本發明涉及衛生用品生產設備領域，特別涉及一種弧切刀生產工藝。
背景技術：
隨著社會的發展，人們的生活水平不斷提高，嬰兒紙尿褲等衛生用品被廣泛使用。人們對其不同規格產品的市場需求也越來越大，因此對一次性嬰兒紙尿褲生產線上的弧切刀總成的工藝也提出了新的要求。
公開日為2015年12月23日，公開號為105177269A的中國發明專利文獻，公開了一種包裝材料耐用模切刀工藝，包括如下步驟：(a)提供優質50#碳素冷軋帶鋼原料；(b)表面脫碳調質變色處理；(c)修邊，刃口包(刨)削粗加工；(d)27MHZ超高頻感應淬火；(e)刃口超精密磨削加工；(f)產品防銹處理，產品標識處理；(g)產品整平矯直，分剪出廠檢驗包裝。
現有公開的切刀的加工工藝中，還未有用于對嬰兒紙尿褲弧形加工的弧切刀生產工藝，不能滿足紙尿褲弧切刀總成的弧切刀生產工藝要求。目前，我國主要依靠進口，成本高。
技術實現要素：
本發明的目的在于克服了上述缺陷，提供一種使用壽命長，機械性能穩定，尺寸精度高且成本低的弧切刀生產工藝。
為了解決上述技術問題，本發明采用的技術方案為：
一種弧切刀生產工藝，包括如下步驟：
步驟一：芯軸加工
以40Cr為原料，先粗加工后調質處理至硬度為28-32HRC，研磨出中心孔，軸承位與中心孔經高頻處理至硬度為50-55HRC，再采用高精度數控車床精加工；
步驟二：切刀上下輥粗加工
以高速鋼為原料在300-500度下揉鍛，粗車工后，在數控機床上加工出刀形；
步驟三：切刀上下輥熱處理
切刀上下輥熱處理包括退火、淬火、回火和深冷處理，所述退火為：從常溫升溫2小時至500度，升溫1.5小時至850度，升溫1.5小時至1500度，升溫1小時至1210度，保溫2小時；所述淬火的油溫為60度以上；所述回火的次數為4次，所述回火的溫度為550度；所述深冷處理的溫度為零下140度，所述深冷處理的時間為6小時；
步驟四：芯軸與切刀上下輥配合
采用高精度磨床精磨切刀上下輥的內孔，內孔與芯軸套位熱套后，實現芯軸與切刀上下輥的熱套配合；
步驟五：外圓精磨
一次裝夾加工完成芯軸與切刀上下輥的各外徑尺寸；
步驟六：刃口修邊與精磨
先進行刃口修邊，刃口刨削粗加工，后對刃口進行超精密磨削加工，刃口寬度與母線寬度一致，為8-10μm。
進一步的，還包括刀架加工工藝，所述刀架加工工藝為：采用數控機床加工出各零部件，對各零部件進行表面電鍍防銹處理和板面精磨處理，通過圓柱銷定位將各零部件組裝成刀架。
進一步的，所述各零部件的尺寸誤差在0.5μm以內。
進一步的，還包括刀架與弧切刀的總裝與檢測，所述刀架與弧切刀的總裝與檢測的具體操作為：切刀上下輥通過螺栓和圓柱銷固定在刀架上的相應位置上；檢測刀架平行度和垂直度。
進一步的，所述刀架與弧切刀的總裝，需滿足切刀上下輥平行度及圓跳動小于0.5μm。
進一步的，所述步驟四的熱套配合的過盈量為3-5μm。
進一步的，所述步驟五的外圓精磨，需滿足同軸度與全跳動小于0.2μm。
本發明的有益效果在于：切刀上下棍原料經揉鍛處理，增加材料的密度，提高其內部組織結構，去除材料缺陷，提高了切刀輥在經過熱處理后能夠達到最理想的效果；自主的熱處理工藝，使得切刀輥的使用壽命顯著提高；芯軸與切刀上下輥通過熱套配合，保證輥體與芯軸完全抱死，做高速動平衡時，確保高速運轉的穩定性。采用此種工藝生產的弧切刀總成，結構穩定性好，使用壽命長，成本低。
具體實施方式
為詳細說明本發明的技術內容、所實現目的及效果，以下結合實施方式予以說明。
本發明最關鍵的構思在于：通過揉鍛使材料內部化學物質重新組織，增加其密度，提高其內部組織結構，去除材料缺陷，從而提高了切刀輥在經過熱處理后能夠達到最理想的效果；自主的熱處理工藝，提高了切刀輥的使用壽命。
本發明提供一種弧切刀生產工藝，包括如下步驟：
步驟一：芯軸加工工藝
以40Cr為原料，先粗加工后調質處理至硬度為28-32HRC，研磨出中心孔，軸承位與中心孔經高頻處理至硬度為50-55HRC，再采用高精度數控車床精加工；
步驟二：切刀上下輥粗加工
以高速鋼為原料在300-500度下揉鍛，粗車工后，在數控機床上加工出刀形；
步驟三：切刀上下輥熱處理
切刀上下輥熱處理包括退火、淬火、回火和深冷處理，所述退火為：從常溫升溫2小時至500度，升溫1.5小時至850度，升溫1.5小時至1500度，升溫1小時至1210度，保溫2小時；所述淬火的油溫為60度以上；所述回火的次數為4次，所述回火的溫度為550度；所述深冷處理的溫度為零下140度，所述深冷處理的時間為6小時；
步驟四：芯軸與切刀上下輥配合
采用高精度磨床精磨切刀上下輥的內孔，內孔與芯軸套位熱套后，實現芯軸與切刀上下輥的熱套配合；
步驟五：外圓精磨
一次裝夾加工完成芯軸與切刀上下輥的各外徑尺寸；
步驟六：刃口修邊與精磨
先進行刃口修邊，刃口刨削粗加工，后對刃口進行超精密磨削加工，刃口寬度與母線寬度一致，為8-10μm。
從上述描述可知，本發明的有益效果在于：切刀上下棍原料經揉鍛處理，增加材料的密度，提高其內部組織結構，去除材料缺陷，提高了切刀輥在經過熱處理后能夠達到最理想的效果；自主的熱處理工藝，使得切刀輥的使用壽命顯著提高；芯軸與切刀上下輥通過熱套配合，保證輥體與芯軸完全抱死，做高速動平衡時，確保高速運轉的穩定性。采用此種工藝生產的弧切刀總成，結構穩定性好，使用壽命長，成本低。
進一步的，還包括刀架加工工藝，所述刀架加工工藝為：采用數控機床加工出各零部件，對各零部件進行表面電鍍防銹處理和板面精磨處理，通過圓柱銷定位將各零部件組裝成刀架。
進一步的，所述各零部件的尺寸誤差在0.5μm以內。
由上述描述可知，保證了精準的尺寸與精度要求，同時提高了生產效率；通過圓柱銷定位拼裝，保證二次拆裝后刀架的垂直度、平行度、同軸度和傾斜度；為后續刀架和切刀上下輥的組裝提供了精準的尺寸。
進一步的，還包括刀架與弧切刀的總裝與檢測，所述刀架與弧切刀的總裝與檢測的具體操作為：切刀上下輥通過螺栓和圓柱銷固定在刀架上的相應位置上；檢測刀架平行度和垂直度。
進一步的所述刀架與弧切刀的總裝，需滿足切刀上下輥平行度及圓跳動小于0.5μm。
由上述描述可知，通過刀架與切刀上下輥的總裝和檢測，保證弧切刀的結構穩定性和安全性；也保證了切刀上下輥轉動靈活，無卡頓。
進一步的，所述步驟四的熱套配合的過盈量為3-5μm。
由上述描述可知，過盈量為3-5μm，保證輥體與芯軸完全抱死，確保切刀上下輥高速運轉的穩定性。
進一步的，所述步驟五的外圓精磨，需滿足同軸度與全跳動小于0.2μm。
由上述描述可知，切刀上下棍做高速動平衡時更穩定。
本發明的實施例一為：
一種弧切刀生產工藝，包括如下步驟：
步驟一：芯軸加工工藝
以40Cr為原料，先粗加工后調質處理至硬度為28-32HRC，研磨出中心孔，軸承位與中心孔經高頻處理至硬度為50-55HRC，再采用高精度數控車床精加工；
步驟二：切刀上下輥粗加工
以高速鋼為原料在300-500度下揉鍛，粗車工后，在數控機床上加工出刀形；
步驟三：切刀上下輥熱處理
切刀上下輥熱處理包括退火、淬火、回火和深冷處理，所述退火為：從常溫升溫2小時至500度，升溫1.5小時至850度，升溫1.5小時至1500度，升溫1小時至1210度，保溫2小時，所述淬火的油溫為60度以上，所述回火的次數為4次，所述回火的溫度為550度，所述深冷處理的溫度為零下140度，所述深冷處理的時間為6小時；
步驟四：芯軸與切刀上下輥配合
采用高精度磨床精磨切刀上下輥的內孔，內孔與芯軸套位熱套后，實現芯軸與切刀上下輥的熱套配合，熱套配合的過盈量為3-5μm；
步驟五：外圓精磨
一次裝夾加工完成芯軸與切刀上下輥的各外徑尺寸，且同軸度與全跳動小于0.2μm；
步驟六：刃口修邊與精磨
先進行刃口修邊，刃口刨削粗加工，后對刃口進行超精密磨削加工，刃口寬度與母線寬度一致，為8-10μm。
還包括刀架加工工藝，所述刀架加工工藝為：以調質處理的45#鋼為原料，采用數控機床加工出各零部件，各零部件的尺寸誤差在0.5μm以內；對各零部件進行表面電鍍防銹處理和板面精磨處理，通過圓柱銷定位將各零部件組裝成刀架；還包括刀架與弧切刀的總裝與檢測，所述刀架與弧切刀的總裝與檢測的具體操作為：切刀上下輥通過螺栓和圓柱銷固定在刀架上的相應位置上，切刀上下輥平行度及圓跳動小于0.5μm，檢測刀架平行度和垂直度。
綜上所述，本發明提供的一種弧切刀生產工藝，以調質處理的45#鋼為原料，使得刀架具有良好的抗拉強度，韌性及屈服強度，提高了綜合機械性能；數控加工中心一次裝夾加工完成，保證了各零件精準的尺寸與精度要求，提高了生產效率，同時也保證了刀輥在高速運轉下的穩定性；通過圓柱銷定位拼裝刀架，保證二次拆裝后刀架的垂直度、平行度、同軸度和傾斜度；以高速鋼為上下切刀棍原料，并經揉鍛處理，增加材料的密度，提高其內部組織結構，去除材料缺陷，提高了切刀輥在經過熱處理后能夠達到最理想的效果；自主的熱處理工藝，使得切刀輥的使用壽命顯著提高；芯軸與切刀上下輥間通過熱套過盈配合，保證輥體與芯軸完全抱死，保證同軸度與全跳動的尺寸精度，使得切刀上下輥做高速動平衡時，確保高速運轉的穩定性；采用此種工藝生產的弧切刀總成，綜合機械性能良好，結構穩定性好，使用壽命長，成本低。
以上所述僅為本發明的實施例，并非因此限制本發明的專利范圍，凡是利用本發明說明書內容所作的等同變換，或直接或間接運用在相關的技術領域，均同理包括在本發明的專利保護范圍內。