專利名稱：一種壓縮機排氣管的制作方法
技術領域：
實用新型涉及壓縮機領域，特別是涉及一種壓縮機排氣管。
背景技術：
壓縮機，是一種將低壓氣體提升為高壓氣體的流體機械，是制冷系統的心臟，壓縮機的殼體內部設置有氣缸，工作時，低溫低壓的制冷劑氣體從進氣管進入氣缸，氣缸對其進行壓縮后，從排氣管排出高溫高壓的制冷劑氣體，為制冷循環提供動力，從而實現壓縮一冷凝一膨脹一蒸發的制冷循環。目前現有技術中的壓縮機排氣管大多數采用整根銅管的結構，其通過銀焊料火焰釬焊或高頻釬焊與壓縮機的上蓋連接，采用上述帶焊料的火焰釬焊接頭的承載能力與接頭連接面大小有關。因此，火焰釬焊勢必需要采用搭接接頭和套件鑲接等方法以增大接頭連接面面積，以彌補釬焊強度的不足，而且還會因使用焊料而產生大量二氧化碳，以致污染環境，同時上述壓縮機排氣管因采用大量的銅材而導致成本提高。采用上述高頻釬焊，其電效率較低，工作電壓太高，安全性較差，脆性較大，易開裂，使用壽命短，而且空調廠家再焊時，容易導致焊料的二次熔解，使得品質較差，不易于壓縮機領域中排氣管的焊接。隨之，人們一直致力于壓縮機排氣管與壓縮機上蓋之間的連接除了帶焊料的火焰釬焊或高頻釬焊之外的更好的連接方式。[0005]公告號為CN 202250685 U的中國實用新型專利公開了“一種新型空調壓縮機上的排氣管”，其技術方案包括“圓柱形紫銅壓縮機排氣管(I)和鋼鐵壓縮機連接管(2 )，所述的鋼鐵壓縮機連接管(2)焊接套設于紫銅壓縮機排氣管(I)外側，所述的鋼鐵壓縮機連接管(2)包括圓柱管(3)和焊接臺面(4) 一體制造而成；所述的焊接臺面(4)由圓柱形上臺面(5)、圓柱形下臺面(6)及圓柱形上臺面(5)與圓柱形下臺面(6)之間的連接臺面(9)構成。”該排氣管的鐵管和銅管之間的連接方式是帶焊料的過爐釬焊或高頻釬焊，而且該排氣管的鐵管和銅管之間的連接結構需要增設焊接臺面。這樣就導致了銅管和鐵管之間連接結構的復雜性，再者，由于銅管和鐵管為套接式的過爐焊(也可以稱作是填縫焊)，在焊接時，會產生振動和開裂，不能滿足行業對于銅管潔凈力度的要求，而且當空調廠家再焊時，容易導致焊料的二次熔解，使得品質較差，再者，由于使用了焊料，變得不環保。綜上，為了減輕壓縮機生產廠家的成本壓力以及避免銅管和鐵管之間連接結構的復雜性以及二氧化碳廢氣對環境的污染等問題，研發一種生產過程環保，制造成本低廉的壓縮機排氣管具有極為深遠和重大的意義。
發明內容本實用新型的目的在于避免現有技術中的上述不足之處而提供一種生產過程環保，制造成本低廉的壓縮機排氣管。本實用新型的目的通過以下技術方案實現:一種壓縮機排氣管，設置于壓縮機的上蓋，包括銅管段和鐵管段，所述銅管段與所述鐵管段閃光焊對接焊接。其中，所述銅管段的對接端和所述鐵管段的對接端中，其中一個對接端的內徑小于其中另一個對接端的外徑。其中，所述鐵管段通過電阻焊與壓縮機的上蓋連接。其中，所述鐵管段包括圓柱管部和焊接部。其中，所述焊接部為設置于所述圓柱管部的外圓的環形凸臺。其中，所述焊接部為設置于所述圓柱管部的底端并向外延伸的凸緣，所述凸緣的外壁面與所述圓柱管部的外壁面之間呈夾角α設置。其中，所述夾角α的范圍是0° < α < 180°。本實用新型的有益效果:本實用新型的一種壓縮機排氣管，包括銅管段和鐵管段，所述銅管段與所述鐵管段閃光焊對接焊接，所述鐵管段通過電阻焊與壓縮機的上蓋連接。在銅管段和鐵管段的對接端采用了上述無焊料的閃光焊對接焊接的方法制造壓縮機排氣管，完全擺脫了焊料的使用，因此在生產過程中不會再產生二氧化碳等廢氣污染環境，實現綠色生產的同時也簡化了工藝，降低了制造成本；再者，正是由于其工藝特點，銅管段與鐵管段可直接對接焊接，無需套接后再焊接， 使得壓縮機排氣管可設計成更為簡單的結構，而且兩管的結合是兩管的金屬之間分子力結合的焊接，其區別于現有技術中的過爐焊接或者稱作是填縫焊接，因此焊接質量更好，焊接強度也更可靠，提高了焊接品質，同時無需擔心當空調廠家進行再焊時，出現焊料的二次熔解而導致的裂縫、泄漏等焊接缺陷問題的產生，延長了使用壽命，而且閃光焊效率高，功率低，其焊接過程采用低電壓的強電流，使整個焊接過程更加安全可靠。本實用新型的技術創新性的突破了本領域的固有思維，淘汰了本領域技術人員固有選用的高頻焊接、過爐焊接等技術手段，而采用了閃光焊對接焊接的方式，在本領域中屬于大膽的技術創新，推動了壓縮機排氣管的進一步發展。
利用附圖對實用新型作進一步說明，但附圖中的實施例不構成對本實用新型的任何限制，對于本領域的普通技術人員，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據以下附圖獲得其它的附圖。圖1是本實用新型的一種壓縮機排氣管的實施例1的結構示意圖。圖2是本實用新型的一種壓縮機排氣管的實施例2的結構示意圖。圖3是本實用新型的一種壓縮機排氣管的實施例2的另一結構示意圖。圖4是本實用新型的一種壓縮機排氣管的實施例3的結構示意圖。附圖標記:1-壓縮機排氣管，2-銅管段，3-鐵管段，4-上蓋，5-圓柱管部，6_焊接部。
具體實施方式
結合以下實施例對本實用新型作進一步描述。實施例1本實用新型的一種壓縮機排氣管的具體實施方式
之一，如圖1所示，壓縮機排氣管I包括銅管段2和鐵管段3，銅管段2與鐵管段3對接，對接端之間通過閃光焊將其兩段焊接在一起，制造壓縮機排氣管I的方法的步驟如下:a.預熱:將壓縮機排氣管I的銅管段2和鐵管段3對接裝配于焊接變壓器次級連接的夾鉗中后，對其施加大電流，根據焦耳熱的計算公式O=I1Rt，通過控制銅管段2和鐵管段3多次迅速接觸呈閉路，又迅速分開呈開路，使兩對
接端的電阻R值不斷變化，致使兩對接端之間的焦耳熱Q也不斷發生變化，從而形成斷續閃光，使對接端形成高熱，直至對接端被熔融；b.頂鍛:當對接端被熔融的長度達到設定的熔融長度時，迅速施加頂鍛力完成銅管段2與鐵管段3的焊接。其中，銅管段2與鐵管段3焊接的熔深范圍為大于O且小于等于20mm，優選為大于O且小于等于10mm。通常而言，設定的熔融長度略大于熔深范圍值。銅管段2與鐵管段3之間的焊接采用了無焊料的閃光焊接方式，取代了帶焊料的火焰釬焊或高頻釬焊，因此在生產過程中不會再產生二氧化碳等廢氣污染環境，同時節省了焊料，降低了制造成本；而且無需增加復雜的焊接臺面等結構。其中，銅管段2的對接端和鐵管段3的對接端中，其中一個對接端的內徑小于其中另一個對接端的外徑。兩者之間并非套接的結構。由于壓縮機排氣管I的下半部是鐵管段3，因此壓縮機排氣管I與壓縮機的上蓋4的連接可改為用電阻焊的方法進行。鐵管段3包括圓柱管部5和焊接部6，焊接部6通過電阻焊的方法連接在壓縮機的上蓋4上實現壓縮機排氣管I與上蓋4的連接:焊接部6的外壁面與壓縮機的上蓋4所設的安裝孔內側棱邊上施加壓力，使兩者緊密接觸，再通以電流，借助電阻熱熔化兩焊件之間的金屬，斷電后熔化的金屬在壓力的作用下迅速凝固完成焊接。實施例2本實用新型的一種壓縮機排氣管的具體實施方式
之二，如圖2、圖3所示，本實施例的主要技術方案與實施例1相同，在本實施例中未解釋的特征，采用實施例1中的解釋，在此不再進行贅述。本實施例與實施例1的區別在于，焊接部6是設置在所述圓柱管部5的外圓的環形凸臺。其中，所述環形凸臺是由截面是三角形的凸面繞圓柱管部5的外圓旋轉一周所形成的環形凸臺。或者，所述環形凸臺是由截面是類似半橢圓形凸面繞圓柱管部5的外圓旋轉一周所形成的環形凸臺。增設環形凸臺便于焊接。實施例3本實用新型的一種壓縮機排氣管的具體實施方式
之三，如圖4所示，本實施例的主要技術方案與實施例1相同，在本實施例中未解釋的特征，采用實施例1中的解釋，在此不再進行贅述。本實施例與實施例1的區別在于，所述焊接部6為設置于所述圓柱管部5的底端并向外延伸的凸緣，所述凸緣的外壁面與圓柱管部5的外壁面之間呈夾角α設置。優選地，夾角α的范圍是0° < α < 180°。最后應當說明的是，以上實施例僅用以說明本實用新型的技術方案，而非對本實用新型保護范圍的 限制，盡管參照較佳實施例對本實用新型作了詳細地說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本實用新型的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本實用新型技術方案的實質和范圍。
權利要求1.一種壓縮機排氣管，設置于壓縮機的上蓋，其特征在于:包括銅管段和鐵管段，所述銅管段與所述鐵管段閃光焊對接焊接。
2.根據權利要求1所述的一種壓縮機排氣管，其特征在于:所述銅管段的對接端和所述鐵管段的對接端中，其中一個對接端的內徑小于其中另一個對接端的外徑。
3.根據權利要求1所述的一種壓縮機排氣管，其特征在于:所述鐵管段通過電阻焊與壓縮機的上蓋連接。
4.根據權利要求3所述的一種壓縮機排氣管，其特征在于:所述鐵管段包括圓柱管部和焊接部。
5.根據權利要求4所述的一種壓縮機排氣管，其特征在于:所述焊接部為設置于所述圓柱管部的外圓的環形凸臺。
6.根據權利要求4所述的一種壓縮機排氣管，其特征在于:所述焊接部為設置于所述圓柱管部的底端并向外延伸的凸緣，所述凸緣的外壁面與所述圓柱管部的外壁面之間呈夾角α設置。
7.根據權利要求6所述的一種壓縮機排氣管，其特征在于:所述夾角α的范圍是0°< α <180。。
專利摘要本實用新型涉及壓縮機領域，特別是涉及一種壓縮機排氣管。所述壓縮機排氣管，設置于壓縮機的上蓋，包括銅管段和鐵管段，所述銅管段與所述鐵管段閃光焊對接焊接，所述鐵管段通過電阻焊與壓縮機的上蓋連接。由于壓縮機排氣管的銅管段與鐵管段之間的連接、鐵管段與壓縮機的上蓋之間的連接均采用了無焊料的焊接方法，完全擺脫了焊料的使用，因此在生產過程中不會再產生二氧化碳等廢氣污染環境，在實現綠色生產的同時也簡化了工藝，降低了制造成本。
文檔編號B23K11/04GK203114579SQ20122074511
公開日2013年8月7日 申請日期2012年12月31日 優先權日2012年12月31日
發明者陳金龍 申請人:東莞市金瑞五金制品有限公司