專利名稱：雙斷面組合連鑄裝置的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種雙斷面組合連鑄裝置，屬于鋼鐵生產連鑄裝置技術領域。
背景技術：
目前國內外新建的鋼鐵企業轉爐、連鑄發生了很大的變化，原來的轉爐容積一般都 在60t以下，而現在新建的鋼鐵企業轉爐容積一般都在100t以上，與之相匹配的連鑄機 也發生了很大的變化，由原來的3個流、4個流到了現在的6個流、8個流甚至更多流。 大轉爐配多流連鑄機的生產格局己經初步形成，目前大多數鑄機產能比原來提高一倍， 設備檢修維護時間也相應比原來延長了一倍。為了使目前的生產工藝流程更趨合理，生 產組織模式更加高效靈活，在提高企業利潤的同時，不斷降低生產經營成本，出現了連 鑄生產工藝。
傳統連鑄機在設計時一般都會設計兩個以上不同的斷面，以滿足后道軋材工序生產 不同規格的鋼材需要。軋制不同規格的鋼材需要不同斷面的連鑄坯，傳統的生產組織模 式是按照相同斷面規格的鑄坯安排在一個澆次組織生產，其他斷面的鑄坯安排在另一個 澆次組織生產，這樣的生產組織模式導致軋材工序如大型軋材車間和中小型軋材車間中 總有1個軋材車間出現停機待料的現象。斷面規格不同，鋼種相同的計劃，要分別安排
生產， 一個斷面生產完成后，連鑄機停4 12小時，來更換連鑄設備如引錠頭、結晶
器和扇形段等，既影響生產效率又增加連鑄成本，同時軋材生產線與連鑄的產能不匹配， 大量熱態鑄坯需落地存放，以保證連鑄機停產檢修、更換斷面時能保證連續生產。該生 產組織模式不僅不能實現鑄坯的熱送熱裝，造成能源的極大浪費，而且很多時候軋材工 序會出現停機待料現象，制約軋材產能的提升。 發明內容
為克服現有技術的不足，本實用新型提供一種生產效率高、可以軋制不同規格軋材、 低能耗的雙斷面組合連鑄裝置。
雙斷面組合連鑄裝置與傳統連鑄裝置相比較，首先能同時生產兩種不同斷面規格的 連鑄坯，滿足軋材工序即時軋制不同規格的需要，避免了停機待料現象的發生，提升了
軋材工序的產能，提高對市場化定單的響應速度，縮短供貨周期，大大提高客戶滿意度； 其次提高鑄機和軋機的生產效率，減少更換斷面的時間和停機待料時間；第三有效的降 低了連鑄機和軋機的生產成本，提高了噸鋼贏利能力。 本實用新型的目的是這樣實現的
多機多流連鑄機按機流數分成兩個工作斷面，即A斷面和B斷面，兩組斷面設置不 同規格的結晶器、扇形段和噴嘴；出坯系統上設有分鋼機撥爪。 所述的不同規格的結晶器、扇形段、噴嘴是指A斷面結晶器260X300-R12，扇形段輥距為308. 5mm，噴嘴根據鑄坯的表面溫度在整
個二冷區冷卻過程中的變化，分成五個冷卻段即五個區 一區內外弧、側弧
3/8PZ3575B10; 二區內外弧HPZ2. 0-7030J,側弧HPZ1. 7-7030J;三區內外弧 HPZ1. 3-7030J，側弧HPZ1.0-7030J;四、五區內外弧、側弧HPZO. 8-70QZ2;
B斷面結晶器180X220-R12,扇形段輥距為226. 5mm，噴嘴根據鑄坯的表面溫度在整 個二冷區冷卻過程中的變化，分成五個冷卻段即五個區 一區內外弧、側弧 3/8PZ3575B10, 二區內外弧HPZ1. 8-7030J，側弧HPZ1. 5-7030J;三區內外弧 HPZ1. 2-7030J，側弧HPZ1.0-7030J;四、五區內外弧、側弧HPZO. 8-70QZ2。
拉速的設定與開啟的機流數，按照兩斷面總過鋼量基本平衡的原則，兩斷面通鋼量 偏差控制在±8%之內。
由于兩組不同規格的鑄坯同時生產，原有的單向出坯系統，不能實現兩種規格分組 吊裝，無法實現兩個不同規格的鑄坯同時下線。新設計的出坯系統采用雙向出坯模式， 由鑄機的中間向兩側出坯，以實現不同規格的鑄坯能同時分組吊裝，從而實現軋材工序 能同時生產不同規格的鋼材。
采樣本實用新型的連鑄裝置與傳統裝置相比較有以下優點
1、 可以提高生產效率，對于鋼種相同斷面不同的生產計劃可以安排在同一個澆次中 進行，這樣即節省生產時間，提高生產效率，又降低連鑄生產成本，能及時滿足"小批 量、多批次"定單的要求。
2、 雙斷面同時生產，降低了因更換斷面占用的生產時間，提高了鑄機作業效率。
3、 兩斷面同時生產，能及時滿足軋制需求，減少鑄坯庫存量，提高資金周轉率，提
高鑄坯熱裝比例，節約能耗。
4、 雙斷面同時生產實現了軋制規格的多樣化，滿足了客戶對不同規格的需求，提高 了即時生產的能力，縮短了生產周期。
圖1是本實用新型斷面結構示意圖。
圖2是本實用新型出坯系統結構示意圖。
其中，1、 A斷面結晶器，2、 A斷面二冷系統，3、 B斷面結晶器，4、 B斷面二冷系 統，5、雙向出坯系統，6、分鋼機撥爪。
具體實施方式
實施例以六機六流的方坯連鑄機為例。
六機六流的方坯連鑄機，生產斷面180mmX180mm、 240mmX240咖，轉爐出鋼量120 噸/爐。對應的軋材生產線如下軋鋼大型生產線，軋制規格4)75mra 4)150mm,使用240腿 X240mm坯料，生產能力1400 1800t/天；中型生產線，軋制規格*45mm 》75mm，使 用180腿X180mm坯料，生產能力800 1000t/天；小型生產線，軋制規格4>25腦 d>50mm, 使用180匪X180mm坯料，生產能力800 1000t/天。連鑄機日產3600 4200噸，每斷面 連續生產3 5天，采用單一斷面，任一條生產線都無法及時消化生產的坯料，不能實現鑄坯的熱送熱裝，造成能源的極大浪費；同時，需要有大面積的場地存儲大量的冷態鑄 坯，以保證連鑄檢修或更換斷面時能連續生產。
采用本實用新型技術后，連鑄機1 3流采用260mmX300mm結晶器1和相應的二冷 系統2， 4 6流采用180咖X220mm結晶器3和相應的二冷系統4，出坯系統采用雙向出 坯系統5， 1 3流的拉速控制在0. 6m/min 0. 9 m/min ，4 6流的拉速控制在1. 2m/min 1. 6m/min。 1 3流的通鋼量平均1. 83噸/分，4 6流的通鋼量平均1. 73噸/分，兩斷面 通鋼量差在6%，中間包流場平衡。生產出的鑄坯經雙向出坯系統5,通過分鋼機撥爪6實 現分別收集出坯，180mmX220mm每6支一組，260mmX300mm每4支一組，同時下線碼坯。 每爐鋼被分成大小斷面各半爐發往軋制不同規格的軋材廠，實現鑄坯的即時軋制，提高 了快速反應能力，鑄坯的裝爐溫度在40(TC以上，節約了能源消耗。
由于雙斷面同時生產，連鑄機每月減少斷面更換6次，更換斷面每次需10小時，每 月節省時間60小時，全年增加作業時間30天，大大提高了鑄機的生產效率。
如遇到大型軋材線檢修時，連鑄機可停開260鵬X300mm斷面1 2流，減少大斷面 的產量，減少存坯量；中型或小型軋材線檢修時，連鑄機可停開180mm斷面l 2流，減 少小斷面的產量，減少存坯量。
權利要求1、一種雙斷面組合連鑄裝置，其特征在于，多機多流連鑄機按機流數分成兩個工作斷面，即A斷面和B斷面，兩組斷面設置不同規格的結晶器、扇形段和噴嘴；出坯系統上設有分鋼機撥爪。
2、 如權利要求l所述的雙斷面組合連鑄裝置，其特征在于，所述的不同規格的結晶 器、扇形段、噴嘴是指A斷面結晶器260X300-R12,扇形段輥距為308. 5mm，噴嘴根據鑄坯的表面溫度在整 個二冷區冷卻過程中的變化，分成五個冷卻段即五個區 一區內外弧、側弧 3/8PZ3575B10; 二區內外弧HPZ2. 0-7030J，側弧HPZ1. 7-7030J;三區內外弧 HPZ1. 3-7030J，側弧HPZl. 0-7030J;四、五區內外弧、側弧HPZO. 8-70QZ2;B斷面結晶器180X220-R12，扇形段輥距為226. 5mm，噴嘴根據鑄坯的表面溫度在整 個二冷區冷卻過程中的變化，分成五個冷卻段即五個區 一區內外弧、側弧 3/8PZ3575B10, 二區內外弧HPZ1. 8-7030J ，側弧HPZ1. 5-7030J;三區內外弧 HPZ1. 2-7030J,側弧HPZl. 0-7030J;四、五區內外弧、側弧HPZ0. 8-70QZ2。
專利摘要雙斷面組合連鑄裝置，屬于鋼鐵生產連鑄裝置技術領域。多機多流連鑄機按機流數分成兩個工作斷面，即A斷面和B斷面，兩組斷面采用不同規格的結晶器、扇形段、噴嘴和不同的工藝參數；出坯系統上設有分鋼機撥爪。拉速的設定與開啟的機流數，按照兩斷面總過鋼量基本平衡的原則，兩斷面通鋼量偏差控制在±8％之內。本實用新型具有生產效率高、可以軋制不同規格軋材、低能耗的優點。
文檔編號B22D11/103GK201380276SQ20092002171
公開日2010年1月13日 申請日期2009年4月28日 優先權日2009年4月28日
發明者侯光合, 平 劉, 銘 呂, 呂長海, 尹崇麗, 張永青, 波 朱, 朱士將, 鍵 王, 斌 范, 謝興軍, 謝韻平, 燕 費, 良 陳, 陳軍勝, 瀟 魏 申請人:萊蕪鋼鐵股份有限公司