一種玻璃精密模壓的非球面鏡片的制造方法
【專利摘要】本發明公開了一種玻璃精密模壓的非球面鏡片制造方法，包括如下步驟：a：提供一種潤滑油、玻璃材料預形體和精密模壓模具，所述模具包括上模仁、下模仁、內筒和外筒；b：外筒分離，上模仁上升，與下模仁分開；c：在上模仁、下模仁柱面或內筒內壁涂上一層潤滑油；d：將玻璃材料預形體放入下模仁內；e：上模仁下降至頂到玻璃材料預形體，外筒組裝閉合；f：對玻璃材料預形體進行高溫處理軟化；g：上模仁加壓下降對玻璃材料預形體進行精密模壓成型，形成初級非球面鏡片；h：對初級非球面鏡片進行降溫處理；i：外筒分離，上模仁上升，脫模取出得到最終的非球面鏡片。本發明的制造方法有效解決模具滑動不良的問題，操作簡單、效果顯著、保證了產品的穩定與優良。
【專利說明】一種玻璃精密模壓的非球面鏡片的制造方法
【技術領域】
[0001]本發明設計一種光學元件的制造方法，尤其涉及一種非球面鏡片的制造方法。
【背景技術】
[0002]傳統的鏡片采用研磨方式加工，不容易制作出高精度的非球面鏡片，因此玻璃模壓是目前最適合制作非球面光學鏡片的技術，利用玻璃模壓方法，可大量生產非球面鏡片，在常規的玻璃精密模壓成形工藝中，為了滿足產品的要求，模具設計非常精密，其模仁與內筒的間隙要求也非常嚴格，高溫下單邊間隙約I微米~2微米；然而精密模壓一定要求玻璃在高溫下軟化，所以模具工作環境必須在高溫環境下，鑒于以上，模具經常因滑動不順暢造成產品面形精度不達標，產品外觀破裂等不良現象 。
【發明內容】
[0003]本發明的目的在于提供一種有效解決模具滑動不良的問題，操作簡單、效果顯著、保證產品的穩定與優良的玻璃精密模壓的非球面鏡片的制造方法。
[0004]為了實現上述目的，本發明采用如下技術方案:
一種玻璃精密模壓的非球面鏡片的制造方法，包括如下步驟:a:提供一種潤滑油、玻璃材料預形體和精密模壓模具，所述模具包括上模仁、下模仁、內筒和外筒；
b:常溫下所述外筒分離，所述上模仁上升，與所述下模仁分開； c:在所述上模仁、所述下模仁柱面或所述內筒內壁涂上一層潤滑油； d:將所述玻璃材料預形體放入所述下模仁內； e:所述上模仁下降至頂到所述玻璃材料預形體，所述外筒組裝閉合； f:對所述玻璃材料預形體進行高溫處理軟化；
g:所述上模仁加壓下降對所述玻璃材料預形體進行精密模壓成型，形成初級非球面鏡
片;
h:對所述初級非球面鏡片進行降溫處理；
i:所述外筒分離，所述上模仁上升，脫模取出得到最終的非球面鏡片。
[0005]進一步，所述上模仁和所述下模仁分開間隙為6~8微米。
[0006]進一步，所述高溫處理的溫度由所述玻璃材料預形體的熔點決定，為350°C~650。。。
[0007]進一步，所述降溫處理的溫度為60°C~550°C。
[0008]進一步，所述潤滑油為液態耐高溫潤滑油。
[0009]進一步，所述上、下模仁與所述內筒高溫下配合單邊間隙為I微米~2微米。
[0010]進一步，所述上模仁加壓下降進行精密模壓成型時的加壓壓力，由所成型的產品大小和設定的溫度來決定，為0.1Mpa~1.5Mpa。
[0011]進一步，所述上模仁加壓下降進行精密模壓成型時的加壓時間由所成型的產品大小和材料特性決定，為50秒~250秒。[0012]進一步，所述上模仁和所述下模仁的表面鍍一層0.3微米~1.0微米的離型膜。
[0013]與現有技術相比，本發明的玻璃精密模壓的非球面鏡片的制造方法通過在所述上模仁、所述下模仁柱面或所述內筒內壁涂上一層液態耐高溫潤滑油，從而在所述上、下模仁與內筒配合間隙非常小及高溫工作環境下，能夠保證所述模具與所述內筒滑動相對順暢，避免在模壓降溫與脫模環節因高溫所述模具滑動不良造成的產品精度低和外觀破裂，有效解決模具滑動不良的問題，操作簡單、效果顯著、實用性強，提升了產品質量，保證了產品的穩定與優良。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0014]圖1為本發明的玻璃精密模壓的非球面鏡片制造方法流程圖；
圖2為本發明所述模具的結構示意圖。
【具體實施方式】
[0015]下面結合附圖和具體實施例對本發明作進一步說明。
一種玻璃精密模壓的非球面鏡片的制造方法，包括如下步驟:a:提供一種潤滑油、玻璃材料預形體I和精密模壓模具2，所述模具2包括上模仁21、下模仁22、內筒23和外筒24，所述上模仁21和所述下模仁22的表面鍍一層0.3微米~
1.0微米的離型膜，所述上模仁21與所述下模仁22上下對應，并套接在所述內筒23內，所述上模仁21、下模仁22與所述內筒23高溫下配合單邊間隙為I微米~2微米，所述內筒23設置有內筒排氣孔25，所述內筒排氣孔25在精密模壓時起排氣作用，所述內筒23外壁套接有外筒24，所述外筒24設置有外筒排氣孔26，所述外筒排氣孔26配合所述內筒排氣孔25共同起排氣作用，所述下模仁22和所述內筒23在生產中保持固定狀態；
b:常溫下所述外筒24分離，所述上模仁21上升，與所述下模仁22分開，分開間隙為6~8微米；
c:在所述上模仁21、下模仁22柱面或內筒23內壁涂上一層潤滑油，涂油位置27如圖2所示，所述潤滑油為液態耐高溫潤滑油；
d:將所述玻璃材料預形體I放入所述下模仁22內，所述玻璃材料預形體I外形要與所述下模仁22的型腔保持基本一致；
e:上所述模仁21下降至頂到所述玻璃材料預形體1，所述外筒24組裝閉合；f:對所述玻璃材料預形體I進行高溫處理軟化，高溫處理的溫度由所述玻璃材料預形體I的熔點決定，高溫處理的溫度一般為350°C~650°C ；
g:所述上模仁21加壓下降對所述玻璃材料預形體I進行精密模壓成型，形成初級非球面鏡片3，所述上模仁21加壓下降進行精密模壓成型時的加壓壓力，由所成型的產品大小和設定的溫度來決定，為0.1Mpa~1.5Mpa，所述上模仁21加壓下降進行精密模壓成型時的加壓時間由所成型的產品大小和材料特性決定，一般為50秒~250秒；
h:對所述初級非球面鏡片3進行降溫處理，降溫處理的溫度一般為60V~550°C ；i:所述外筒24分離，所述上模仁21上升，所述上模仁21與所述下模仁22分開，脫模取出得到最終的非球面鏡片3。[0016]本發明的玻璃精密模壓的非球面鏡片的制造方法通過在所述上模仁21、下模仁22柱面或內筒23內壁涂上一層液態耐高溫潤滑油，從而在所述上模仁21、下模仁22與內筒23配合間隙非常小及高溫工作環境下，能夠保證所述模具2與所述內筒23滑動相對順暢，避免在模壓降溫與脫模環節因高溫所述模具2滑動不良造成的產品精度低和外觀破裂，有效解決模具滑動不良的問題，操作簡單、效果顯著、實用性強，提升了產品質量，保證了產品的穩定與優良。
[0017]以上結合最佳實施例對本發明進行了描述，但本發明并不局限于以上揭示的實施例，而應當涵蓋各種根據本發明的本質進行的修改、等效組合。
【權利要求】
1.一種玻璃精密模壓的非球面鏡片的制造方法，其特征在于，包括如下步驟: a:提供一種潤滑油、玻璃材料預形體和精密模壓模具，所述模具包括上模仁、下模仁、內筒和外筒； b:常溫下所述外筒分離，所述上模仁上升，與所述下模仁分開； c:在所述上模仁、所述下模仁柱面或所述內筒內壁涂上一層潤滑油； d:將所述玻璃材料預形體放入下模仁內； e:上所述模仁下降至頂到所述玻璃材料預形體，所述外筒組裝閉合； f:對所述玻璃材料預形體進行高溫處理軟化； g:所述上模仁加壓下降對所述玻璃材料預形體進行精密模壓成型，形成初級非球面鏡片; h:對所述初級非球面鏡片進行降溫處理； i:所述外筒分離，所述上模仁上升，脫模取出得到最終的非球面鏡片。
2.如權利要求1所述的玻璃精密模壓的非球面鏡片制造方法，其特征在于:所述上模仁和所述下模仁分開間隙為6~8微米。
3.如權利要求1所述的玻璃精密模壓的非球面鏡片制造方法，其特征在于:所述高溫處理的溫 度由所述玻璃材料預形體的熔點決定，為350°C~650°C。
4.如權利要求1所述的玻璃精密模壓的非球面鏡片制造方法，其特征在于:所述降溫處理的溫度為60V~550°C。
5.如權利要求1所述的玻璃精密模壓的非球面鏡片制造方法，其特征在于:所述潤滑油為液態耐高溫潤滑油。
6.如權利要求1所述的玻璃精密模壓的非球面鏡片制造方法，其特征在于:所述上、下模仁與所述內筒高溫下配合單邊間隙為I微米~2微米。
7.如權利要求1所述的玻璃精密模壓的非球面鏡片制造方法，其特征在于:所述上模仁加壓下降進行精密模壓成型時的加壓壓力，由所成型的產品大小和設定的溫度來決定，為 0.1Mpa ~1.5Mpa。
8.如權利要求1所述的玻璃精密模壓的非球面鏡片制造方法，其特征在于:所述上模仁加壓下降進行精密模壓成型時的加壓時間由所成型的產品大小和材料特性決定，為50秒~250秒。
9.如權利要求1所述的玻璃精密模壓的非球面鏡片制造方法，其特征在于: 所述上模仁和所述下模仁的表面鍍一層0.3微米~1.0微米的離型膜。
【文檔編號】C03B11/08GK103524021SQ201310520477
【公開日】2014年1月22日 申請日期:2013年10月28日 優先權日:2013年10月28日
【發明者】李友剛, 劉勝, 陳傳艷 申請人:湖南長步道光學科技有限公司