一種陶瓷軸棒干等靜壓成型設備的制作方法

本發明涉及陶瓷成型技術的領域，尤其涉及一種氧化鋁材質或氧化鋯材質的實心或空心陶瓷長軸棒的成型設備，適合于各種尺寸的氧化鋁或氧化鋯材質的陶瓷軸棒類產品。

背景技術：

氧化鋁或氧化鋯材質陶瓷長軸棒國內目前主要采用兩種工藝：

一種是濕等靜壓成型，該技術是先將造粒好的陶瓷粉料加入多橡膠制成的模具中，然后再將模具封口，用塑料袋封好后，放入等靜壓成型設備內，經過150MPa高壓壓制成型。由于濕等靜壓成型過程中，模具需要人工裝填，且人工放入到等靜壓成型模腔內，成型后又需要人工將產品從模具內取出，整個過程由于設備的原因不能進行自動化生產，生產效率低。濕等靜壓成型的陶瓷長軸棒致密度高，機械性能好，但是由于生產效率低，全部過程需要較多的人力，造成價格較高，限制了陶瓷軸棒的推廣應用。

一種是注射成型，注射成型是將預先造粒好的陶瓷粉料在注塑機加料筒內塑化后，由柱塞或往復螺桿注射到閉合模具的模腔中形成制品的陶瓷加工方法。該工藝生產的陶瓷軸棒自動化程度高，但是由于陶瓷料加入粘結劑較多、注射時的壓力較低不能達到等靜壓成型時150MPa的壓力，導致陶瓷軸棒燒結過程中排膠多，燒結后瓷體致密度較低，機械加工過程中容易在表面有斑點污染、表面粗糙度高等問題。

技術實現要素：

本發明主要解決的技術問題是提供一種陶瓷軸棒干等靜壓成型設備，是在濕等靜壓成型的基礎上，開發一種適合自動化大批量生產的干等靜壓成型設備，用于陶瓷軸棒的生產。

為解決上述技術問題，本發明采用的一個技術方案是：提供了一種陶瓷軸棒干等靜壓成型設備，包括上沖下壓裝置、中模成型腔體、下料壓板裝置、超高壓增壓缸、自動加料機構、液壓工作站，所述的中模成型腔體設置在上沖下壓裝置和下料壓板裝置之間，所述的超高壓增壓缸和自動加料機構分別設置在上沖下壓裝置和中模成型腔體的一側邊并均與中模成型腔體相連接，所述的液壓工作站安裝在下料壓板裝置的底部。

在本發明一個較佳實施例中，所述的上沖下壓裝置包括上沖壓板和上壓油壓缸，所述的上壓油壓缸設置在上沖壓板的上部。

在本發明一個較佳實施例中，所述的中模成型腔體包括中模成型腔和中模成型腔支座，所述的中模成型腔設置在中模成型腔支座的上部。

在本發明一個較佳實施例中，所述的下料壓板裝置包括下料壓板和下壓油壓缸，所述的下料壓板設置在下壓油壓缸的上部。

在本發明一個較佳實施例中，所述的自動加料機構包括加料倉、自動定量調整機構和自動下料氣缸，所述的自動定量調整機構設置在加料倉的底部，所述的自動定量調整機構和自動下料氣缸之間通過管道相連接。

在本發明一個較佳實施例中，所述的超高壓增壓缸包括增壓缸、增壓缸管路和安裝支架，所述的增壓缸設置在安裝支架上并延伸至安裝支架的底部，所述的增壓缸管路連接在增壓缸和自動下料氣缸之間。

本發明的有益效果是：本發明的陶瓷軸棒干等靜壓成型設備，采用干等靜壓成型設備，陶瓷軸棒成型時的壓力可以達到150MPa和濕等靜壓成型相同，陶瓷胚體致密、強度高，燒結后的陶瓷密度高，經機械加工后陶瓷表面光潔度高，且沒有氣孔等不良，由于采用自動加料，自動成型、下料等裝置，使原來一臺濕等設備需要4-5人操作變成了只要1人操作，且生產效率由原來的4-5人每天8小時生產1000支左右提高到只需1人就可生產3000-4000支的水平，大大降低了人工成本。

附圖說明

為了更清楚地說明本發明實施例中的技術方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其它的附圖，其中：

圖1 是本發明陶瓷軸棒干等靜壓成型設備的一較佳實施例的正面結構圖；

圖2是圖1的側視圖；

圖3是發明陶瓷軸棒干等靜壓成型工藝的一較佳實施例的流程圖；

附圖中的標記為：1、上沖下壓裝置，2、中模成型腔體，3、下料壓板裝置，4、超高壓增壓缸，5、自動加料機構，6、液壓工作站，11、上沖壓板，12、上壓油壓缸，21、中模成型腔，22、中模成型腔支座，31、下料壓板，32、下壓油壓缸，41、加料倉，42、自動定量調整機構，43、自動下料氣缸，44、管道，51、增壓缸，52、增壓缸管路，53、安裝支架。

具體實施方式

下面將對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅是本發明的一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其它實施例，都屬于本發明保護的范圍。

如圖1和圖2所示，本發明實施例包括：

一種陶瓷軸棒干等靜壓成型設備，包括上沖下壓裝置1、中模成型腔體2、下料壓板裝置3、超高壓增壓缸4、自動加料機構5、液壓工作站6，所述的中模成型腔體2設置在上沖下壓裝置1和下料壓板裝置3之間，所述的超高壓增壓缸4和自動加料機構5分別設置在上沖下壓裝置1和中模成型腔體2的一側邊并均與中模成型腔體2相連接，所述的液壓工作站6安裝在下料壓板裝置3的底部。

上述中，所述的上沖下壓裝置1包括上沖壓板11和上壓油壓缸12，所述的上壓油壓缸12設置在上沖壓板11的上部；所述的中模成型腔體2包括中模成型腔21和中模成型腔支座22，所述的中模成型腔21設置在中模成型腔支座22的上部；所述的下料壓板裝置3包括下料壓板31和下壓油壓缸32，所述的下料壓板31設置在下壓油壓缸32的上部；所述的自動加料機構4包括加料倉41、自動定量調整機構42和自動下料氣缸43，所述的自動定量調整機構42設置在加料倉41的底部，所述的自動定量調整機構42和自動下料氣缸43之間通過管道44相連接；所述的超高壓增壓缸5包括增壓缸51、增壓缸管路52和安裝支架53，所述的增壓缸51設置在安裝支架53上并延伸至安裝支架53的底部，所述的增壓缸管路52連接在增壓缸51和自動下料氣缸43之間。

本實施例中，陶瓷軸棒干等靜壓成型設備的各個部件的作用：

（1）上沖下壓裝置：上液壓缸驅動，用于安裝上沖金屬模具，并在軸棒成型時提供上壓緊力；

（2）中模成型腔體：用于安裝成型的橡膠模具，該腔體在陶瓷軸棒成型時提供150MPa的成型壓力；

（3）下料壓板裝置：下液壓缸驅動，用于安裝軸棒成型的內腔芯棒金屬模具，并在軸棒成型后壓板下拉，使軸棒脫模；

（4）超高壓增壓缸：將液壓工作站提供的低壓壓力通過增壓裝置調整為150MPa的超高壓壓力，為中模成型腔體提供超高壓；

（5）自動加料機構：自動向模腔內提供設定重量的粉體用于成型；

（6）液壓工作站：為整個液壓系統提供低壓壓力，（標準設備未標出）。

如圖3所示，本發明還提供了一種陶瓷軸棒干等靜壓成型工藝，采用陶瓷軸棒干等靜壓成型設備，具體包括以下步驟：

a、安裝模具，將橡膠模具和上下沖頭、芯棒模具分別安裝在中模成型腔體、上沖下壓裝置和下料壓板裝置上；

b、下料壓板上行，下料壓板裝置由液壓缸驅動上升到中模成型腔體的端面下段接觸，下料壓板裝置由液壓缸保壓；

c、自動加料，陶瓷造粒粉通過自動加料機構按照設定重量下落到中模成型腔體內的橡膠模具內；

d、上沖壓板下行，上沖壓板在液壓缸的驅動下下壓到中模成型腔體的上端面，液壓缸壓力保持；

e、增壓缸加壓成型，中模成型腔體在超高壓增壓缸的加壓下壓力達到150MPa使陶瓷軸棒成型；

f、上沖壓板上行，陶瓷軸棒成型后，超高壓增壓缸卸壓，上沖壓板在液壓缸驅動下上升到限定位置；

g、下料壓板下行，成型后的陶瓷軸棒隨下料壓板裝置由液壓缸驅動下降到下限位；

h、取出產品，由工人手工取出或通過機械手自動取出成型后的陶瓷軸棒。

上述中，橡膠模具采用濕等靜壓成型的橡膠模具；陶瓷造粒粉和濕等靜壓成型造粒粉要求相同。

進一步的，所述的陶瓷軸棒采用氧化鋁材質或氧化鋯材質的實心或空心的陶瓷長軸棒。

綜上所述，本發明的陶瓷軸棒干等靜壓成型設備，采用干等靜壓成型設備，陶瓷軸棒成型時的壓力可以達到150MPa和濕等靜壓成型相同，陶瓷胚體致密、強度高，燒結后的陶瓷密度高，經機械加工后陶瓷表面光潔度高，且沒有氣孔等不良，由于采用自動加料，自動成型、下料等裝置，使原來一臺濕等設備需要4-5人操作變成了只要1人操作，且生產效率由原來的4-5人每天8小時生產1000支左右提高到只需1人就可生產3000-4000支的水平，大大降低了人工成本。

以上所述僅為本發明的實施例，并非因此限制本發明的專利范圍，凡是利用本發明說明書內容所作的等效結構或等效流程變換，或直接或間接運用在其它相關的技術領域，均同理包括在本發明的專利保護范圍內。