一種舵球頂板的加工方法
【專利摘要】本發明公開了一種舵球頂板的加工方法，包括以下步驟：1）取鋼板加工成深度115mm、R561mm的凹球面，再固定到鋼板上作為下模；2）再取鋼板加工成高度111mm，R546mm的凸球面，裝上耳板作為上模；3）將上、下模具淬火加強硬度，固定到油壓機上，并調校好上下模位置；4）選擇比原板厚2mm的鋼板切割成φ681mm的圓餅作為舵球頂板的毛坯，鍛壓前先將毛坯加熱，再移到油壓機的模具上，將舵球頂板定位好，經油壓機的壓力一次成型，即可。本發明的舵球頂板的加工方法，步驟少，操作容易，能對舵球頂板一次加工成型，滿足使用需求，具有很好的實用性。
【專利說明】一種舵球頂板的加工方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及船舶【技術領域】，具體涉及ー種舵球頂板的加工方法。
【背景技術】
[0002]目前，傳統的船體雙曲度外板加工方法是據設計部門提供的加工數據制作樣板或樣箱，采用火エ加工的方式來制作完成的，而舵球的頂板比較特殊，近似球形，按照傳統的火エ加工方法，是根本無法達到設計要求的。因此，必須采用上下模具壓制，一次成型才能真正達到設計要求。
【發明內容】
[0003]發明目的:針對現有技術中存在的不足，本發明的目的是提供一種舵球頂板的加エ方法，能對舵球頂板一次成型，滿足使用需求。
[0004]技術方案:為了實現上述發明目的，本發明采用的技術方案如下:
一種舵球頂板的加工方法，包括以下步驟:
1)取一塊厚度130mm的鋼板,切割成700mm圓餅，到車床上加工成深度115mm、R561mm的凹球面，再固定到厚、長、寬為25mmX900mmX900mm的鋼板上作為下模；
2)再取一塊厚度130mm的鋼板，切割成小660mm的圓餅，到車床上加工成高度111mm，R546mm的凸球面,裝上耳板作為上模；
3)將上、下模具固定到油壓機上，并調校好上下模位置；
4)選擇比原板厚2mm的鋼板切割成ct681mm的圓餅作為舵球頂板的毛坯，鍛壓前先將毛坯加熱，再移到油壓機的模具上，將舵球頂板定位好，經油壓機的壓カー次成型，即可。
[0005]有益效果:與現有技術相比，本發明的舵球頂板的加工方法，步驟少，操作容易，能對舵球頂板一次加工成型，滿足使用需求，具有很好的實用性。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0006]圖1是舵球頂板的加工模具的結構示意圖。
【具體實施方式】
[0007]下面結合具體附圖對本發明做進ー步的說明。
[0008]如圖1所示，舵球頂板的加工方法，包括以下步驟:
1)取一塊厚度130mm的鋼板,切割成700mm圓餅，到車床上加工成深度115mm、R561mm的凹球面2，再固定到厚、長、寬為25mmX 900mmX 900mm的鋼板I上作為下模；
2)再取一塊厚度130mm的鋼板，切割成小660mm的圓餅，到車床上加工成高度111mm，R546mm的凸球面3，裝上耳板4作為上模；
3)將上、下模具固定到油壓機上，并調校好上下模位置；
4)選擇比原板厚2mm的鋼板切割成ct681mm的圓餅作為舵球頂板的毛坯，鍛壓前先將毛坯加熱(燒紅即可)，再移到油壓機的模具上，將舵球頂板定位好，經油壓機的壓カー次成型，這樣既保證了舵球頂板的線型準確，又提高了生產效率。
【權利要求】
1.一種舵球頂板的加工方法，其特征在于，包括以下步驟: 1)取一塊厚度130mm的鋼板,切割成700mm圓餅，到車床上加工成深度115mm、R561mm的凹球面，再固定到厚、長、寬為25mmX900mmX900mm的鋼板上作為下模； 2)再取一塊厚度130mm的鋼板，切割成小660mm的圓餅，到車床上加工成高度111mm，R546mm的凸球面,裝上耳板作為上模； 3)將上、下模具淬火加強硬度，固定到油壓機上，并調校好上下模位置； 4)選擇比原板厚2mm的鋼板切割成ct681mm的圓餅作為舵球頂板的毛坯，鍛壓前先將毛坯加熱，再移到油壓機的模具上，將舵球頂板定位好，經油壓機的壓カー次成型，即可。
【文檔編號】B23P15/00GK103495841SQ201310452034
【公開日】2014年1月8日 申請日期:2013年9月29日 優先權日:2013年9月29日
【發明者】徐建, 屠潭泓, 呂游, 劉重岑 申請人:揚州大洋造船有限公司