專利名稱：一種制備自潤滑深溝球軸承的方法
技術領域：
本發明涉及軸承，具體涉及一種制備自潤滑深溝球軸承的方法。
背景技術：
軸承是用于支撐傳動裝置的關鍵零部件，隨著科學技術展，高溫、高速和重載等特殊工況下的軸承越來越受到重視。例如，在冶金制造行業，其大部分設備均長期處于高溫、 重載、高濕度、高粉塵的生產環境下，工況溫度可高達1400°C ；在航空航天工業中的火箭和可返回飛行器；在熱動力工業中，燃氣輪機、核動力推進系統和高溫輸送器等裝置中使用的軸承其工作溫度都很高。在這種工況下，作為重要支承部件的軸承，必須滿足耐高溫、抗磨損、長壽命、更安全等綜合要求。而普通的滾動軸承依靠潤滑脂潤滑，在高溫下失去了潤滑能力。目前所使用的高溫滾動軸承主要是用陶瓷材料制成的陶瓷軸承，但陶瓷的機械加工性能不好，限制了其實際應用。
發明內容
發明目的針對現有技術中存在的不足，本發明的目的是提供一種制備自潤滑深溝球軸承的方法，以實現是制備的軸承在高溫環境下能實現自潤滑。技術方案為了實現上述發明目的，本發明采用的技術方案如下
一種制備自潤滑深溝球軸承的方法，利用超音速火焰噴涂器在軸承保持架和軸承內圈、外圈溝道上噴涂一層含有MO&的鎳基固體潤滑涂層，MoS2的加入有利于形成固體潤滑膜，明顯降低涂層的摩擦系數和磨損率，使滾動軸承實現高溫無油潤滑，大大提高了軸承的使用壽命。具體步驟如下
(1)按標準尺寸加工軸承的內圈、外圈、滾動體和保持架；
(2)采用濕磨的方法球磨粉末和鎳粉末，球磨轉速為6(T70r/min，球磨時間為 l(Tl2h，球料質量比為1(Γ12:1，液固質量比為1:800^820 ；然后干燥粉末；其中，鎳粉占粉末的質量分數為3 10% ；
(3)干燥后的混合粉末裝入噴槍的粉斗中，對軸承內圈、外圈和保持架進行噴涂，噴涂工藝參數為氧氣流量50(T550L/min，丙烷流量為30 35 L/min，氮氣流量35 40 L/min，噴涂距離為20(T250mm ；
(4)將噴涂完的軸承內圈、外圈、滾動體和保持架組裝成滾動軸承。步驟(2)中，球磨直徑分別為5mm、7mm、10mm的三種磨球，其數量比為4:3:3。有益效果本發明的制備自潤滑深溝球軸承的方法，利用超音速火焰噴涂器在軸承保持架和軸承內圈、外圈溝道上噴涂一層含有MO&的鎳基固體潤滑涂層，MoS2的加入有利于形成固體潤滑膜，明顯降低涂層的摩擦系數和磨損率，使滾動軸承實現高溫無油潤滑， 大大提高了軸承的使用壽命。具有很好的實用性，能夠產生很好的經濟效益和社會效應。
具體實施方式
下面結合具體實施例對本發明做進一步的解釋。實施例1
常規的深溝球軸承主體包括有外圈、內圈、保持架和滾動體。制備自潤滑常規的深溝球軸承的方法，具體步驟如下
(1)按標準尺寸加工軸承的外圈、內圈、保持架和滾動體；
(2)將經過篩選的純度為99%Mo&粉末和純度為99.5%鎳粉末在燒杯內混合后，進行球磨，磨球材料為氧化鋁，選擇直徑分別為5mm、7mm、10mm的三種磨球，其數量比為4:3:3，球料質量比為10:1。用濕磨的方法，研磨介質選用無水乙醇，液固質量比為1:800。球磨轉速為60r/min，球磨時間為10h。最后用干燥箱將混合粉末干燥。其中，鎳粉占粉末的質量分數為3 10%。(3)干燥后的混合粉末裝入噴槍的粉斗中，對軸承外圈、內圈、保持架進行噴涂，噴涂工藝參數為氧氣流量50(T550L/min，丙烷流量為30 35 L/min，氮氣流量35 40 L/min, 噴涂距離為20(T250mm。(4)組裝滾動體以及噴涂完的軸承外圈、內圈、保持架，成深溝球軸承。經檢測，實現高溫無油潤滑，大大提高了軸承的使用壽命。實施例2
常規的深溝球軸承主體包括有外圈、內圈、保持架和滾動體。制備自潤滑常規的深溝球軸承的方法，具體步驟如下
(1)按標準尺寸加工軸承的外圈、內圈、保持架和滾動體；
(2)將經過篩選的純度為99%Mo&粉末和純度為99.5%鎳粉末在燒杯內混合后，進行球磨，磨球材料為氧化鋁，選擇直徑分別為5mm、7mm、10mm的三種磨球，其數量比為4:3:3，球料質量比為10:1。用濕磨的方法，研磨介質選用無水乙醇，液固質量比為1:820。球磨轉速為70r/min，球磨時間為12h。最后用干燥箱將混合粉末干燥。其中，鎳粉占粉末的質量分數為7%。(3)干燥后的混合粉末裝入噴槍的粉斗中，對軸承外圈、內圈、保持架進行噴涂，噴涂工藝參數為氧氣流量530L/min，丙烷流量為33 L/min，氮氣流量37 L/min，噴涂距離為 225mm。(4)組裝滾動體以及噴涂完的軸承外圈、內圈、保持架，成深溝球軸承。經檢測，實現高溫無油潤滑，大大提高了軸承的使用壽命。實施例3
常規的深溝球軸承主體包括有外圈、內圈、保持架和滾動體。制備自潤滑常規的深溝球軸承的方法，具體步驟如下
(1)按標準尺寸加工軸承的外圈、內圈、保持架和滾動體；
(2)將經過篩選的純度為99%Mo&粉末和純度為99.5%鎳粉末在燒杯內混合后，進行球磨，磨球材料為氧化鋁，選擇直徑分別為5mm、7mm、10mm的三種磨球，其數量比為4:3:3，球料質量比為11:1。用濕磨的方法，研磨介質選用無水乙醇，液固質量比為1:800。球磨轉速為65r/min，球磨時間為llh。最后用干燥箱將混合粉末干燥。其中，鎳粉占粉末的質量分數為3%。(3)干燥后的混合粉末裝入噴槍的粉斗中，對軸承外圈、內圈、保持架進行噴涂，噴
4涂工藝參數為氧氣流量500L/min，丙烷流量為30L/min，氮氣流量40 L/min,噴涂距離為 250mmo(4)組裝滾動體以及噴涂完的軸承外圈、內圈、保持架，成深溝球軸承。經檢測，實現高溫無油潤滑，大大提高了軸承的使用壽命。實施例4
常規的深溝球軸承主體包括有外圈、內圈、保持架和滾動體。制備自潤滑常規的深溝球軸承的方法，具體步驟如下
(1)按標準尺寸加工軸承的外圈、內圈、保持架和滾動體；
(2)將經過篩選的純度為99%Mo&粉末和純度為99.5%鎳粉末在燒杯內混合后，進行球磨，磨球材料為氧化鋁，選擇直徑分別為5mm、7mm、10mm的三種磨球，其數量比為4:3:3，球料質量比為12:1。用濕磨的方法，研磨介質選用無水乙醇，液固質量比為1:800。球磨轉速為75r/min，球磨時間為9h。最后用干燥箱將混合粉末干燥。其中，鎳粉占粉末的質量分數為 10%。(3)干燥后的混合粉末裝入噴槍的粉斗中，對軸承外圈、內圈、保持架進行噴涂，噴涂工藝參數為氧氣流量550L/min，丙烷流量為35 L/min,氮氣流量35L/min，噴涂距離為 200mm。(4)組裝滾動體以及噴涂完的軸承外圈、內圈、保持架，成深溝球軸承。經檢測，實現高溫無油潤滑，大大提高了軸承的使用壽命。
權利要求
1.一種制備自潤滑深溝球軸承的方法，其特征在于，具體步驟如下(1)按標準尺寸加工軸承的內圈、外圈、滾動體和保持架；(2)采用濕磨的方法球磨粉末和鎳粉末，球磨轉速為6(T70r/min，球磨時間為 l(Tl2h，球料質量比為1(Γ12:1，液固質量比為1:800^820 ；然后干燥粉末；其中，鎳粉占粉末的質量分數為3 10% ；(3)干燥后的混合粉末裝入噴槍的粉斗中，對軸承內圈、外圈和保持架進行噴涂，噴涂工藝參數為氧氣流量50(T550L/min，丙烷流量為30 35 L/min，氮氣流量35 40 L/min，噴涂距離為20(T250mm ；(4)將噴涂完的軸承內圈、外圈、滾動體和保持架組裝成滾動軸承。
2.根據權利要求1所述的制備自潤滑深溝球軸承的方法，其特征在于步驟(2)中，球磨直徑分別為5mm、7mm、IOmm的三種磨球，其數量比為4 3 3。
3.根據權利要求1所述的制備自潤滑深溝球軸承的方法，其特征在于步驟(2)中， MoS2粉末的純度不小于99%，鎳粉末的純度不小于99. 5%。
全文摘要
本發明公開了一種制備自潤滑深溝球軸承的方法，該方法包括(1)按標準尺寸加工軸承的內圈、外圈、滾動體和保持架；(2)采用濕磨的方法球磨MoS2粉末和鎳粉末，鎳粉占粉末的質量分數為3~10%；(3)粉末裝入噴槍的粉斗中，對軸承內圈、外圈和保持架進行噴涂，噴涂工藝參數為氧氣流量500~550L/min，丙烷流量為30~35L/min，氮氣流量35~40L/min，噴涂距離為200~250mm；(4)將噴涂完的軸承內圈、外圈、滾動體和保持架組裝成滾動軸承。利用超音速火焰噴涂器在軸承保持架和軸承內圈、外圈溝道上噴涂一層含有MoS2的鎳基固體潤滑涂層，MoS2的加入有利于形成固體潤滑膜，明顯降低涂層的摩擦系數和磨損率，使滾動軸承實現高溫無油潤滑，大大提高了軸承的使用壽命。
文檔編號C23C4/06GK102400080SQ20111038427
公開日2012年4月4日 申請日期2011年11月28日 優先權日2011年11月28日
發明者劉金銀子, 唐華, 孫建榮, 李長生, 郭志成 申請人:鎮江中孚復合材料有限公司