專利名稱：一種高速鐵路道岔基板的制造工藝的制作方法
技術領域：
本技術發明涉及一種深腔薄板類鍛件發熱鍛造工藝，具體地說是涉及一種350Km/h 420Km/h高速鐵路道岔基板的制造工藝，其屬于機械加工領域。
背景技術：
根據《中國鐵路中長期發展規劃》，到2020年，為滿足快速增長的旅客運輸需求，建立省會城市及大中城市間的快速 客運通道，規劃“四縱四橫”鐵路快速客運通道以及三個城際快速客運系統。建設客運專線1. 2萬公里以上，京滬線全長約1318公里，設計時速為350km/ho北京一武漢一長沙一廣州一深圳一香港，由京石客運專線、石武客運專線、武廣客運專線、廣深港客運專線組成，全長2260公里，連接華北、華中和華南地區，設計時速均為350km/h。建成后將是世界上通車里程最長的高速鐵路客運專線。道岔作為鐵路軌道兩線交叉處，使高速列車安全又順利的轉入他軌，是高鐵軌道部分最非常重要的組成部分之一，而基板主要是鋪墊在鋼軌下面，是道岔必不可少的配件，通過緊固結構來固定鋼軌及道岔配件在其上面，由于高鐵道岔基板的兩個固定滑床的隧道口的型腔深，并且形狀復雜，基板的板體和隧道壁都很薄，隧道壁最薄只有6mm厚，鍛造復雜系數S3級，經驗計算成型壓力超過6000噸，并且兩個隧道口的模具型腔下模深度35mm，上模凸起臍子尺寸長80mm寬30mm高60mm,鍛造很難實現基板的產品結構，當上模接觸到坯料時兩個臍子先接觸，近6000噸的壓力首先作用在兩個臍子上，并且現兩個臍子中間的金屬要向外流出，這樣對兩個臍子產生極大的作用力，上模的兩個臍子很容易被向外側彎曲或被折斷，都無法保證產品的設計要求，現有的模具材料也無法保證，采用機加工來實現制造成本又非常高，所以目前高鐵道岔基板采用鑄造和薄板焊接，在產品要求很高的情況下，只能采用加工出來的基板，國外基板制造商采用了鍛造與機加工相結合的方式生產，本發明采用了純鍛造和鍛造與少量機械加工相結合方式進行批量化生產。
發明內容
鑒于已有方法存在的缺陷，本發明是要提供一種有效的制造模具及生產工藝，已達到提聞生廣效率以及廣品的機械性能的目的。為了實現上述目的，本發明所采用的技術方案是一種高速鐵路道岔基板的制造工藝，其工藝過程為
a、還料的選擇根據產品的截面選取直徑為95 IlOmm的原材料；
b、中頻感應加熱坯料溫度為1050 1150°C，加熱時間為55 65秒；
C、鍛壓將中頻感應加熱的坯料進行鍛壓，所述鍛壓采用輥鍛成型或6300T熱模鍛輥擠模膛鍛壓，所述坯料溫度> 1050°C ；
d、制坯采用如圖5所示的制坯模具在6300噸熱模鍛壓機上進行制坯，所述料溫度彡 1050 0C ；
e、予鍛采用如圖13所示的予鍛模具在6300噸熱模鍛壓機上進行予鍛成型，所述料溫度彡 1050 0C ；
f、終鍛采用如圖16所示的終鍛模具在6300噸熱模鍛壓機上進行終鍛成型，料溫度彡 IOOO0C ；
g、切邊采用如圖19所示的切邊模具在630噸熱模鍛壓機上進行切邊；坯料溫度彡 950 0C ；
h、校正采用如圖22所示的校正模具在630噸熱模鍛壓機上進行校正，坯料溫度彡 900 0C ；1、退火處理將校正好的坯料在溫度為460 500°C條件下進行退火處理，消除產品內部應力；
j、拋丸處理采用懸掛式拋丸機進行拋丸處理；
k、機加工局部項點進行機加工。
本發明的優點為采用了純鍛造和鍛造與少量機械加工相結合方式進行批量化生產，兩個隧道的模具設計模具臍子的高度和模具的隧道深度為，予鍛成型后再予鍛的坯料入至終鍛模具中進行終鍛成型，終鍛模具其上模的隧道臍子的高度的下模隧道的深度，最后產品經過切邊、校正模的產品圖尺寸為最終鍛件的熱鍛件圖尺寸，校正模的上模臍子尺寸重要尺寸最高點和校正下模的隧道深度；避免當上模接觸到坯料時兩個臍子先接觸，近6000噸的壓力首先作用在兩個臍子上，并且現兩個臍子中間的金屬要向外流出，對兩個臍子產生極大的作用力，上模的兩個臍子很容易被向外側彎曲或被折斷的問題，同時改變采用機加工來實現制造成本又非常高的現狀。
圖1 棒料輥擠成型；圖2制還熱佐件A A主視圖；圖3制還熱佐件B B主視圖；圖4—制還熱佐件C C主視圖；圖5制還熱佐件D D主視圖；圖6-制坯熱鍛件俯視圖；圖7-制坯熱鍛件剖視圖；圖8-制坯模具主視圖；圖9-制坯模具下模；圖10—一制坯模具側方向剖視圖；圖11一預鍛熱鍛件主視圖；圖12—一預鍛熱鍛件俯視圖；圖13—一預鍛熱鍛件仰視圖；圖14—一預鍛熱鍛件定位孔B-B剖視15一預鍛熱鍛件隧道D-D剖面圖；圖16—一預鍛模具主視圖；圖17—一預鍛模具下模；圖18—一預鍛模具側剖視圖；圖19—一終鍛模主視圖；圖20—一終鍛模具下模；圖21—一終鍛模具側剖視圖；圖22—一切邊凸模具主視23—一切邊凸模具俯視圖；圖24—一切邊凹模具主視圖；圖25—一校正模具主視圖；圖26—校正模具俯視圖；圖27—一校正模具側剖視圖。
具體實施例方式實施例1
一種高速鐵路道岔基板的制造工藝，其工藝過程為
a、還料的選擇根據產品的截面選取直徑為100_的原材料；
b、中頻感應加熱坯料溫度為1100°C，加熱時間為60秒；
C、鍛壓將中頻感應加熱的坯料進行鍛壓，所述鍛壓采用輥鍛成型或6300T熱模鍛輥擠模膛鍛壓，所述坯料溫度> 1050°C ；
d、制坯采用如圖5所示的制坯模具在6300噸熱模鍛壓機上進行制坯，所述料溫度彡 1050 0C ；
e、予鍛采用如圖13所示的予鍛模具在6300噸熱模鍛壓機上進行予鍛成型，所述料溫度彡 1050 0C ；
f、終鍛采用如圖16所示的終鍛模具在6300噸熱模鍛壓機上進行終鍛成型，料溫度彡 IOOO0C ；
g、切邊采用如圖19所示的切邊模具在630噸熱模鍛壓機上進行切邊；坯料溫度彡 950 0C ；
h、校正采用如圖22所示的校正模具在630噸熱模鍛壓機上進行校正，坯料溫度彡 900 0C ；1、退火處理將校正好的坯料在溫度為480°C條件下進行退火處理，消除產品內部應
力；
j、拋丸處理采用懸掛式拋丸機進行拋丸處理；k、機加工局部項點進行機加工。實施例2
一種高速鐵路道岔基板的制造工藝，其工藝過程為
a、還料的選擇根據產品的截面選取直徑為95_的原材料；
b、中頻感應加熱坯料溫度為1050°C，加熱時間為55秒；
C、鍛壓將中頻感應加熱的坯料進行鍛壓，所述鍛壓采用輥鍛成型或6300T熱模鍛輥擠模膛鍛壓，所述坯料溫度> 1050°C ；
d、制坯采用如圖5所示的制坯模具在6300噸熱模鍛壓機上進行制坯，所述料溫度彡 1050 0C ；e、予鍛采用如圖13所示的予鍛模具在6300噸熱模鍛壓機上進行予鍛成型，所述料溫度彡 1050 0C ；
f、終鍛采用如圖16所示的終鍛模具在6300噸熱模鍛壓機上進行終鍛成型，料溫度彡 IOOO0C ；
g、切邊采用如圖19所示的切邊模具在630噸熱模鍛壓機上進行切邊；坯料溫度彡 950 0C ；
h、校正采用如圖22所示的校正模具在630噸熱模鍛壓機上進行校正，坯料溫度彡 900 0C ；1、退火處理將校正好的坯料在溫度為460°C條件下進行退火處理，消除產品內部應
力；
j、拋丸處理采用懸掛式拋丸機進行拋丸處理；k、機加工局部項點進行機加工。 實施例3
一種高速鐵路道岔基板的制造工藝，其工藝過程為
a、還料的選擇根據產品的截面選取直徑為IlOmm的原材料；
b、中頻感應加熱坯料溫度為1150°C，加熱時間為65秒；
C、鍛壓將中頻感應加熱的坯料進行鍛壓，所述鍛壓采用輥鍛成型或6300T熱模鍛輥擠模膛鍛壓，所述坯料溫度> 1050°C ；
d、制坯采用如圖5所示的制坯模具在6300噸熱模鍛壓機上進行制坯，所述料溫度彡 1050 0C ；
e、予鍛采用如圖13所示的予鍛模具在6300噸熱模鍛壓機上進行予鍛成型，所述料溫度彡 1050 0C ；
f、終鍛采用如圖16所示的終鍛模具在6300噸熱模鍛壓機上進行終鍛成型，料溫度彡 IOOO0C ；
g、切邊采用如圖19所示的切邊模具在630噸熱模鍛壓機上進行切邊；坯料溫度彡 950 0C ；
h、校正采用如圖22所示的校正模具在630噸熱模鍛壓機上進行校正，坯料溫度彡 900 0C ；1、退火處理將校正好的坯料在溫度為500°C條件下進行退火處理，消除產品內部應
力；
j、拋丸處理采用懸掛式拋丸機進行拋丸處理；k、機加工局部項點進行機加工。
權利要求
1. 一種高速鐵路道岔基板的制造工藝，其工藝過程為.8、還料的選擇根據產品的截面選取直徑為95 110_的原材料；b、中頻感應加熱坯料溫度為1050 1150°C，加熱時間為55 65秒；C、鍛壓將中頻感應加熱的坯料進行鍛壓，所述鍛壓采用輥鍛成型或6300T熱模鍛輥擠模膛鍛壓，所述坯料溫度> 1050°C ；d、制坯采用如圖5所示的制坯模具在6300噸熱模鍛壓機上進行制坯，所述料溫度彡 1050 0C ；e、予鍛采用如圖13所示的予鍛模具在6300噸熱模鍛壓機上進行予鍛成型，所述料溫度彡 1050 0C ；f、終鍛采用如圖16所示的終鍛模具在6300噸熱模鍛壓機上進行終鍛成型，料溫度彡 IOOO0C ；g、切邊采用如圖19所示的切邊模具在630噸熱模鍛壓機上進行切邊；坯料溫度彡 950 0C ；h、校正采用如圖22所示的校正模具在630噸熱模鍛壓機上進行校正，坯料溫度彡 900 0C ；1、退火處理將校正好的坯料在溫度為460 500°C條件下進行退火處理，消除產品內部應力；j、拋丸處理采用懸掛式拋丸機進行拋丸處理；k、機加工局部項點進行機加工。
全文摘要
本發明涉及一種深腔薄板類鍛件發熱鍛造工藝，具體地說是涉及一種350Km/h～420Km/h高速鐵路道岔基板的制造工藝，其屬于機械加工領域，其采用了純鍛造和鍛造與少量機械加工相結合方式進行批量化生產，兩個隧道的模具設計模具臍子的高度和模具的隧道深度為，予鍛成型后再予鍛的坯料入至終鍛模具中進行終鍛成型，終鍛模具其上模的隧道臍子的高度的下模隧道的深度，最后產品經過切邊、校正模的產品圖尺寸為最終鍛件的熱鍛件圖尺寸，校正模的上模臍子尺寸重要尺寸最高點和校正下模的隧道深度；避免當上模接觸到坯料時兩個臍子先接觸，近6000噸的壓力首先作用在兩個臍子上，并且現兩個臍子中間的金屬要向外流出，對兩個臍子產生極大的作用力，上模的兩個臍子很容易被向外側彎曲或被折斷的問題，同時改變采用機加工來實現制造成本又非常高的現狀。
文檔編號B21J5/02GK102989988SQ20121029380
公開日2013年3月27日 申請日期2012年8月17日 優先權日2012年8月17日
發明者徐悅波, 紀長全, 白玉昌 申請人:大連大高閥門股份有限公司