裝載機后車架的制作方法

本發明涉及工程機械技術領域，尤其是一種裝載機后車架。

背景技術：

裝載機的后車架主要用于安裝駕駛室和發動機，大型的裝載機鏟裝的物料多，為了防止裝載機傾翻，還需在后車架的尾部增加配重。目前使用的裝載機后車架包括有左腹板和右腹板，左腹板和右腹板的前部通過鉸接座連接，后部通過尾板連接而形成框架，在左腹板和右腹板的前部設有駕駛室安裝支座，后部設有發動機安裝支座，左腹板和右腹板均為箱型結構的焊接件；箱型結構的左腹板和右腹板都是由相對設置的兩塊側板和連接兩塊側板邊沿的多塊封板焊接而成。由于左腹板和右腹板的長度尺寸大，零件多，結構復雜，整體強度不足，容易變形，在拼焊過程需要反復調整校正，還要在其側面增加很多筯板來保證強度，焊接的工作量大，費工費時；而且這些筯板占用很大的空間，導致安裝配重困難。

技術實現要素：

本發明所要解決的技術問題是提供一種裝載機后車架，可以解決現有裝載機后車架的左腹板和右腹板焊接的工作量大，費工費時，及安裝配重困難的問題。

為了解決上述問題，本發明采用的技術方案是：這種裝載機后車架，包括有左腹板和右腹板，所述左腹板由左前腹板段和左后腹板段組成，所述右腹板由右前腹板段和右后腹板段組成，在所述左后腹板段和所述右后腹板段的外側分別裝有左配重和右配重；所述左前腹板段和所述右前腹板段均為箱型結構的焊接件，所述左后腹板段和所述右后腹板段均為整體的實心件。

上述裝載機后車架技術方案中，更具體的技術方案還可以是：所述左前腹板段和所述右前腹板段的后端分別設有限位槽，所述左后腹板段和所述右后腹板段的前端分別設有與所述左前腹板段和所述右前腹板段的限位槽相配合的限位凸臺。

進一步的，所述左后腹板段和所述右后腹板段的材料為鋼板或鑄鋼。

由于采用了上述技術方案，本發明與現有技術相比具有如下有益效果：

1、本發明的左腹板由左前腹板段和左后腹板段組成，右腹板由右前腹板段和右后腹板段組成；左前腹板段和右前腹板段為箱型結構的焊接件，左后腹板段和右后腹板段為整體的實心件；左后腹板段和右后腹板段的結構簡單，強度更好，不需要在左后腹板段和右后腹板段的側面加裝筯板，節省安裝空間，安裝左配重和右配重容易，左后腹板段和右后腹板段同時還起到配重的作用；左前腹板段和右前腹板段的長度尺寸小，減少了焊接的工作量，省時省力，提高生產效率。

2、左前腹板段和右前腹板段的后端分別設有限位槽，左后腹板段和右后腹板段的前端分別設有與左前腹板段和右前腹板段的限位槽相配合的限位凸臺；使左前腹板段和右前腹板段分別與左后腹板段和右后腹板段連接時定位準確。

附圖說明

圖1是本發明實施例的結構示意圖。

圖2是本發明實施例的左腹板的結構示意圖。

圖3是本發明實施例的左前腹板段的結構示意圖。

圖4是本發明實施例的左后腹板段的結構示意圖。

圖5是本發明實施例的右腹板的結構示意圖。

圖6是本發明實施例的右前腹板段的結構示意圖。

圖7是本發明實施例的右后腹板段的結構示意圖。

圖8是本發明實施例的左配重的結構示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖實施例對本發明作進一步詳述：

實施例1

如圖1所示的一種裝載機后車架，包括有左腹板和右腹板，左腹板和右腹板的前部通過鉸接座8連接，后部通過尾板4連接而形成框架；左腹板由左前腹板段1和左后腹板段2組成，左前腹板段1的后端設有限位槽1-1，左后腹板段2的前端設有與左前腹板段1的限位槽1-1相配合的限位凸臺2-1，如圖2、圖3、圖4所示；右腹板由右前腹板段7和右后腹板段6組成，右前腹板段7的后端設有限位槽7-1，右后腹板段6的前端設有與右前腹板段7的限位槽7-1相配合的限位凸臺6-1，如圖5、圖6、圖7所示；左前腹板段1和右前腹板段7均為箱型結構的焊接件，左后腹板段2和右后腹板段6均為整體的實心件；本實施例的左后腹板段2和右后腹板段6均為整體的實心鋼板，左前腹板段1與左后腹板段2焊接連接，右前腹板段7與右后腹板段6焊接連接；在左后腹板段2和右后腹板段6的外側通過螺栓分別裝有左配重3和右配重5，左配重3具有與左后腹板段2貼合的配重板，配重板的后部設有向外凸起3-1，如圖8所示；右配重5具有與右后腹板段貼合的配重板，配重板的后部設有向外凸起。

實施例2

本實施例與實施例1的不同之處在于：本實施例的左后腹板段2和右后腹板段6均為整體的實心鑄鋼，左前腹板段1與左后腹板段2通過連接板和螺栓連接，右前腹板段7與右后腹板段6通過連接板和螺栓連接。其余特征與實施例1相同。