一種左右浮筒組合同軸加工裝配結構的制作方法

本發明涉及一種左右浮筒組合同軸加工裝配結構。

背景技術：

左浮筒、右浮筒為液浮陀螺重要零件，如圖1所示，兩個零件均為鋁合金薄壁件，設計要求兩個零件進行組合后加工φ26h7mm外圓，同時要求此外圓與兩端基準孔同軸度不大于φ0.01mm，以前采取在左浮筒與右浮筒配合處點502膠液，將兩個零件組合固緊后使用頂尖裝夾頂車外圓，加工后的外圓在未去除膠液時檢測同軸度完全合格，但將膠液去除后，進入裝配車間進行二次組裝檢測外圓與兩端基準孔同軸度40％都超差，從而給裝配帶來進度瓶頸。

技術實現要素：

為解決上述技術問題，本發明提供了一種左右浮筒組合同軸加工裝配結構，該左右浮筒組合同軸加工裝配結構實現了無膠液連接左、右浮筒，避免了膠液層厚度對左、右浮筒組合狀態的影響，從而從根本上解決了左、右浮筒組合加工外圓同軸度超差問題，使其合格率由60％提升為99％。

本發明通過以下技術方案得以實現。

本發明提供的一種左右浮筒組合同軸加工裝配結構，包括左浮筒、右浮筒；所述左浮筒內置有連接脹胎，連接脹胎前段為固定盤狀結構、后段為側向可伸縮的彈性結構，連接脹胎中有通孔，連接脹釘穿過連接脹胎中的通孔，連接脹釘后端為椎體狀，連接脹釘前端螺紋連接有螺帽，螺帽外徑大于連接脹胎通孔直徑；所述右浮筒后端底部有螺孔，連接螺釘前端與右浮筒上的螺孔螺紋連接，連接螺釘后端置入連接脹胎前段盤狀結構的孔內。

所述連接脹胎通孔的后端也為錐體狀，使得在連接脹釘后端進入至連接脹胎通孔過程中，連接脹胎后段側向外伸。

所述右浮筒后端底部的螺孔為M1.6螺紋孔。

所述連接脹釘和螺帽的材質均為鈦合金。

本發明的有益效果在于：實現了無膠液連接左、右浮筒，避免了膠液層厚度對左、右浮筒組合狀態的影響，從而從根本上解決了左、右浮筒組合加工外圓同軸度超差問題，使其合格率由60％提升為99％。

附圖說明

圖1是左浮筒和右浮筒的裝配示意圖；

圖2是本發明的結構示意圖。

圖中：11-左浮筒，12-右浮筒，21-連接脹釘，22-螺帽，23-連接脹胎，24-連接螺釘。

具體實施方式

下面進一步描述本發明的技術方案，但要求保護的范圍并不局限于所述。

如圖1所示的一種左右浮筒組合同軸加工裝配結構，包括左浮筒11、右浮筒12；所述左浮筒11內置有連接脹胎23，連接脹胎23前段為固定盤狀結構、后段為側向可伸縮的彈性結構，連接脹胎23中有通孔，連接脹釘21穿過連接脹胎23中的通孔，連接脹釘21后端為椎體狀，連接脹釘21前端螺紋連接有螺帽22，螺帽22外徑大于連接脹胎23通孔直徑；所述右浮筒12后端底部有螺孔，連接螺釘24前端與右浮筒12上的螺孔螺紋連接，連接螺釘24后端置入連接脹胎23前段盤狀結構的孔內。

所述連接脹胎23通孔的后端也為錐體狀，使得在連接脹釘21后端進入至連接脹胎23通孔過程中，連接脹胎23后段側向外伸。

所述右浮筒12后端底部的螺孔為M1.6螺紋孔。

所述連接脹釘21和螺帽22的材質均為鈦合金。

由于連接脹胎23只起固定連接作用，不承受切削力，為了滿足與右浮筒12連接端為非彈性結構，以實現連接釘與其孔的對接，連接脹胎設計為彈性結構。由于左浮筒11、右浮筒12為薄壁鋁合金零件，質量非常輕，而重量基本集中在左浮筒11一端，如果整體太重，加工過程中質心偏斜嚴重，會導致零件加工質量難以保證，故連接脹胎23設計為倒角U型結構，且連接螺釘24和螺帽22選材為比重較小的鈦合金，以減輕工裝重量。

通過螺帽22擰緊連接脹釘21，連接脹釘21外錐面與連接脹胎23內錐面擠脹力使連接脹胎23彈性徑向撐脹，實現連接脹胎23與左浮筒11的固緊。連接螺釘24通過與右浮筒M1.6-6H螺紋孔連接，其另一端插入連接脹胎23φ3.5孔內，如此實現左浮筒11、右浮筒12的連接關系。

組合后在精密車床上采取頂夾兩端頂尖孔，車床主軸端裝帶撥桿的撥盤，其撥桿插入左浮筒11端面的M2螺紋孔內，撥動左浮筒轉動，并通過本發明的結構帶動右浮筒12隨之旋轉，實現組合頂車外圓加工。

由此，本發明：

a)突破了左、右浮筒膠液連接這一傳統連接技術，使左、右浮筒多次重復組裝狀態始終保持一致，從而將左、右浮筒組合加工外圓同軸度的合格率由60％提高至99％；

b)由此還減縮了工藝規程的粘膠和去膠兩道工序，在提高合格率的同時，還大大節約了工時成本，提高了加工效率；

C)為裝配掃清了技術障礙，為推動大批量生產，提供了可靠的技術支撐。