專利名稱：一種600MPa級冷軋雙相鋼的生產方法
技術領域：
本發明涉及一種600MPa級冷軋雙相鋼的生產方法，屬于冶金板材生產技術領域。
背景技術：
目前，生產600MPa級冷軋雙相鋼的成分體系主要是C-Si-Mn系列，C-Si-Mn-Cr系列，C-Si-Mn-Cr-Mo，C-Si-Mn-Nb和C-Al-Mn系列等。生產冷軋雙相鋼的難點在于退火時需要控制較高的冷速，和控制較低的終冷溫度，使冷軋成品中存在鐵素體、馬氏體兩相。冷速較慢或者終冷溫度較高時則形成的馬氏體體積分數不足，甚至不能形成馬氏體，導致成品抗拉強度偏低，影響產品質量。但高的冷卻速度和低的終冷溫度對設備要求較高。以普通成分的C-Si-Mn系列雙相鋼為例，其馬氏體相變溫度一般在250°C左右，對設備要求較高，工業化批量生產存在一定困難。
為了降低生產難度，人們在鋼中加入增強奧氏體穩定性的合金元素，如Cr、Mo等，例如名稱為“抗拉強度600MPa級鋁系冷軋雙相鋼”的中國專利申請，專利申請號200910272186. 5，就是添加了 Mo ;加入這些合金元素后有利于提高馬氏體相變溫度，提高終冷溫度，降低冷速，從而降低了對設備的要求。但Cr、Mo等合金價格較高，生產成本較高，導致成品價格較高，不利于雙相鋼的市場化推廣。
背景技術：
為了在低成本且有利生產的情況下生產600MPa級雙相鋼，在C-Si-Mn成分體系上加入Nb，或者增加Al含量，以Al代Si。Nb有一定穩定增強奧氏體穩定性和細化晶粒的作用，但效果不明顯。Al對提高奧氏體穩定性有顯著作用，但目前背景技術中提及Al含量偏高(約I. 0%)。當Al含量較高時，冶煉可澆性顯著降低，不利于連續生產。
發明內容
本發明目的是提供一種600MPa級冷軋雙相鋼的生產方法，在C-Si-Mn雙相鋼的成分基礎上降低Si含量，增加適量Al含量，通過Si、Al提高奧氏體穩定性，降低生產難度，又不影響冶煉可澆性，成本低，生產連續性較好，產品質量穩定，解決背景技術存在的上述問題。本發明技術方案是
一種600MPa級冷軋雙相鋼的生產方法，包含轉爐冶煉、LF精煉、連鑄、熱軋、冷軋連退工序，最終化學成分的質量百分比為C 0. 06-0. 09%, Si:0. 4-0. 6，Mn :1. 65-1. 75，P彡0. 01%, S ^ 0. 015%, Als :0. 025-0. 06%, N彡0. 004%，剩余為Fe ;轉爐冶煉工序的鐵水要求S < 0. 040%，脫硫目標S^O. 010%，廢鋼加入占鐵水總質量的4-8%，鐵水比彡85%。所述LF精煉工序，堿度按4. 0-4. 5控制，終點目標C彡0. 055%，P < 0. 007%，
S彡 0. 02%。LF鋼包底吹Ar開至流量80Nm3/h，處理時間控制在40min以內，在埋好弧的前提下，保證全程正壓；精煉出站溫度1558-1565°C。所述熱軋工序，要求低溫加熱，高溫終軋，高溫卷取a、熱軋加熱溫度為1180-1220°C ;b、精軋開軋溫度為1020-1080°C ;c、終軋溫度為820_880°C ;d、卷取溫度為620-680°C，卷取溫度和成品規格相匹配；e、熱軋過程中，粗軋保溫罩正常投入，粗軋結束后不待溫。所述冷軋連退工序，要求均熱溫度，以產生雙相鋼所必須的兩相組織；控制快冷冷速，保證均熱時形成的奧氏體相變產物為馬氏體；控制快冷終冷溫度，以保證馬氏體相變的過冷度a、連退工藝連退均熱溫度為800-840°C ;b、緩冷終冷溫度為650-700°C ;c、快冷結束溫度為290-330°C ;d、時效結束溫度為200-300°C ;e、帶速控制在70-270m/min之間，帶速控制與產品厚度相匹配，分配帶速時冷速高于25°C/s。平整延伸率控制在0.5-1.0%之間，平整延伸率與厚度相匹配。所述LF精煉工序，底吹采用全程吹氬模式，按低氮、低磷、低硫操作模式進行，吹煉過程采用大渣量，全程化渣。終點目標C彡0. 055%, P < 0. 007%, S彡0. 02%。為了降低停吹N含量，加質量比0. 4-0. 6%白灰。LF精煉出站溫度1558-1565°C，第一爐、非周轉包出站溫度可提高5-10°C。
本發明的積極效果本發明不添加任何合金元素，改良了 C-Si-Mn系列雙相鋼的成分，降低了 Si含，增加了 Al含量，通過改進煉鋼、熱軋工藝、冷軋連退工藝，生產出屈強比低、延伸率高的冷軋雙相鋼；成本低，生產連續性較好，產品質量穩定。本發明成品力學性能指標屈服強度約360-430MPa，抗拉強度約彡600MPa，延伸率彡25%。
具體實施例方式以下通過實施例對本發明作進一步說明。在實施例中，一種600MPa級冷軋雙相鋼的生產方法，包含轉爐冶煉、LF精煉、連鑄、熱軋、冷軋連退工序，最終化學成分的質量百分比為c :0. 06-0. 09%, Si :0. 4-0. 6，Mn I. 65-1. 75, P ^ 0. 01%，S 彡 0. 015%, Als :0. 025-0. 06%, N 彡 0. 004%，剩余為 Fe ;轉爐冶煉工序的鐵水要求S < 0. 040%,脫硫目標S < 0. 010%，廢鋼加入占鐵水總質量的4-8%，鐵水比彡 85%。I、轉爐冶煉、LF精煉、連鑄工序 最終鋼化學成分如表I所示。表I化學成分 (化學成分wt%)
權利要求
1.一種600MPa級冷軋雙相鋼的生產方法，其特征在于包含轉爐冶煉、LF精煉、連鑄、熱軋、冷軋連退工序，最終化學成分的質量百分比為C :0. 06-0. 09%, Si:0. 4-0. 6，Mn I.65-1. 75，P ( 0. 01%，S 彡 0. 015%, Als :0. 025-0. 06%, N 彡 0. 004%，剩余為 Fe ;轉爐冶煉工序的鐵水要求S < 0. 040%,脫硫目標S < 0. 010%，廢鋼加入占鐵水總質量的4-8%，鐵水比彡 85%。
2.根據權利要求I所述一種600MPa級冷軋雙相鋼的生產方法，其特征在于所述LF精煉工序，堿度按4. 0-4. 5控制，終點目標C彡0. 055%, P < 0. 007%, S彡0. 02%。
3.根據權利要求2所述一種600MPa級冷軋雙相鋼的生產方法，其特征在于LF鋼包底吹Ar開至流量80Nm3/h，處理時間控制在40min以內，在埋好弧的前提下，保證全程正壓；精煉出站溫度1558-1565°C。
4.根據權利要求I或2所述一種600MPa級冷軋雙相鋼的生產方法，其特征在于所述熱軋工序，要求低溫加熱，高溫終軋，高溫卷取a、熱軋加熱溫度為1180-1220°C ;b、精軋開軋溫度為1020-1080°C ;c、終軋溫度為820-880°C ;d、卷取溫度為620_680°C，卷取溫度和成品規格相匹配；e、熱軋過程中，粗軋保溫罩正常投入，粗軋結束后不待溫。
5.根據權利要求I或2所述一種600MPa級冷軋雙相鋼的生產方法，其特征在于所述冷軋連退工序，要求均熱溫度，以產生雙相鋼所必須的兩相組織；控制快冷冷速，保證均熱時形成的奧氏體相變產物為馬氏體；控制快冷終冷溫度，以保證馬氏體相變的過冷度a、連退工藝連退均熱溫度為800-840°C ;b、緩冷終冷溫度為650-700°C ;c、快冷結束溫度為250-3500C ;d、時效結束溫度為200-300°C ;e、帶速控制在70-270m/min之間，帶速控制與產品厚度相匹配，分配帶速時冷速高于25°C /s ;平整延伸率控制在0. 5-1. 0%之間，平整延伸率與厚度相匹配。
6.根據權利要求3所述一種600MPa級冷軋雙相鋼的生產方法，其特征在于所述LF精煉工序，底吹采用全程吹氬模式，按低氮、低磷、低硫操作模式進行，吹煉過程采用大渣量，全程化渣，加質量比0. 4%白灰；LF精煉出站溫度1558-1565°C，第一爐、非周轉包出站溫度提高 5-10°C。
全文摘要
本發明涉及一種600MPa級冷軋雙相鋼的生產方法，屬于冶金板材生產技術領域。技術方案是包含轉爐冶煉、LF精煉、連鑄、熱軋、冷軋連退工序，最終化學成分的質量百分比為C0.06-0.09%，Si:0.4-0.6，Mn1.65-1.75，P≤0.01%，S≤0.015%，Als:0.025-0.06%,N≤0.004%，剩余為Fe；轉爐冶煉工序的鐵水要求S≤0.040%，脫硫目標S≤0.010％，廢鋼加入占鐵水總質量的4-8%，鐵水比≥85%。本發明不添加任何合金元素，改良了C-Si-Mn系列雙相鋼的成分，降低了Si含，增加了Al含量，通過改進煉鋼、熱軋工藝、冷軋連退工藝，生產出屈強比低、延伸率高的冷軋雙相鋼；成本低，生產連續性較好，產品質量穩定。本發明成品力學性能指標屈服強度約360-430MPa，抗拉強度約≥600MPa，延伸率≥25%。
文檔編號C22C38/06GK102758131SQ20121020075
公開日2012年10月31日 申請日期2012年6月18日 優先權日2012年6月18日
發明者何方, 侯鋼鐵, 吝章國, 徐斌, 李守華, 石建強, 胡朝輝, 蔣建朋 申請人:河北鋼鐵股份有限公司邯鄲分公司