：本發明涉及一種低堿度燒結礦的生產方法，屬于鋼鐵冶金技術領域。
背景技術：
：高爐追求精料冶煉，而高入爐品位是精料的內容之一。因此，追求高品位燒結礦是實現精料冶煉的前提。為了保證一定的燒結礦強度和成品率，以滿足高爐冶煉的需求，高堿度（R大于1.8）燒結是目前煉鐵界比較普遍的做法。但是，隨著鐵礦石資源的劣質化趨勢越演越嚴重，鐵品位愈來愈不如從前，而另一方面大型化的大高爐對燒結礦的質量要求愈來愈嚴格，尤其是對鐵品位的要求也越來越高。而提高堿度將會導致原本不高的燒結礦鐵品位進一步下降。眾所周知，高爐入爐燒結礦鐵品位下降1%，燃料比升高1.5%，產量下降2.5%，噸鐵渣量增加30kg/t，高爐煤比下降15kg/t。根據測算，鐵礦石品位對燃料費用的影響如下表1所示（以58％品位鐵礦石為基準）。表1鐵礦品位對燃料費用的影響礦品位下降（％）多耗焦炭量（kg/t）焦炭成本增加（元/t鐵）多耗煤粉（kg/t鐵）煤成本增加（元/t鐵）燃料費用增加（元/t鐵）16.1511.072.102.1013.17213.2222.143.203.2025.34318.4533.216.306.3039.51424.6048.288.408.4056.68530.7555.3510.5010.5065.85636.9066.4212.6012.6079.02743.0577.4914.2014.2091.69849.2088.5616.8016.80105.36從表1可看出，高爐入爐燒結礦鐵品位對高爐燃料費用的影響非常明顯。低品位燒結礦會給鋼鐵企業生產帶來較大的整體經濟利益影響。因此，提高堿度雖然可以一定程度上增強燒結礦的轉鼓強度和成品率，但是提高堿度后將引起鐵品位進一步下降，以及高爐各個生產參數的進一步惡化。與此同時，高爐使用高堿度的燒結礦，必須同時加進更多的硅石中和以滿足造渣需要，從而進一步提高了出渣量。在保證燒結礦質量的前提下降低堿度成為提高高爐入爐燒結礦鐵品位的主要技術手段之一。解決這一技術難題成為燒結生產的迫切需求。
技術實現要素：
：本發明的目的是針對上述存在的問題提供一種低堿度燒結礦的生產方法，解決因提高燒結礦鐵品位而降低其堿度（R=1.6~1.8）所引起的燒結礦質量較差的技術難題而產生。上述的目的通過以下的技術方案實現：低堿度燒結礦的生產方法，在燒結配料過程中將燒結礦中的堿度控制在1.6~1.8，MgO成分控制在質量百分含量為1.2~1.5%范圍之內，同時控制燒結混合料水分6.3~6.5%的范圍，700mm料厚的情況下燒結負壓控制在14~16KPa，配碳量控制在4.2~4.8%范圍之內，其它燒結步驟按照傳統生產工藝流程進行。有益效果：本發明技術的關鍵在于巧妙地利用了通過控制燒結礦MgO含量可間接控制燒結礦燒結礦有效液相量，以及通過參數控制手段讓燒結礦形成易于生成冶金性能較好的復合鐵酸鈣的燒結氣氛進而達到提高燒結礦質量的作用。主要原理如下：1．MgO含量越高有效液相開始形成溫度越高。燒結礦在一定范圍內降低MgO含量后，有效液相量可增加，但是高爐為了順利排渣，需要一定量的MgO含量。因此必須將MgO控制在一個合理的范圍之內；2．根據鐵酸鈣原理，強度和還原性較好的鐵酸鈣形成于1205℃。因此將低堿度燒結料的配碳量控制在一定范圍內，使其最高燒結溫度位于1150~1300℃之間。這一氣氛下，燒結礦容易促進鐵酸鈣含量的生成；3．在700mm料層的情況下，將負壓下調至14~16KPa將導致燒結試驗的延長，燒結礦高溫保持時間延長，熔劑礦化更加充分，有利于液相量的發展和晶相的完善，總體燒結礦質量得到提高。與現有技術相比較，本發明主要具有以下特點：1．本發明主要利用低堿度條件下，通過控制參數達到燒結料生成大量起著固結作用的有效液相，以保證燒結礦的強度和成品率，有效地解決了降低堿度燒結礦質量變差的技術性難題；2．通過將燒結礦的MgO含量、混合料水分、燒結負壓和配碳量控制在一定范圍內，使燒結礦生成含有大量強度好冶金性能優良的復合鐵酸鈣組分的燒結礦；3．降低MgO的同時，燒結礦鐵品位得到進一步提升；降低燃料消耗；燒結礦鐵品位得到提高的同時燒結礦質量沒有惡化；操作簡單，易于實現。具體實施方式：根據高爐需要以及鐵礦石的質量狀況，決定堿度（R=1.6~1.8）大小，同時將燒結礦MgO含量控制在1.2~1.5%范圍之內。按照上述約束條件進行配料計算。為了保持一定的燒結時間，燒結混合料水分控制6.3~6.5%范圍內，按照700mm的料層厚度將負壓控制在14~17KPa之間。與此同時，為了避免燒結溫度過高不利于復合鐵酸鈣的生成，配碳量應控制在4.2~4.8%范圍內。按照低堿度燒結礦的生產方法進行組織生產，經過冷卻整粒后可得到不低于高堿度范圍的燒結礦轉鼓強度和成品率。實施例1：燒結礦原來堿度為1.90，鐵品位僅為57.4%，轉鼓強度為65.73%，成品率74.45%。為了進一步提高燒結礦鐵品位和高爐入爐品位，將燒結礦堿度降低至1.70，同時將MgO含量從1.8%降低至1.6%，混合料水分從6.8%下調至6.5%，負壓從16.5KPa下調至15.0KPa，同時將燃料從5.5%下降至4.6%。根據上述條件進行配料，將制備好的混合料在混合機中進行混勻，然后布料、點火和抽風燒結，料層厚度保持700mm水平不變。經過冷卻整粒后，進行相關指標的測定。結果發現，燒結礦鐵品位從57.4%提升到58.1%，轉鼓強度從65.73%提高到67.55%，成品率從74.45%提高到75.54%，燃料消耗從67.19kg/t降低到65.11kg/t。將燒結礦經過破碎、膠結、粗磨和拋光后在偏反顯微鏡下觀察組分變化情況，結果發現燒結礦中冶金性能較好的復合鐵酸鈣得到較大提升，從原來的32.31%提高到35.46%，與此同時燒結礦的冶金性能也得到改善，還原度也從原來的79.2%提高到82.3%。應用本發明技術后，降低堿度后引起燒結礦質量的變化具體見表2：表2應用本發明后高低堿度燒結礦質量變化情況（%）編號鐵品位TI強度成品率鐵酸鈣含量燃料消耗還原度RI高堿度燒結礦（1.9）57.465.7374.4532.3167.19kg/t79.2低堿度燒結礦（1.7）58.167.5575.5435.4665.11kg/t82.3實施例2：在梅鋼現有用料條件下，進行燒結生產。鐵料中，梅山自產精礦粉占20%，澳大利亞進口礦占49%,巴西精礦占31%。燒結礦原堿度為2.0，鐵品位僅為57.2%，轉鼓強度為67.25%，成品率76.33%。隨著梅鋼4070m3大高爐投產，高爐對燒結礦的鐵品位和轉鼓強度要求更加嚴格。為了進一步提高燒結礦鐵品位和高爐入爐品位，將燒結礦堿度降低至1.65，同時將MgO含量從1.78%降低至1.55%，混合料水分從6.8%下調至6.5%，負壓從16.5KPa下調至15.0KPa，同時將燃料配比從5.5%下降至5.0%。按照上述條件進行配料，將制備好的混合料在混合機中進行混勻，然后布料、點火和抽風燒結，料層厚度保持700mm不變。燒結結束后繼續以8KPa的負壓進行抽風冷卻，廢氣溫度達到150℃后進行破碎、篩分整粒，并進行相關指標的檢測。結果發現，燒結礦鐵品位從57.2%提升到58.2%，轉鼓強度從67.25%提高到67.35%，成品率幾乎持平，從76.33%變化為76.21%，，燃料消耗從68.82kg/t降低到66.34kg/t。將燒結礦磨制礦相樣品在偏反顯微鏡下進行燒結礦礦相組分檢測。結果發現，堿度降低至1.65后，復合鐵酸鈣還能維持在高堿度（R=2.0）的水平上，鐵酸鈣組分從35.33%提高到35.45%。與此同時燒結礦的冶金性能幾乎與原來持平，還原度從原來的77.9%變化到77.1%。應用本發明技術后，降低堿度提高鐵品位為高爐帶來了較大的經濟效益，同時燒結礦質量也略有上升。應用本發明技術后，降低堿度后引起燒結礦質量的變化具體見表3：表3應用本發明后高低堿度燒結礦質量變化情況（%）編號鐵品位TI強度成品率鐵酸鈣燃料消耗還原度RI高堿度燒結礦R=2.0057.267.2576.3335.3368.82kg/t77.9低堿度燒結礦R=1.6558.267.3576.2135.4566.34kg/t77.1