一種大型鋼箱梁組裝導向定位裝置制造方法
【專利摘要】本實用新型公開了一種大型鋼箱梁組裝導向定位裝置，涉及橋梁鋼箱梁安裝【技術領域】。本實用新型包括上箱梁以及設于上箱梁內的上箱腹板和上箱隔板、下箱梁以及設于下箱梁內的下箱腹板和下箱隔板，在上箱腹板和下箱腹板的橫向對接處設有導向裝置、調整裝置和限位裝置，所述導向裝置設于下箱腹板的兩端，所述調整裝置設于上箱腹板和下箱腹板的兩端內側，所述限位裝置沿上箱腹板和下箱腹板的橫向對接處內側均布。本實用新型結構簡單、操作方便、安全可靠、省時省力，能夠快速實現鋼箱梁的準確定位，有效提高施工質量和施工效率。
【專利說明】一種大型鋼箱梁組裝導向定位裝置
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及橋梁鋼箱梁安裝【技術領域】。
【背景技術】
[0002]在橋梁工程領域中，由于使用功能和承載力的要求，大型大截面鋼箱梁已經得到越來越廣泛的應用，但由于受運輸條件的限制，大型大截面鋼箱梁必須進行上、下箱梁的分箱制作，運至施工現場后再拼裝在一起。由于鋼箱梁上、下箱梁體形大、噸位重，施工現場地形條件復雜，在吊裝鋼箱梁的過程中上、下箱梁極易發生錯位，吊機在高空作業下上箱、下箱安裝很難精確就位，造成施工質量低，作業速度慢。
實用新型內容
[0003]本實用新型所要解決的技術問題是提供一種大型鋼箱梁組裝導向定位裝置，結構簡單、操作方便、安全可靠、省時省力，能夠快速實現鋼箱梁的準確定位，有效提高施工質量和施工效率。
[0004]為解決上述技術問題，本實用新型所采取的技術方案是:一種大型鋼箱梁組裝導向定位裝置，包括上箱梁以及設于上箱梁內的上箱腹板和上箱隔板、下箱梁以及設于下箱梁內的下箱腹板和下箱隔板，在上箱腹板和下箱腹板的橫向對接處設有導向裝置、調整裝置和限位裝置，所述導向裝置設于下箱腹板的兩端，所述調整裝置設于上箱腹板和下箱腹板的兩端內側，所述限位裝置沿上箱腹板和下箱腹板的橫向對接處內側均布。
[0005]所述導向裝置包括導向塊，所述導向塊成對焊接在下箱腹板兩端的內外兩側，所述導向裝置呈V形槽結構。
[0006]所述調整裝置包括焊接于下箱腹板兩端內側的固定塊、焊接于上箱腹板兩端內側且與所述固定塊位置相對應的調整塊、以及貫穿固定塊和調整塊的調整螺栓。
[0007]所述限位裝置包括焊接于下箱腹板內側的插入槽和焊接于上箱腹板內側、與所述插入槽位置對應的插入楔，在所述插入槽和插入楔的下端設有貫穿的連接孔。
[0008]所述限位裝置間隔800-1500mm均布在上箱腹板和下箱腹板的橫向對接處，在所述上箱隔板和下箱隔板對接處還焊接有限位裝置。
[0009]采用上述技術方案所產生的有益效果在于:本實用新型中的導向裝置能夠使上箱梁快速準確滑落到下箱梁相應的位置，保證了上、下箱梁在寬度方向的一致性；調整裝置能夠調整上箱梁在長度方向的錯位，保證上、下箱梁在長度方向的一致性；限位裝置把上、下箱梁緊固在一起。本實用新型通過導向裝置的導向、調整裝置的調整，最后通過限位裝置固定在一起，達到上、下箱梁安全、準確、高效就位，有效地提高了施工質量和施工效率。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0010]圖1是本實用新型的結構示意圖；
[0011]圖2是圖1中導向裝置安裝過程示意圖；[0012]圖3是圖1中A-A剖視圖；
[0013]圖4是圖1中調整裝置調整過程示意圖；
[0014]圖5是圖1中調整裝置的左視圖；
[0015]圖6是圖1中限位裝置下箱腹板安裝示意圖；
[0016]圖7是圖1中B-B剖視圖；
[0017]圖中標記:1_調整裝置；2_導向裝置；3_限位裝置；4_下箱梁；5_下箱隔板；6-上箱隔板-J-上箱梁；8_導向塊；9_下箱腹板；10_上箱腹板；11_調整螺栓；12_固定塊；13-調整塊；14-插入楔；15-插入槽。
【具體實施方式】
[0018]下面結合附圖和【具體實施方式】對本實用新型作進一步詳細的說明。
[0019]由圖1至圖7可知，本實用新型包括上箱梁7以及設于上箱梁7內的上箱腹板10和上箱隔板6、下箱梁4以及設于下箱梁4內的下箱腹板9和下箱隔板5，在上箱腹板10和下箱腹板9的橫向對接處設有導向裝置2、調整裝置I和限位裝置3，所述導向裝置2設于下箱腹板9的兩端，所述調整裝置I設于上箱腹板10和下箱腹板9的兩端內側，所述限位裝置3沿上箱腹板10和下箱腹板9的橫向對接處內側均布；所述導向裝置2包括導向塊8，所述導向塊8成對焊接在下箱腹板9兩端的內外兩側，所述導向裝置2呈V形槽結構；所述調整裝置I包括焊接于下箱腹板9兩端內側的固定塊12、焊接于上箱腹板10兩端內側且與所述固定塊12位置相對應的調整塊13、以及貫穿固定塊12和調整塊13的調整螺栓11 ;所述限位裝置3包括焊接于下箱腹板9內側的插入槽15和焊接于上箱腹板10內側、與所述插入槽15位置對應的插入楔14，在所述插入槽15和插入楔14的下端設有貫穿的連接孔；所述限位裝置3間隔800-1500mm均布在上箱腹板10和下箱腹板9的橫向對接處，在所述上箱隔板6和下箱隔板5對接處還焊接有限位裝置3。
[0020]本實用新型具體實施步驟如下:
[0021]1、拼焊導向裝置2
[0022]I)在下箱腹板9兩端內外側，且距下箱腹板9上的下箱隔板5大于200mm處拼焊導向裝置2 ;
[0023]2)在施工現場安裝過程:
[0024]第一步:先安裝下箱鋼梁；
[0025]第二步:用吊機吊起上箱梁7，上箱腹板10放置在上箱梁7導向裝置2上，參見圖2 ；
[0026]第三步:吊機緩慢放松鋼絲繩，由于上箱梁7的自重使之沿導向裝置2下移動，直至上箱腹板10和下箱腹板9接觸為止，參見圖3 ;
[0027]2、拼焊調整裝置I
[0028]I)在下箱腹板9的兩端內側拼焊固定塊12，在上箱腹板10相對應的位置拼焊調整塊13，用于上箱梁7和下箱梁4橫向方向的調整，使上箱梁7和下箱梁4位置對齊達到圖紙的要求；
[0029]2)在工地安裝過程:
[0030]第一步:將上箱腹板10放置在下箱腹板9上，參見圖4 ；[0031]第二步:再調整貫通上箱腹板10和下箱腹板9的調整螺栓11，使上箱梁7移動，直到達到圖紙要求后擰緊調整螺栓11，參見圖5 ;
[0032]3、拼焊限位裝置3
[0033]I)在下箱腹板9內側每隔IOOOmm焊接插入槽15 (參見圖6)，在上箱腹板10相應位置拼焊插入楔14，并在每一對插入槽15和插入楔14的下端對應位置鉆連接孔；
[0034]2)在工地安裝過程
[0035]第一步:先安裝下箱梁4 ；
[0036]第二步:沿導向裝置2安裝上箱梁7，然后進行調整，使上箱梁7和下箱梁4位置對齊達到圖紙的要求；此時上箱梁7的插入楔14正好插入下箱梁4的插入槽15中；
[0037]第三步:把銷釘打入連接孔中使上箱腹板10和下箱腹板9緊密配合，然后打出銷釘，用螺栓連接緊固(如圖7所示)。
[0038]4、鋼箱梁就位及調整
[0039]鋼箱梁在廠內拼裝胎上焊接并校正合格后，在鋼箱梁相應的位置上拼焊導向裝置
2、調整裝置I及限位裝置3，然后把上箱梁7、下箱梁4分開運輸至施工現場。在施工現場，先安裝下箱梁4，再用吊機吊起上箱梁7，上箱腹板10沿導向裝置2落在下箱腹板9相應的位置上，調節調整裝置I上的調整螺栓11使上箱梁7橫向移動，達到要求的位置后擰緊調整螺栓11，限位裝置3上的連接孔內打入銷釘使上、下段鋼梁緊密配合，打出銷釘擰上螺栓。
[0040]本實用新型中的導向裝置2能夠使上箱梁7快速準確滑落到下箱梁4相應的位置，保證了上、下箱梁在寬度方向的一致性；調整裝置I能夠調整上箱梁7在長度方向的錯位，保證上、下箱梁4在長度方向的一致性；限位裝置3把上、下箱梁緊固在一起。本實用新型通過導向裝置2的導向、調整裝置I的調整，最后通過限位裝置3固定在一起，達到上、下箱梁安全、準確、快速就位，有效地提高了施工質量和施工效率。
【權利要求】
1.一種大型鋼箱梁組裝導向定位裝置，包括上箱梁(7)以及設于上箱梁(7)內的上箱腹板(10)和上箱隔板(6)、下箱梁(4)以及設于下箱梁(4)內的下箱腹板(9)和下箱隔板(5)，其特征在于:在上箱腹板(10)和下箱腹板(9)的橫向對接處設有導向裝置(2)、調整裝置(I)和限位裝置(3)，所述導向裝置(2)設于下箱腹板(9)的兩端，所述調整裝置(I)設于上箱腹板(10 )和下箱腹板(9 )的兩端內側，所述限位裝置(3 )沿上箱腹板(10 )和下箱腹板(9)的橫向對接處內側均布。
2.根據權利要求1所述的一種大型鋼箱梁組裝導向定位裝置，其特征在于:所述導向裝置(2)包括導向塊(8)，所述導向塊(8)成對焊接在下箱腹板(9)兩端的內外兩側，所述導向裝置(2)呈V形槽結構。
3.根據權利要求1所述的一種大型鋼箱梁組裝導向定位裝置，其特征在于:所述調整裝置(I)包括焊接于下箱腹板(9)兩端內側的固定塊(12)、焊接于上箱腹板(10)兩端內側且與所述固定塊(12)位置相對應的調整塊(13)、以及貫穿固定塊(12)和調整塊(13)的調整螺栓(11)。
4.根據權利要求1所述的一種大型鋼箱梁組裝導向定位裝置，其特征在于:所述限位裝置(3)包括焊接于下箱腹板(9)內側的插入槽(15)和焊接于上箱腹板(10)內側、與所述插入槽(15)位置對應的插入楔(14)，所述插入槽(15)和插入楔(14)間隙配合，在所述插入槽(15)和插入楔(14)的下端設有貫穿的連接孔。
5.根據權利要求4所述的一種大型鋼箱梁組裝導向定位裝置，其特征在于:所述限位裝置(3)間隔800-1500mm均布在上箱腹板(10)和下箱腹板(9)的橫向對接處，在所述上箱隔板(6)和下箱隔板(5)對接處還焊接有限位裝置(3)。
【文檔編號】E01D21/00GK203654192SQ201320785635
【公開日】2014年6月18日 申請日期:2013年12月4日 優先權日:2013年12月4日
【發明者】杜東升, 于書奇 申請人:中鐵建鋼結構有限公司