專利名稱：單箱雙室橋梁預制成型內模糾偏結構的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及單箱雙室橋梁預制領域，尤其是一種單箱雙室橋梁預制成型內模糾偏結構。
背景技術：
近年來，為了縮短城市與城市之間的距離，國家大力建設城際高鐵，該高速鐵路梁型為單箱雙室梁。它的成型技術主要是在單箱單室橋梁混凝土預制內外模成型技術上進行研發的。現階段高鐵單箱雙室橋梁預制成型內模，采用自動液壓上置縱梁整體結構形式，單室的內模在現場組裝成整體后，其支模、收模及從預制梁內拖出均為一體，內模包括上置縱梁和內模模板，上置縱梁的兩端均固定連接有端橫梁，端橫梁的左右兩端各連接有豎向布置的升降油缸，內模模板按不同部位分為標準段、變徑段和孔口段并相互連接成一個整體，每段模板均包括一塊頂模、兩塊上側模、兩塊下側模，兩塊上側模中，靠近箱梁中部縱壁的稱為內上側模，靠近箱梁外側腹壁的稱為外上側模，相應的，兩塊下側模中，靠近箱梁中部縱壁的稱為內下側模，靠近箱梁外側腹壁的稱為外下側模。外上側模和外下側模組成外側模，內上側模和內下側模組成內側模。內模模板通過液壓油缸與縱梁連接，采用液壓自動裝置按設計依次收縮及升降后滿足最小出模部位空間要求。從現有梁型圖來看，單箱雙室橋梁的兩個內孔均是左右不對稱的，設計的內模重心易出現偏移，導致內模在外模底板上就位非常困難，出現偏斜現象，影響梁體腰部混凝土厚度，嚴重時將導致成型梁體不合格。針對內模偏斜問題，現有的解決手段主要是:派施工人員進入內模中，利用機械千斤頂作為臨時支撐，對偏斜部位進行糾正式的調整，不僅費工費時，工人勞動條件差，而且可能與其它工序相互干擾。
實用新型內容為了克服現有內模易發生偏斜的不足，本實用新型所要解決的技術問題是提供一種能約束內模重心偏斜的單箱雙室橋梁預制成型內模糾偏結構。本實用新型解決其技術問題所采用的技術方案是:單箱雙室橋梁預制成型內模糾偏結構，所述內模包括上置縱梁和內模模板，上置縱梁的兩端分別固定連接有端橫梁，在端橫梁上設置有分別位于上置縱梁左、右的一對豎向滑孔，該對豎向滑孔與一對立柱滑動配合，這對立柱互相剛性連接形成跨步滑套，跨步滑套的立柱始終不脫離于豎向滑孔。所述端橫梁上豎向布置有一對升降油缸，升降油缸位于豎向滑孔的外側，其一端與端橫梁連接，另一端與跨步滑套連接。所述跨步滑套通過由立柱底部沿梁的橫向延伸的外伸橫梁與升降油缸連接。所述跨步滑套包括立柱、固定連接在立柱底部的縱向連接梁和固定連接所述縱向連接梁的橫向連接梁。[0011]所述內模模板包括內側模板和外側模板，內側模板和外側模板上分布的加強筋板的規格和間距不相同。本實用新型的有益效果是:解決了內模偏心的技術難題，成本較低，結構可靠，自動化程度高，施工安全，操作方便，施工速度快；改善了工人的勞動條件，減少了施工干擾，提高了高鐵單箱雙室橋梁預制成型的工藝水平。
圖1是傳統單箱雙室橋梁預制成型內模的主視圖。 圖2是采用本實用新型結構的單箱雙室橋梁預制成型內模的主視圖。 圖3是圖2的左視圖。 圖4是本實用新型中跨步滑套與上置縱梁連接的結構圖。
圖5是圖4的左視圖。 圖6是圖4的俯視圖。 圖中標記為，1-上置縱梁，2-端橫梁，3-豎向滑孔，4-立柱，5-縱向連接梁，6-橫 向連接梁，7-升降油缸，8-外伸橫梁，9-內模，10-梁體，11-基礎，91-頂模，92-外側模板，93-內側模板。
具體實施方式
以下結合附圖和實施例對本實用新型進一步說明。如圖1所示，單箱雙室橋梁預制成型內模包括上置縱梁I和與上置縱梁I連接的內模模板，由于每個內孔左右不對稱，按常規進行設計的內模會出現重心偏移，內模在外模底板上就位非常困難，出現偏斜現象，影響梁體腰部混凝土厚度。如圖2 圖6所示，為了解決內模偏斜問題，首先考慮要對上置縱梁I進行定位，上置縱梁I定位后，內模模板隨之可調整并定位，因此，考慮利用剛性的上置縱梁定位結構來固定上置縱梁I。常規的思路 就是:在澆筑前利用可折卸的剛性框架將已經到位的上置縱梁I進行固定；脫模前移開所述剛性框架，然后脫模。這樣的剛性框架可以布置在端模的外面，形狀可以是與上置縱梁端面匹配的剛性套框等，剛性套框本身再固定在地基上。上述思路雖然可行，但實施時，需要將剛性框與上置縱梁相互對位，必然增加一些工序，可能對其它工序形成干擾。本實用新型提供了一種更為簡便的實施方式來解決這樣的問題。本實用新型的單箱雙室橋梁預制成型內模糾偏結構，是在上置縱梁I的兩端分別固定連接有端橫梁2，在端橫梁2上設置有分別位于上置縱梁I左、右的一對豎向滑孔3，該對豎向滑孔3滑動連接在一對立柱4上，這對立柱4互相剛性連接形成跨步滑套，跨步滑套的立柱4始終不脫離于豎向滑孔3，跨步滑套不會影響上置縱梁I的升降調整，二者間無須對位，也勿須將跨步滑套從內模9上拆卸下來，跨步滑套及其立柱可支撐在梁的端模外側的基礎上，不會影響到內模內部的結構，當內模9的重心與上置縱梁I的中心線不在同一鉛垂面上時，上置縱梁I將發生偏斜，導致豎向滑孔3的中心線與立柱4的中心線不重合，而阻止上置縱梁I繼續偏斜，內模的重心將始終保持在跨步滑套兩立柱4的中心線所在鉛垂面之間，從而將上置縱梁I的偏斜控制在一定范圍內，避免因梁體腰部混凝土厚度不達標所致的梁體報廢損失，并且是自動糾偏，不需要再派施工人員進入內模中，利用機械千斤頂作為臨時支撐，對偏斜部位進行糾正式的調整，提高了效率，改善了施工環境。當內模整體脫模時，可以將跨步滑套通過手拉葫蘆等吊掛在上置縱梁I上，從而將跨步滑套一同拖出。如圖4和圖5所示，所述端橫梁2上還豎向布置有一對升降油缸7，升降油缸7位于豎向滑孔3的外側，其一端與端橫梁2連接，另一端與跨步滑套連接。升降油缸7用于升降端橫梁2及上置縱梁1，實現頂模91的自動脫模和立模，升降油缸7設置于豎向滑孔3的外側從而上置縱梁I的偏斜不會導致油缸偏心，保護了油缸，同時也利用升降油缸7將跨步滑套與上置縱梁I連接在了一起，跨步滑套可隨內模9 一同方便地移動。如圖4和圖6所示，所述跨步滑套通過由立柱4底部沿梁的橫向延伸的外伸橫梁8與升降油缸7連接，進一步增加了跨步滑套的剛性和支撐的穩定性。如圖4、圖5和圖6所示,所述跨步滑套包括立柱4、固定連接在立柱4底部的縱向連接梁5和固定連接所述縱向連接梁5的橫向連接梁6，可以為上置縱梁I的下降留出適當的空間，同時也不會干涉到內模脫模時模板的收縮。此外，所述內模9包括內側模板93和外側模板92，內側模板93和外側模板92上分布的加強筋板的規格和間距不相同，即可以通過內側模板93和外側模板92采用不同大小的加強筋板和加強筋板間距變化來調節模板重心位置，使其內模9的重心基本接近于上置縱梁I的中心線所在鉛垂面。這一方式可與跨步滑套糾偏相結合，因為單獨采用需要大量煩瑣的計算，而在上述結構基礎上采用，則可根據重心的偏移趨勢進行適當的調整即可。實施例: 如如圖2 圖6所示，本實用新型的單箱雙室橋梁預制成型內模糾偏結構，是在內模9的上置縱梁I的兩端分別固定連接有端橫梁2，在端橫梁2上設置有分別位于上置縱梁I左、右的一對豎向滑孔3，該對豎向滑孔3滑動連接在一對立柱4上，這對立柱4通過固定連接在立柱4底部的縱向連接梁5和固定連接所述縱向連接梁5的橫向連接梁6互相剛性連接形成跨步滑套，立柱4底部沿梁的橫向延伸設置有外伸橫梁8，豎向滑孔3的外側豎向布置有一對升降油缸7，升降油缸7的一端與端橫梁2連接，另一端通過外伸橫梁8與跨步滑套連接，跨步滑套的立柱4始終不脫離于豎向滑孔3。該結構既能控制內模的偏斜量，也不影響內模的立模、脫模步驟，應用簡便。
權利要求1.單箱雙室橋梁預制成型內模糾偏結構，所述內模(9)包括上置縱梁(I)和內模模板，其特征是:上置縱梁(I)的兩端分別固定連接有端橫梁(2)，在端橫梁(2)上設置有分別位于上置縱梁(I)左、右的一對豎向滑孔(3)，該對豎向滑孔(3)與一對立柱(4)滑動配合，這對立柱(4)互相剛性連接形成跨步滑套，跨步滑套的立柱(4)始終不脫離于豎向滑孔(3)。
2.如權利要求1所述的單箱雙室橋梁預制成型內模糾偏結構，其特征是:所述端橫梁(2)上豎向布置有一對升降油缸(7)，升降油缸(7)位于豎向滑孔(3)的外側，其一端與端橫梁(2)連接，另一端與跨步滑套連接。
3.如權利要求2所述的單箱雙室橋梁預制成型內模糾偏結構，其特征是:所述跨步滑套通過由立柱(4)底部沿梁的橫向延伸的外伸橫梁(8)與升降油缸(7)連接。
4.如權利要求1、2或3所述的單箱雙室橋梁預制成型內模糾偏結構，其特征是:所述跨步滑套包括立柱(4 )、固定連接在立柱(4 )底部的縱向連接梁(5 )和固定連接所述縱向連接梁(5)的橫向連接梁(6)。
5.如權利要求1、2或3所述的單箱雙室橋梁預制成型內模糾偏結構，其特征是:所述內模模板包括內側模板(93)和外側模板(92),內側模板(93)和外側模板(92)上分布的加強筋板的規格和間距不相同。
專利摘要本實用新型公開了一種能約束內模重心偏斜的單箱雙室橋梁預制成型內模糾偏結構，在內模的上置縱梁的兩端分別固定連接有端橫梁，在端橫梁上設置有分別位于上置縱梁左、右的一對豎向滑孔，該對豎向滑孔滑動連接在一對立柱上，這對立柱互相剛性連接形成跨步滑套，立柱底部沿梁的橫向延伸設置有外伸橫梁，豎向滑孔的外側豎向布置有一對升降油缸，升降油缸的一端與端橫梁連接，另一端通過外伸橫梁與跨步滑套連接，跨步滑套的立柱始終不脫離于豎向滑孔，且內模的內側模板和外側模板上分布的加強筋板的規格和間距不相同。本實用新型解決了內模偏心的技術難題，成本較低，結構可靠，自動化程度高，施工安全，操作方便。
文檔編號B28B7/26GK202985743SQ201220688808
公開日2013年6月12日 申請日期2012年12月13日 優先權日2012年12月13日
發明者楊黨榮, 周平, 劉仲偉, 邱天文 申請人:廣漢金達隧道機械有限公司