專利名稱：壓縮機調整墊片的沖壓成形工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種壓縮機調整墊片沖壓成形工藝，具體涉及一種在薄板料上進行無
毛剌沖壓薄片狀零件的工藝。
背景技術：
無毛剌沖壓薄片狀零件的工藝是在普沖基礎上發展起來的一種精密沖裁方法。它 以厚度不超過0. 15mm的黑色金屬板材和厚度不超過0. 4mm的有色金屬板材為主要原料，在 一次沖壓行程中獲得尺寸精度高、沖裁斷面光潔無毛剌且互換性好優質的薄片零件，具有 優質、高效、低耗的優點。目前，無毛剌沖壓薄片狀零件的工藝主要用于生產平板類零件，特 別在壓縮機制造行業，薄墊片零件得到廣泛應用。傳統墊片零件加工方法有兩類，(一)采 用剛性小間隙復合沖模從板料上沖切出所需要的墊片零件，經過去除沖壓毛剌，得到成品 零件。但是，對于零件的厚度為0. 02-0. 3mm的金屬薄片墊片，通過沖壓方法得到零件后， 因為零件太薄且材質軟而無法去除毛剌，否則造成零件的破壞，因而不能滿足生產要求。 (二)采用剛性小間隙復合沖模的上模(凸凹模)與柔性凹模組合生產較復雜的薄片零件， 存在以下問題①中心孔出現不能按技術要求的位置分離；②廢料粘上模，生產效率低下； ③模具維修困難，且極易造成模具零件報廢。
發明內容
本發明的目的是提供一種壓縮機調整墊片的沖壓成形工藝，該工藝具有生產工藝 簡單、加工成本低、無毛剌的特點。
為了實現上述目的，本發明的技術方案是一種壓縮機調整墊片的沖壓成形工藝， 其特征在于它包括如下步驟
1)模具的準備 ①沖壓凸凹模的準備沖壓凸凹模7的下端面外形與所需的壓縮機調整墊片零件 9的俯視外形相同，沖壓凸凹模的下端面內設有沉孔10，沖壓凸凹模7上設有退料桿孔和打 料桿孔，退料桿孔與沉孔10相通； ②卸料塊的準備卸料塊5的外徑小于沖壓凸凹模的沉孔10的直徑 0. 004-0. 10mm，卸料塊5的下端設有凸出的卸料壓環ll，卸料壓環11的內側設有卸料凹槽 12 ; ③壓料板的準備壓料板4的下端設有凸出的壓料壓環14，壓料板4的中部為沖 壓凸凹模孔，壓料板4的沖壓凸凹模孔的直徑與沖壓凸凹模7的外徑相對應；
④凹模框的準備凹模框2的上端面設有環形凹槽13，環形凹槽13的外徑大于壓 料板4上的壓料壓環14的外徑0. 2-0. 5mm，環形凹槽13的內徑小于卸料塊的卸料凹槽12 的直徑1-2. 5mm ; ⑤模具的組裝卸料塊5嵌入沖壓凸凹模的沉孔10內，卸料塊5的卸料壓環11的 下端凸出沖壓凸凹模7的下端面0. 5-lmm，卸料塊5的上端中部由限位螺釘掛在沖壓凸凹模7上，退料桿8插入沖壓凸凹模7上的退料桿孔中，打料桿6插入沖壓凸凹模7上的打料桿 孔中；沖壓凸凹模7的下部穿入壓料板4的沖壓凸凹模孔中，壓料板4與沖壓凸凹模7無間 隙滑動配合；將聚氨酯橡膠3裝入凹模框2的環形凹槽13內，凹模框2和聚氨酯橡膠3構 成組合柔性凹模，將聚氨酯橡膠壓實后磨平；壓料板4、沖壓凸凹模7和卸料塊5位于凹模 框2的上方； 2) —次沖壓成形零件將金屬板料放置在組合柔性凹模上并用壓料板4壓住，啟 動壓力機，壓力機的滑塊下行，壓力機對沖壓凸凹模7施加沖壓力，此時，沖壓凸凹模在沖 壓力的作用下帶動卸料塊向下運動，使位于沖壓凸凹模7下方的金屬板料緊貼組合柔性凹 模的聚氨酯橡膠；壓力機的滑塊繼續下行，沖壓凸凹模繼續向下運動，聚氨酯橡膠產生變 形，此時向壓料板4上施加壓力F。，并保持壓力使壓料板4與沖壓凸凹模7作相對運動，壓 料板在壓力F。的作用下限制聚氨酯橡膠外溢；卸料塊5在沖壓凸凹模7的作用下阻止聚氨 酯橡膠變形后內泄，使聚氨酯橡膠被限制在由卸料塊、沖壓凸凹模和壓料板與組合柔性凹 模形成的空間內變形，隨著壓力機的滑塊繼續下行，聚氨酯橡膠因變形在金屬板料的底部 對金屬板料施壓，緊貼沖壓凸凹模實體部位的金屬板料不產生變形，其它部位的金屬板料 隨著沖壓凸凹模的繼續向下運行，聚氨酯橡膠變形的增加與不變形區的金屬板料分離，獲 得壓縮機調整墊片零件。 本發明的有益效果是生產工藝簡單、加工成本低、無毛剌(精度高)、質量好(產 品滿足設計技術指標)、能大批量生產。
圖1為沖壓變形示意圖；
圖2為壓縮機調整墊片零件圖；
圖3為沖壓凸凹模的結構示意圖；
圖4為圖3的俯視圖；
圖5為卸料塊的結構示意圖；
圖6為凹模框的結構示意圖；
圖7為聚氨酯橡膠的結構示意圖。 圖中1-金屬板料，2-凹模框，3-聚氨酯橡膠，4-壓料板，5-卸料塊，6-打料桿， 7-沖壓凸凹模，8-退料桿，9-壓縮機調整墊片零件，10-沉孔，11-凸出的卸料壓環，12-卸 料凹槽，13-環形凹槽，14-凸出的壓料壓環。圖中尺寸的單位為mm。
具體實施例方式
為了更好地理解本發明，下面結合實施例進一步闡明本發明的內容，但本發明的 內容不僅僅局限于下面的實施例。
如圖1所示，一種壓縮機調整墊片的沖壓成形工藝，它包括如下步驟
1)模具的準備 ①沖壓凸凹模7的準備如圖3、圖4所示，沖壓凸凹模7的下端面外形與所需的 壓縮機調整墊片零件9的俯視外形(如圖2所示)相同，沖壓凸凹模的高度為55mm;沖壓 凸凹模的下端面內設有沉孔IO，沖壓凸凹模7上設有退料桿孔和打料桿孔，退料桿孔與沉孔10相通，沉孔10的直徑為①117. 16，沉孔的深度為35mm(沉孔10配卸料塊5);所需的 壓縮機調整墊片零件9(如圖3所示)異形外形最大尺寸的直徑為142mm ;標準外圓外徑為 124mm，內徑為117mm ; ②卸料塊5的準備如圖5所示，卸料塊5的外徑為①117. 16mm(卸料塊5的外徑 小于沉孔10的直徑0. 004-0. 10mm)，卸料塊5的下端設有凸出的卸料壓環ll，卸料壓環11 的內側設有卸料凹槽12; ③壓料板4的準備壓料板4的下端設有凸出的壓料壓環14，壓料板4的中部為沖 壓凸凹模孔(壓料板4為環狀結構)，壓料板4的沖壓凸凹模孔的直徑與沖壓凸凹模7的外 徑相對應(也可壓料板4的沖壓凸凹模孔的直徑大于沖壓凸凹模7的外徑O. 004-0. 10mm);
凹模框2的準備如圖6所示，凹模框2的上端面設有環形凹槽13，環形凹槽13 的外徑大于壓料板4上的壓料壓環14的外徑(也大于沖壓凸凹模7的外徑)O. 2-0. 5mm，環 形凹槽13的內徑小于卸料塊的卸料凹槽12的直徑1-2. 5mm ; ⑤模具的組裝卸料塊5嵌入沖壓凸凹模的沉孔10內，卸料塊5與沖壓凸凹模7 無間隙滑動配合，卸料塊5的卸料壓環11的下端凸出沖壓凸凹模7的下端面O. 5-lmm，卸料 塊5的上端中部由限位螺釘掛在沖壓凸凹模7上[沖壓凸凹模7的上端中部設有第一螺釘 孔，第一螺釘孔與沉孔10相通，限位螺釘的下端穿過沖壓凸凹模7上的第一螺釘孔后旋入 卸料塊5的上端中部的第二螺釘孔中；卸料塊5在退料桿8的作用下能滑動]，退料桿8插 入沖壓凸凹模7上的退料桿孔中，打料桿6插入沖壓凸凹模7上的打料桿孔中；沖壓凸凹模 7的下部穿入壓料板4的沖壓凸凹模孔中，壓料板4與沖壓凸凹模7無間隙滑動配合；將圖 7所示的聚氨酯橡膠3裝入圖6所示的凹模框2的環形凹槽13內，凹模框2和聚氨酯橡膠 3構成組合柔性凹模，將聚氨酯橡膠壓實后磨平；凹模框可以采用鑲拼結構，聚氨酯橡膠的 邵式硬度為95-99度；壓料板4、沖壓凸凹模7和卸料塊5位于凹模框2的上方；
2) —次沖壓成形零件將金屬板料放置在組合柔性凹模上并用壓料板4壓住，被 加工的金屬板料采用10鋼板，金屬板料1的厚度為0. 15mm，(或被加工的金屬板料采用T2 或變形鋁1060，厚度S《0.4mm);啟動壓力機(為J23-100A開式可傾壓力機)，壓力機的 滑塊下行，壓力機對沖壓凸凹模7施加沖壓力FP[FP為600-900KN(千牛)]，此時，沖壓凸凹 模在沖壓力Fp的作用下帶動卸料塊向下運動，使位于沖壓凸凹模7下方的金屬板料緊貼組 合柔性凹模的聚氨酯橡膠；壓力機的滑塊繼續下行，沖壓凸凹模繼續向下運動，聚氨酯橡膠 產生變形，此時向壓料板4上施加壓力FJ本實施例中Fe為100-200KN)，壓力&，在模具設 計中采用彈簧或橡膠提供]，并保持壓力(壓力的大小需足以保證壓料板4能阻止模內聚氨 酯橡膠變形后外溢)使壓料板4與沖壓凸凹模7作相對運動，此時壓料板在F。的作用下限 制聚氨酯橡膠外溢；卸料塊5在沖壓凸凹模7的作用下阻止聚氨酯橡膠變形后內泄，使模內 聚氨酯橡膠被限制在由卸料塊、沖壓凸凹模和壓料板與組合柔性凹模(由凹模框2和聚氨 酯橡膠3構成)形成的空間內變形，隨著壓力機的滑塊繼續下行，聚氨酯橡膠因變形在金屬 板料的底部對金屬板料施壓，緊貼沖壓凸凹模實體部位的金屬板料不產生變形，其它部位 的金屬板料隨著沖壓凸凹模的繼續向下運行，聚氨酯橡膠變形的增加與不變形區的金屬板 料分離，獲得壓縮機調整墊片零件9。 在工作過程中，金屬板料被分離的瞬間，聚氨酯橡膠的高速膨脹使沖壓凸凹模7 與組合柔性凹模處于無間隙狀態，沖壓初始形成的毛剌在零件上被剝離，從而得到所需要的無毛剌零件。壓力機回程時提供打料力Fi (Fi為60-90KN)推動打料桿6和退料桿8與壓 料板一起清除沖壓廢料。 圖1中的沖壓力Fp與打料力&由壓力機提供，F。由彈簧提供。上下模工作時需保 證精確的導向。
權利要求
一種壓縮機調整墊片的沖壓成形工藝，其特征在于它包括如下步驟1)模具的準備①沖壓凸凹模的準備沖壓凸凹模(7)的下端面外形與所需的壓縮機調整墊片零件(9)的俯視外形相同，沖壓凸凹模的下端面內設有沉孔(10)，沖壓凸凹模(7)上設有退料桿孔和打料桿孔，退料桿孔與沉孔(10)相通；②卸料塊的準備卸料塊(5)的外徑小于沖壓凸凹模的沉孔(10)的直徑0.004-0.10mm，卸料塊(5)的下端設有凸出的卸料壓環(11)，卸料壓環(11)的內側設有卸料凹槽(12)；③壓料板的準備壓料板(4)的下端設有凸出的壓料壓環(14)，壓料板(4)的中部為沖壓凸凹模孔，壓料板(4)的沖壓凸凹模孔的直徑與沖壓凸凹模(7)的外徑相對應；④凹模框的準備凹模框(2)的上端面設有環形凹槽(13)，環形凹槽(13)的外徑大于壓料板(4)上的壓料壓環(14)的外徑0.2-0.5mm，環形凹槽(13)的內徑小于卸料塊的卸料凹槽(12)的直徑1-2.5mm；⑤模具的組裝卸料塊(5)嵌入沖壓凸凹模的沉孔(10)內，卸料塊(5)的卸料壓環(11)的下端凸出沖壓凸凹模(7)的下端面0.5-1mm，卸料塊(5)的上端中部由限位螺釘掛在沖壓凸凹模(7)上，退料桿(8)插入沖壓凸凹模(7)上的退料桿孔中，打料桿(6)插入沖壓凸凹模(7)上的打料桿孔中；沖壓凸凹模(7)的下部穿入壓料板(4)的沖壓凸凹模孔中，壓料板(4)與沖壓凸凹模(7)無間隙滑動配合；將聚氨酯橡膠(3)裝入凹模框(2)的環形凹槽(13)內，凹模框(2)和聚氨酯橡膠(3)構成組合柔性凹模，將聚氨酯橡膠壓實后磨平；壓料板(4)、沖壓凸凹模(7)和卸料塊(5)位于凹模框(2)的上方；2)一次沖壓成形零件將金屬板料放置在組合柔性凹模上并用壓料板(4)壓住，啟動壓力機，壓力機的滑塊下行，壓力機對沖壓凸凹模(7)施加沖壓力，此時，沖壓凸凹模在沖壓力的作用下帶動卸料塊向下運動，使位于沖壓凸凹模(7)下方的金屬板料緊貼組合柔性凹模的聚氨酯橡膠；壓力機的滑塊繼續下行，沖壓凸凹模繼續向下運動，聚氨酯橡膠產生變形，此時向壓料板(4)上施加壓力Fc，并保持壓力使壓料板(4)與沖壓凸凹模(7)作相對運動，壓料板在壓力Fc的作用下限制聚氨酯橡膠外溢；卸料塊(5)在沖壓凸凹模(7)的作用下阻止聚氨酯橡膠變形后內泄，使聚氨酯橡膠被限制在由卸料塊、沖壓凸凹模和壓料板與組合柔性凹模形成的空間內變形，隨著壓力機的滑塊繼續下行，聚氨酯橡膠因變形在金屬板料的底部對金屬板料施壓，緊貼沖壓凸凹模實體部位的金屬板料不產生變形，其它部位的金屬板料隨著沖壓凸凹模的繼續向下運行，聚氨酯橡膠變形的增加與不變形區的金屬板料分離，獲得壓縮機調整墊片零件。
全文摘要
本發明涉及一種壓縮機調整墊片沖壓成形工藝。壓縮機調整墊片的沖壓成形工藝，其特征在于它包括如下步驟1)模具的準備；2)一次沖壓成形零件將金屬板料放置在組合柔性凹模上并用壓料板壓住，啟動壓力機，壓力機的滑塊下行，壓力機對沖壓凸凹模施加沖壓力，壓料板在壓力Fc的作用下限制聚氨酯橡膠外溢；卸料塊在沖壓凸凹模的作用下阻止聚氨酯橡膠變形后內泄，使模內聚氨酯橡膠被限制在由卸料塊、沖壓凸凹模和壓料板與組合柔性凹模形成的空間內變形，隨著壓力機的滑塊繼續下行，聚氨酯橡膠因變形在金屬板料的底部對金屬板料施壓，緊貼沖壓凸凹模實體部位的金屬板料不產生變形，其它部位的金屬板料隨著沖壓凸凹模的繼續向下運行，聚氨酯橡膠變形的增加與不變形區的金屬板料分離，獲得壓縮機調整墊片零件。該工藝具有生產工藝簡單、加工成本低、無毛刺的特點。
文檔編號B21D22/10GK101767135SQ20091027350
公開日2010年7月7日 申請日期2009年12月31日 優先權日2009年12月31日
發明者周維凱, 孫恒, 張正威, 陳邦順 申請人:武漢一冶鋼結構有限責任公司;武漢華夏精沖技術有限公司