一種鎖扣加工裝置及加工方法與流程

本發明涉及鎖扣加工領域，尤其涉及一種鎖扣加工裝置及加工方法。

背景技術：

鎖扣（bearingshell）是滑動軸承和軸頸接觸的部分，形狀為瓦狀的半圓柱面，非常光滑，一般用青銅、減摩合金等耐磨材料與鋼層復合制成的雙金屬卷帶材料。

目前加工鎖扣的一般工藝流程是：落料壓彎整形、兩平面倒內外角、車（銑）油槽、沖孔、沖定位唇、锪孔去毛刺、c向倒角、拉校半徑高、精鏜內徑、分選、外觀檢驗、清洗上油包裝。

在上述拉校半徑高時，在出刀口容易產生毛刺，需化大量的人力挫毛刺，而且鎖扣對接面容易產生平行差超差。此外，在加工半徑高時拉對接面內側倒角(一般要求小于0.3*45度)大小尺寸控制難，調整時間長。

鑒于上述內容，有必要對鎖扣加工裝置及加工方法進行改進。

技術實現要素：

本發明要解決的技術問題在于提供一種提高工作效率、減少鎖扣加工步驟的鎖扣加工裝置，以克服現有技術上的缺陷。

為了解決上述技術問題，本發明采用如下技術方案：一種鎖扣加工裝置，包括級進模，所述級進模包括上模和下模，其特征在于：所述級進模按照鎖扣板料進給方向依次設有打印機構、兩端落料機構、壓倒角機構、落片料機構和壓彎成形機構，各機構分別對應設置有與所述上模連接的上部結構、與所述下模連接的下部結構；

所述打印機構的上部結構包括安裝板和沖頭，下部結構包括墊板，所述沖頭的頂面為斜面，所述沖頭和安裝板之間設有在水平方向移動的斜楔；

所述兩端落料機構的上部結構為帶有v形凸起的上切刀，兩端落料機構的下部結構為帶有v形凹槽的下切刀，所述v形凸起和v形凹槽均豎向設置，且其所在的位置相互對應。

壓倒角機構上部結構為一個上壓料模，下部結構為一個下壓料模；

落片料機構上部結構為一個動剪機構，下部結構為一個靜剪機構；

所述壓彎成形機構的上部結構包括沿鎖扣板料進給方向設置的壓彎塊和整形塊，所述壓彎塊為向下的弧形結構，所述整形塊沿水平方向設置；壓彎成形機構的下部結構包括與壓彎塊所在位置相對應的成形槽以及與整形塊所在位置相對應的整形槽。

對上述方案的進一步改進，打印機構安裝板中還安裝有水平設置的驅動桿，驅動桿的一端與斜楔相連接，另一端連接一驅動手柄。

對上述方案的進一步改進，在所述級進模鎖扣板料進給方向的最末端還設有保護裝置，所述保護裝置為氮氣彈簧。

對上述方案的進一步改進，所述上切刀截面呈t字形，所述v形凸起設置在t形結構的豎直區外表面。

對上述方案的進一步改進，所述整形槽和成型槽相互貫通。

本發明還提供了一種加工上述所料加工裝置的方法，包括如下步驟：

1）鎖扣板料制作：將卷料在開卷機上展開校平形成鎖扣板料，此時鎖扣板料是預定卷度；

2）打鋼印：將鎖扣板料在打印機構（1）作用下進行打鋼印（81），打鋼印的深度通過斜楔（14）調整；

3）兩端落料：將打好鋼印的鎖扣板料在兩端落料機構（2）的作用下，通過上切刀（21）和下切刀（22）對寬度方向的兩端進行落料，寬度方向即運動方向的兩端。在落料的同時，通過上切刀（21）和下切刀（22）上的v形凸起（211）和v形凹槽（221）進行倒角，同時形成v形口；

4）壓倒角：將落料好的鎖扣板料輸送到壓倒角機構（3）中，對鎖扣板料的鋼背和合金兩端面倒角，需要再此過程中，防止在整形時鎖扣板料向兩尖角處流動形成毛刺；

5）落片料：鎖扣板料繼續向落片料機構（4）送料，此落料落下的鎖扣板料正好是一片料的寬度，并且落料刀正好切在已經加工好的v形口的中間，要保證送料位置正確；

6）壓彎整形：被切下的單片鎖扣板料進入壓彎成形機構（5），先將鎖扣板料在成形槽（511）中進行壓彎，然后再進入到整形槽（521），整形塊（52）下壓將鎖扣板料內側對接面角壓制出來。

對上述方案的進一步改進，在所述步驟3）中，兩端落料分為粗落料和精落料，粗落料余量控制在在3~5mm，精落料余量在0.1~0.2mm之間；粗落料和精落料都是通過上切刀（21）和下切刀（22）來實現的，上切刀（21）和下切刀（22）上設有階梯刀刃進而實現粗落料和精落料。

如上所述，本發明一種鎖扣加工裝置及加工方法，具有以下有益效果：

本發明在壓彎鎖扣板料后進行壓縮整形，在整形過程中直接對鎖扣板料的內側對接面進行壓制倒角，減少生產工序，降低產品生產成本，解決半徑高拉削生產過程中產生的毛刺問題。本發明中打印機構的斜楔位置和大小可調，適應性好。本發明通過電器控制，實現了自動加工方式，提高了操作安全性，而且工作效率也大大提高。

附圖說明

圖1為本發明主視圖。

圖2為本發明立體圖。

圖3為本發明中打印機構示意圖。

圖4為本發明中兩端落料機構的一端切刀示意圖。

圖5為本發明中落片料機構示意圖。

圖6為本發明中壓彎成形機構示意圖。

圖7為圖6中a-a示意圖。

圖8為本發明中壓彎成形機構的下部結構示意圖。

圖9為鎖扣在壓彎后示意圖。

圖10為鎖扣在整形后示意圖。

圖11為使用本發明加工鎖扣的加工示意圖。

圖中所示：

1.打印機構，11.安裝板，12.沖頭，13.墊板，14.斜楔，15.驅動桿，16.驅動手柄，2.兩端落料機構，21.上切刀，22.下切刀，211.v形凸起，221.v形凹槽，3.壓倒角機構，4.落片料機構，41.動剪機構，42.靜剪機構，5.壓彎成形機構，51.壓彎塊，52.整形塊，511.成形槽，521.整形槽，6.保護裝置，7.鎖扣板料，81.鋼印，82.兩端落料區，83.壓倒角區，84.落片區，85.壓彎區，86.整形區。

具體實施方式

說明書附圖所繪示的結構、比例、大小等，均僅用以配合說明書所揭示的內容，以供熟悉此技術的人士了解與閱讀，并非用以限定本發明可實施的限定條件，故不具技術上的實質意義，任何結構的修飾、比例關系的改變或大小的調整，在不影響本發明所能產生的功效及所能達成的目的下，均應仍落在本發明所揭示的技術內容所能涵蓋的范圍內。同時，本說明書中所引用的如“上”、“下”、“前”、“后”、“中間”等用語，亦僅為便于敘述的明了，而非用以限定本發明可實施的范圍，其相對關系的改變或調整，在無實質變更技術內容下，當亦視為本發明可實施的范疇。

一種鎖扣加工裝置，包括級進模，級進模包括上模和下模，級進模按照鎖扣板料進給方向依次設有打印機構1、兩端落料機構2、壓倒角機構3、落片料機構4和壓彎成形機構5，各機構分別對應設置有與上模連接的上部結構、與下模連接的下部結構；

結合圖1和圖3，打印機構1的上部結構包括安裝板11和沖頭12，下部結構包括墊板13，沖頭12的頂面為斜面，沖頭12和安裝板11之間設有在水平方向移動的斜楔14；此外，打印機構安裝板11中還安裝有水平設置的驅動桿15，驅動桿15的一端與斜楔14相連接，另一端與驅動手柄16相連接。

驅動手柄16通過驅動桿15調整斜楔14在水平方向的位置，進而調整安裝板11與沖頭12的相對位置，實現不同深度的打印。

如圖4所示，兩端落料機構的上部結構為帶有v形凸起211的上切刀21，兩端落料機構的下部結構為帶有v形凹槽221的下切刀22，v形凸起211和v形凹槽221均豎向設置，且其所在的位置相互對應。上切刀截面呈t字形，v形凸起設置在t形結構的豎直區外表面。v形凸起211和v形凹槽221能夠直接對鎖扣板料的兩端進行倒角，減少加工工序，切割時對鎖扣板料會切出v形口。上切刀21和下切刀22沿鎖扣板料進給方向的兩側分別設有一套，以實現對鎖扣板料兩側的切割。

壓倒角機構3上部結構為一個上壓料模，下部結構為一個下壓料模；壓倒角機構為普通常用的壓邊倒角模具，上部為一個上壓料模，對鎖扣板料的邊緣進行壓邊倒角，使板料邊緣順滑平整過渡。

落片料機構，如圖5所示，為落片料機構4，其對鎖扣板料直接進行切割，其為常規的切割結構，上部為動剪機構42，下部為動剪機構41，切割位置在v形口的中間位置。

如圖6-圖8所示，壓彎成形機構5的上部結構包括沿鎖扣板料進給方向設置的壓彎塊51和整形塊52，壓彎塊51為向下的弧形結構，整形塊52沿水平方向設置；壓彎成形機構5的下部結構包括與壓彎塊51所在位置相對應的成形槽511以及與整形塊所在位置相對應的整形槽521，整形槽和成型槽相互貫通。

本發明在壓彎成形機構連續設置壓彎和整形，壓彎塊51與成形槽511對鎖扣進行壓彎后，直接通過整形塊52和整形槽521進行整形。成形后的鎖扣板料7會因為彎曲而產生一定的拉伸形變，其半徑高尺寸較大，即如圖9所示；成形后的鎖扣板料7進入整形槽521中，通過上方的整形塊52將鎖扣板料7的端部進行壓縮變形，進而得到需要的半徑高尺寸，即如圖10所示。進一步的，為了防止壓彎過程中鎖扣板料打滑，使產品獲得良好的貼和面，可在壓彎塊的水平方向向下設置間隔細密的微條紋。

整形塊52在鎖扣板料兩端的對應位置設置了倒角，其目的是為了在產品上直接將鎖扣板料內側對接面倒角壓制出來。

而產品的半徑高度尺寸，可通過調整整形塊52的前后尺寸來進行微調。如果半徑高度值和產品要求有較大誤差，可更換不同的整形塊來調整。

在本實施例中，如圖1和圖2所示，在鎖扣板料進給方向的最末端還設有保護裝置6，保護裝置6為氮氣彈簧。一旦鎖扣板料發生疊料上模壓下時，也可通過氮氣彈簧的緩沖來保護整套模具不被敲壞。

本發明還提供了一種加工上述所料加工裝置的方法，包括如下步驟：

如圖1-11所示，

1）鎖扣板料制作：將卷料在開卷機上展開校平形成鎖扣板料，此時鎖扣板料是預定卷度；

然后進入各個機構中分別加工，板料的運行方向如圖11中箭頭所指的方向；

2）打鋼印：將鎖扣板料在打印機構1作用下進行打鋼印81，打鋼印的深度通過斜楔調整；此時鎖扣板料的形狀如圖11中最左側的打鋼印位置，即還未進入兩端落料區82，在兩端落料區82左側的位置。

3）兩端落料：將打好鋼印的鎖扣板料在兩端落料機構的作用下，通過上切刀和下切刀對寬度方向的兩端進行落料，寬度方向即運動方向的兩端。在落料的同時，通過上切刀和下切刀上的v形凸起和v形凹槽進行倒角，同時形成v形口。

在本步驟中，兩端落料分為粗落料和精落料，粗落料余量控制在3~5mm，精落料余量在0.1~0.2mm之間，根據落料材料厚度調節。粗落料和精落料都是通過上切刀21和下切刀22來實現的，上切刀21和下切刀22上設有階梯刀刃進而實現粗落料和精落料。此時鎖扣板料的形狀參考圖11中的兩端落料區82。

4）壓倒角：將落料好的鎖扣板料輸送到壓倒角機構3中，對鎖扣板料的鋼背和合金兩端面倒角，需要再此過程中，防止在整形時鎖扣板料向兩尖角處流動形成毛刺；

如圖11中的壓倒角區83的位置，這兩端為鎖扣板料運動方向的左右兩端。

5）落片料：鎖扣板料繼續向落片料機構4送料，此落料落下的鎖扣板料正好是一片料的寬度，并且落料刀正好切在已經加工好的v形口的中間，要保證送料位置正確；此時鎖扣板料的形狀參考圖11中的落片料區域84。

6）壓彎整形：被切下的單片鎖扣板料進入壓彎成形機構，先將鎖扣板料在成形槽中進行壓彎，然后再進入到整形槽，整形塊下壓將鎖扣板料內側對接面角壓制出來。壓彎后的鎖扣板料如9圖所示，鎖扣板料壓成如圖10所示狀態。此時鎖扣板料的形狀參考圖11中的壓彎區85和整形區86。

綜上所述，本發明提供的一種鎖扣加工裝置及技工方法，通過設置各個加工機構，可以減少加工工序，提高生產效率。所以，本發明有效克服了現有技術中的一些實際問題從而有很高的利用價值和使用意義。

上述實施方式僅例示性說明本發明的原理及其功效，而非用于限制本發明。本發明還有許多方面可以在不違背總體思想的前提下進行改進，對于熟悉此技術的人士皆可在不違背本發明的精神及范疇下，可對上述實施例進行修飾或改變。因此，舉凡所屬技術領域中具有通常知識者在未脫離本發明所揭示的精神與技術思想下所完成的一切等效修飾或改變，仍應由本發明的權利要求所涵蓋。

最后所應說明的是，以上具體實施方式僅用以說明本發明的技術方案而非限制，盡管參照實例對本發明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本發明的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發明技術方案的精神和范圍，其均應涵蓋在本發明的權利要求范圍當中。