，拜耳法赤泥堿的回收率為60%, 一部分液固分離后的液相進化灰機化灰,另一部分返回生產系統，低鈉赤泥送水泥廠配料。
實施例5拜耳法赤泥鈉硅比為O. 50，Na2O含量為10. 5%，按石灰中有效鈣與赤泥中氧化鈉的摩爾比3. 5的比例加入石灰，控制料漿固含260g/L，赤泥與石灰混合后料漿液相全堿濃度為llg/L，反應溫度為102°C，攪拌反應3小時，料漿經4次洗滌，拜耳法赤泥堿的回收率為 60%, 一部分液固分離后的液相進化灰機化灰,另一部分返回生產系統，低鈉赤泥送水泥廠配料。
實施例6拜耳法赤泥鈉硅比為O. 28，Na2O含量為7. 8%，按石灰中有效鈣與赤泥中氧化鈉的摩爾比4. O的比例加入石灰，控制料漿固含180g/L，赤泥與石灰混合后料漿液相全堿濃度為6g/ L，反應溫度為105°C，攪拌反應4小時，料漿經4次洗滌，拜耳法赤泥堿的回收率為60%，一部分液固分離后的液相進化灰機化灰，另一部分返回生產系統，低鈉赤泥送水泥廠配料。
權利要求
1.一種降低拜耳法生產過程堿耗的方法，其特征在于其方法是將拜耳法赤泥加入石灰進行反應，使拜耳法赤泥中的堿由固相進入液相，反應后的料漿進行液固分離洗滌，液固分離后的固相用作建筑材料的原料，液固分離后的液相返回生產系統。
2.根據權利要求I所述的一種降低拜耳法生產過程堿耗的方法，其特征在于其拜耳法赤泥為拜耳法末次洗滌底流或過濾后的赤泥。
3.根據權利要求I所述的一種降低拜耳法生產過程堿耗的方法，其特征在于其加入的石灰是燒制后的石灰，或燒制后的石灰化制的石灰乳。
4.根據權利要求I所述的一種降低拜耳法生產過程堿耗的方法，其特征在于赤泥加入石灰混合后料漿液相中全堿濃度為(T50g/L。
5.根據權利要求I所述的一種降低拜耳法生產過程堿耗的方法，其特征在于赤泥加入石灰混合后料漿液相中全堿濃度為(T30g/L。
6.根據權利要求I所述的一種降低拜耳法生產過程堿耗的方法，其特征在于加入石灰的比例為石灰或石灰乳中的CaO與赤泥中Na2O含量的摩爾比為I 7 :1。
7.根據權利要求I所述的一種降低拜耳法生產過程堿耗的方法，其特征在于赤泥與石灰混合后料漿固含為100 500g/L。
8.根據權利要求I所述的一種降低拜耳法生產過程堿耗的方法，其特征在于赤泥與石灰混合后反應溫度為70°C 110°C ;反應時間為O. 4 8小時。
9.根據權利要求I所述的一種降低拜耳法生產過程堿耗的方法，其特征在于反應后料漿的液固分離洗滌采用沉降分離洗滌或過濾分離洗滌的方法。
10.根據權利要求I所述的一種降低拜耳法生產過程堿耗的方法，其特征在于液固分離后的液相用于氧化鋁生產過程的赤泥洗滌；或用于化制石灰乳。全文摘要
一種降低拜耳法生產過程堿耗的方法，涉及一種拜耳法生產氧化鋁方法的改進。其特征在于其方法是將拜耳法赤泥加入石灰進行反應，使拜耳法赤泥中的堿由固相進入液相，反應后的料漿進行液固分離洗滌，液固分離后的固相用作建筑材料的原料，液固分離后的液相返回生產系統。該方法可以有效降低拜耳法生產過程堿耗，降低生產成本。
文檔編號C04B2/04GK102976570SQ20121048378
公開日2013年3月20日 申請日期2012年11月26日 優先權日2012年11月26日
發明者李旺興, 尹中林, 韓東戰, 楊巧芳, 鄭潔 申請人:中國鋁業股份有限公司