汽車車門鈑金件生產系統的制作方法

本發明涉及汽車鈑金件生產技術領域，具體涉及一種汽車車門鈑金件生產系統。

背景技術：

汽車車身覆蓋件件中的鈑金件生產過程中，大致分為剪切、沖壓、彎折等一系列的生產工序。上述的汽車鈑金件在進行沖壓之前，首先利用剪板機將條板狀鈑金原料剪切成待沖壓的坯料，利用人工或者機械設備將剪切下的坯料轉運至沖壓設備上進行沖壓操作，啟動沖壓機，從而將坯料沖壓成需要的結構。現有技術中，實施對汽車車門鈑金件的沖壓設備包括上模板和下模板，上模板及下模板分別設置有凸模及凹模，將待沖壓的板材放置在凸模上，利用驅動機構驅動上凹模下移與凸模靠近，進而實現對板材的沖壓成型，上述的汽車車門鈑金件的沖壓設備沖壓成型完畢后，驅動機構驅動凹模上升并與凸模遠離，此時成型的鈑金件停留在凸模上，現有技術中，一般利用人工的方式進行取料，人工的取料方式不僅效率低下，而且還存在一定的安全隱患。

技術實現要素：

本發明的目的是：提供一種汽車車門鈑金件生產系統，可提高取料效率，確保汽車車門鈑金件的生產效率。

為實現上述目的，本發明采用的技術方案是：

汽車車門鈑金件生產系統，包括上模板及下模板，所述上模板上設置有凹模，所述下模板上設置有與凹模配合的凸模，所述凹模與凸模的配合面構成待沖壓車門鈑金件的上、下成型面，所述下模板上設置有頂料機構，所述頂料機構包括頂料桿，所述頂料桿與驅動單元連接，驅動單元驅動頂料桿上下方向移動且上桿端伸出或者遠離凸模的下成型面，位于下模板的旁側設置有出料斜板，所述出料斜板的下方設置有接料板，所述接料板設置在移動機構上，移動機構驅動接料板水平往復移動。

本發明還存在以下技術特征：

所述頂料桿遠離出料斜板一側所在的凸模上設置。

所述接料板設置在升降機構上，所述升降機構設置在移動機構上。

所述升降機構包括升降氣缸，所述升降氣缸的缸體固定在移動塊上，升降氣缸的活塞桿固定在接料板的下板面，移動塊與絲桿構成絲桿螺母配合，所述絲桿的桿長方向水平且兩端轉動式固定在支座上，絲桿的一端與電機的轉軸通過皮帶連接，電機、絲桿及移動塊構成移動機構。

位于凹模上成型面的輪廓周邊設置有剪切刀具，所述剪切刀具的刀刃指向凸模的下成型面的輪廓周邊。

裝置的入料口一側設置有供料輥，位于沖壓設備出料口一側還設置有收料輥，所述收料輥與供料輥的輥芯平行，驅動機構驅動收料輥轉動。

所述下模板上設置有頂料機構，所述頂料機構包括頂料桿，所述頂料桿與驅動單元連接，驅動單元驅動頂料桿上下方向移動且上桿端伸出或者遠離凸模的下成型面。

供料輥的出料端設置有扶持輥，所述扶持輥的輥芯與供料輥的輥芯平行，扶持輥上下方向設置，所述驅動機構為驅動電機，驅動電機的輸出軸與收料輥的輥芯連接。

所述凸模上設置有供頂料桿穿過的通孔，頂料桿的下端與氣缸的活塞桿連接，氣缸構成驅動單元，氣缸的缸體固定在下模板的下方，頂料桿的上端設置有橡膠套，所述頂料桿沿著凸模的長度方向間隔設置有多個。

所述動力機構為油缸，所述油缸的缸體固定在上模板上且活塞桿向下延伸與凹模的上板面固定，所述油缸沿著凹模的長度方向間隔設置有多個。

通過上述技術方案，本發明具有以下技術效果：待沖壓的板材導入凹模與凸模的配合面之間，利用動力單元驅動凹模向下移動且與凸模靠近，直至使得上成型面與下成型面靠的最近時，從而實施對汽車門板的沖壓成型，利用驅動單元驅動頂料桿上移，從而將成型件頂出，并由出料斜板滑落至接料板上，并且利用移動機構驅動接料板水平移動，從而將成型的鈑金件轉移至遠離生產系統的位置，進而實現汽車車門鈑金件生產的自動化，該系統可提高取料效率，確保汽車車門鈑金件的生產效率。

附圖說明

為了更清楚地說明本發明實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。

圖1是汽車車門鈑金件生產系統的側面示意圖；

圖2是汽車車門鈑金件生產系統的主視圖。

具體實施方式

下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。

下面結合實施例和具體實施方式對本發明作進一步詳細的說明。

汽車車門鈑金件生產系統，包括上模板10及下模板20，所述上模板10上設置有凹模30，所述下模板20上設置有與凹模30配合的凸模40，所述凹模30與凸模40的配合面構成待沖壓車門鈑金件的上、下成型面31、41，所述下模板20上設置有頂料機構，所述頂料機構包括頂料桿81，所述頂料桿81與驅動單元連接，驅動單元驅動頂料桿81上下方向移動且上桿端伸出或者遠離凸模40的下成型面41，位于下模板20的旁側設置有出料斜板21，所述出料斜板21的下方設置有接料板22，所述接料板22設置在移動機構上，移動機構驅動接料板22水平往復移動。

待沖壓的板材導入凹模30與凸模40的配合面之間，利用動力單元驅動凹模30向下移動且與凸模40靠近，直至使得上成型面31與下成型面41靠的最近時，從而實施對汽車門板的沖壓成型，利用驅動單元驅動頂料桿81上移，從而將成型件頂出，并由出料斜板21滑落至接料板22上，并且利用移動機構驅動接料板22水平移動，從而將成型的鈑金件轉移至遠離生產系統的位置，進而實現汽車車門鈑金件生產的自動化，該系統可提高取料效率，確保汽車車門鈑金件的生產效率。

為確保將成型的鈑金件頂至出料斜板21上，所述頂料桿81遠離出料斜板21一側所在的凸模40上設置。

為確保將成型的車門鈑金件順利的由生產系統轉移出去，所述接料板22設置在升降機構上，所述升降機構設置在移動機構上。

具體地，所述升降機構包括升降氣缸23，所述升降氣缸23的缸體固定在移動塊24上，升降氣缸23的活塞桿固定在接料板22的下板面，移動塊24與絲桿25構成絲桿螺母配合，所述絲桿25的桿長方向水平且兩端轉動式固定在支座上，絲桿25的一端與電機26的轉軸通過皮帶連接，電機26、絲桿25及移動塊24構成移動機構。

作為本發明的更為優選的方案，為提高該汽車車門鈑金件的成型效率，位于凹模30上成型面31的輪廓周邊設置有剪切刀具50，所述剪切刀具50的刀刃指向凸模40的下成型面41的輪廓周邊；

待剪切機沖壓的板材導入凹模30與凸模40的配合面之間，利用動力單元驅動凹模30向下移動且與凸模40靠近，從而利用剪切刀具50實施對板材的剪切，凹模30繼續下移時，直至使得上成型面31與下成型面41靠的最近時，進而實施對汽車門板的沖壓成型，上述剪切沖壓設備集剪切、沖壓操作為一體，能夠顯著提高上述汽車車門鈑金件的成型效率。

進一步地，為方便向剪板沖壓設備內投料，剪板沖壓設備的入料口一側設置有供料輥60，位于沖壓設備出料口一側還設置有收料輥70，所述收料輥70與供料輥60的輥芯平行，驅動機構驅動收料輥70轉動。利用驅動機構驅動收料輥70的轉動，從而實現對沖壓后板材廢料的收集，驅動機構驅動收料輥70的轉動，是在凹模30上升之后，避免收料輥70的轉動對凹模30產生的干涉。

為實現設備的自動生產，所述剪板沖壓設備的入料口及出料口上方設置有第一、第二傳感器91、92，所述第一、第二傳感器91、92為光電傳感器，第一、第二傳感器91、92的檢測端豎直指向下方，第一、第二傳感器91、92采集的的信號傳輸至控制模塊，控制模塊控制動力機構的啟動及停止。利用上述的第一、第二傳感器91、92檢測板材物料的進出，從而將采集的信號反饋至控制單元，進而實現動力機構的動作。

為實現對板材原料的穩定輸出，確保將板材物料平穩的輸送至凸模40與凹模30之間，所述供料輥60的出料端設置有扶持輥61，所述扶持輥61的輥芯與供料輥60的輥芯平行，扶持輥61上下方向設置，所述驅動機構為驅動電機71，驅動電機71的輸出軸與收料輥70的輥芯連接。

具體地，所述凸模40上設置有供頂料桿81穿過的通孔401，頂料桿81的下端與氣缸82的活塞桿連接，氣缸82構成驅動單元，氣缸82的缸體固定在下模板20的下方，為避免頂料桿81的上桿端劃傷成型件的表面，所述頂料桿81的上端設置有橡膠套811，為確保將成型件頂出的穩定性，所述頂料桿81沿著凸模40的長度方向間隔設置有多個。

為確保成型件的成型質量，所述動力機構為油缸27，所述油缸27的缸體固定在上模板10上且活塞桿向下延伸與凹模30的上板面固定，所述油缸27沿著凹模30的長度方向間隔設置有多個。

以上所述的僅是本發明的優選實施方式，應當指出，對于本領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明創造構思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本發明的保護范圍。