一種融錫專用復合陶瓷石墨坩堝的制備方法
【專利摘要】本發明公開了一種專用于融錫的復合陶瓷石墨坩堝制備方法，該方法通過將一定配比的石墨、碳化硅、氧化鋁、金屬硅進行攪拌球磨，攪拌球磨后再向容器中加入適量的酚醛樹脂和硼酸；繼續進行攪拌球磨然后干燥造粒，采用等靜壓成型；將成型后的坩堝進行干燥，干燥后，放入窯爐中燒結，最后制成復合陶瓷石墨坩堝。本發明的專用于融錫的復合陶瓷石墨坩堝制備方法制備的石墨坩堝導熱性、耐腐蝕相比于現有的石墨坩堝均有很大提升，從而大大提高了其使用壽命，降低了生產成本，達到了節能減排的顯著效果，有利于環境保護。
【專利說明】一種融錫專用復合陶瓷石墨坩堝的制備方法
【技術領域】
[0001] 本發明涉及陶瓷石墨坩堝的制備方法，特別涉及到一種融錫專用復合陶瓷石墨坩堝的制備方法。
[0002]
【背景技術】
[0003]目前，由于復合陶瓷石墨坩堝具有較好的導熱性和耐溫等性能，使其在融錫冶煉生產線上大量運用。但是現有配方和工藝方法制備的普通石墨坩堝導熱差、容易腐蝕，并且使用壽命低(一般只能使用6次左右)，因而在金屬錫的冶煉過程中需要經常更換坩堝，這樣就增加了能耗、成本和工人的勞動強度。因此，有必要開發一種新的石墨坩堝來解決上述技術問題。
本發明就研發了一種融錫專用的復合陶瓷石墨坩堝制備方法，由該方法制備的石墨坩堝導熱性好、耐腐蝕性強，在融錫過程中使用壽命長(可以達到25次)，節約了成本，并且還減少了融錫過程中的勞動強度和能耗，為融錫冶煉達到了節能減排的顯著效果。
[0004]
【發明內容】
[0005]本發明的目的就是針對現有技術制備的石墨坩堝的上述缺陷，開發出了一種制備導熱性好、耐腐蝕性強、在融錫過程中使用壽命長(可以達到25次)、節約成本的復合陶瓷石墨坩堝的制備方法。
[0006]為實現本發明的上述目的，本發明采用的技術方案是:一種融錫專用復合陶瓷石墨坩堝的制備方法，其包括如下步驟:
a、在容器中加入重量百分含量為40-45%的石墨，重量百分含量為20-30%的碳化硅，重量百分含量為8-15%的氧化鋁，重量百分含量為6-15%的金屬硅，攪拌球磨，攪拌球磨速度為800-1300r/min，再向容器中加入百分含量5-15%的酚醛樹脂和硼酸。
[0007]b、繼續攪拌球磨，球磨時間為8-10個小時，然后干燥造粒，采用等靜壓成型。
[0008]C、將成型后的坩堝進行干燥，24小時后，放入窯爐中燒結，燒結時間為20-30個小時，燒結溫度為1200-1300度
進一步地，所述石墨的粒徑為500-700目 進一步地，所述碳化硅的粒徑為400-600目 進一步地，所述的成型壓機為等精壓機
本發明的有益效果是:本發明的制備方法簡單、易于操作，通過本發明制備方法成型燒結的復合陶瓷石墨坩堝導熱性好、耐腐蝕性強、融錫過程中使用壽命長，使用次數可以達到25次，降低了生產成本，并且減少了融錫過程中的勞動強度和能耗，為融錫冶煉達到了節能減排的顯著效果，有利于環境保護。
[0009]【具體實施方式】
[0010]下面結合實施例對本發明作進一步詳細敘述，以下實施例只是對本發明的舉例說明，并不限定本發明的保護范圍。
[0011]實施例1
一種融錫專用復合陶瓷石墨坩堝的制備方法，其包括如下步驟:
第一步，在容器中加入重量百分含量為42%的石墨，重量百分含量為25%的碳化硅，重量百分含量為10%的氧化鋁，重量百分含量為8%的金屬硅，攪拌球磨，攪拌球磨速度為800r/min，再向容器中加入百分含量15%的酚醛樹脂和硼酸。
[0012]第二步，繼續攪拌球磨，球磨時間為8個小時，然后干燥造粒，采用等靜壓成型。
[0013]第三步，將成型后的坩堝進行干燥，24小時后，放入窯爐中燒結，燒結時間為20個小時，燒結溫度為1200度。
[0014]其中石墨的粒徑為500目，碳化硅的粒徑為400目。并且其中的等靜壓成型采用的是等精壓機。
[0015]實施例2
一種融錫專用復合陶瓷石墨坩堝的制備方法，其包括如下步驟:
第一步，在容器中加入重量百分含量為40%的石墨，重量百分含量為30%的碳化硅，重量百分含量為8%的氧化鋁，重量百分含量為10%的金屬硅，攪拌球磨，攪拌球磨速度為1000r/min，再向容器中加入百分 含量12%的酚醛樹脂和硼酸；
第二步，繼續攪拌球磨，球磨時間為9個小時，然后干燥造粒，采用等靜壓成型；
第三步，將成型后的坩堝進行干燥，24小時后，放入窯爐中燒結，燒結時間為25個小時，燒結溫度為1250度。
[0016]其中石墨的粒徑為600目，碳化硅的粒徑為500目。并且其中的等靜壓成型采用的是等精壓機。
[0017]實施例3
一種融錫專用復合陶瓷石墨坩堝的制備方法，其包括如下步驟:
第一步，在容器中加入重量百分含量為45%的石墨，重量百分含量為28%的碳化硅，重量百分含量為15%的氧化鋁，重量百分含量為7%的金屬硅，攪拌球磨，攪拌球磨速度為1300r/min，再向容器中加入百分含量5%的酚醛樹脂和硼酸。
[0018]第二步，繼續攪拌球磨，球磨時間為10個小時，然后干燥造粒，采用等靜壓成型。
[0019]第三步，將成型后的坩堝進行干燥，24小時后，放入窯爐中燒結，燒結時間為30個小時，燒結溫度為1300度。
[0020]其中石墨的粒徑為700目，碳化硅的粒徑為600目。并且其中的等靜壓成型采用的是等精壓機。
[0021]對上述實施例1至實施例3的制備方法制造的石墨坩堝進行融錫使用，平均使用次數可達25次，其導熱性、耐腐蝕相比于現有的石墨坩堝均有很大提升，從而大大提高了其使用壽命，降低了生產成本，達到了節能減排的顯著效果，有利于環境保護。
[0022]以上所述僅為本發明的較佳實施例而已，并不用于限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內的任何修改。等同替換和改進等，均應包含在本發明的保護之內本發明中的實施例僅用于對本發明進行說明，并不構成對權利要求范圍的限制，本領域內技術人員可以想到的其他實質上等 同的替代，均在本發明保護范圍內。
【權利要求】
1.一種融錫專用復合陶瓷石墨坩堝的制備方法，其特征在于，包括如下步驟: a、在容器中加入重量百分含量為40-45%的石墨、重量百分含量為20-30%的碳化硅、重量百分含量為8-15%的氧化鋁、重量百分含量為6-15%的金屬硅，進行攪拌球磨，攪拌球磨速度為800-1300r/min，然后再向容器中加入百分含量5-15%的酚醛樹脂和硼酸； b、繼續進行攪拌球磨，球磨時間為8-10個小時，然后干燥造粒，采用等靜壓成型； C、將成型后的坩堝進行干燥，干燥24小時后，放入窯爐中燒結，燒結時間為20-30個小時，燒結溫度為1200-1300度。
2.根據權利要求1所述的融錫專用復合陶瓷石墨坩堝的制備方法，其特征在于，其中所述石墨的粒徑為500-700目。
3.根據權利要求1所述的融錫專用復合陶瓷石墨坩堝的制備方法，其特征在于，其中所述碳化硅的粒徑為400-600目。
4.根據權利要求1所述的融錫專用復合陶瓷石墨坩堝的制備方法，其特征在于，其中所述的等靜壓成型中使用的是`等精壓機。
【文檔編號】C04B35/66GK103553664SQ201310501276
【公開日】2014年2月5日 申請日期:2013年10月23日 優先權日:2013年10月23日
【發明者】沈鴻飛 申請人:上海科盛陶瓷有限公司