屈服強度980MPa級冷軋鋼板及其制造方法

專利名稱：屈服強度980MPa級冷軋鋼板及其制造方法
技術領域：
本發明涉及一種屈服強度達到980MPa級冷軋鋼板及其制造方法，采用了罩式退火處理，屬于冷軋高強鋼生產技術領域。
背景技術：
隨著汽車安全，環保，節能，減重的要求不斷提高，先進高強鋼在汽車領域使用逐漸廣泛。在汽車制造企業中，高強度鋼的使用量逐漸升高，主要用于制造汽車廂體，汽車底板以及高強度結構件等，可以大幅度減輕汽車的重量，另外也關系到整車結構的穩定性，抗沖擊性和使用壽命，使用要求和條件非常苛刻。對于此類材料的使用要求主要是鋼的高強度和一定的塑性，從而對于制造材料提出的要求是在具備高強度的同時，又具有優良的抗沖擊性能。
傳統的此類汽車結構鋼主要用熱軋鋼板，具有高強度的優勢，但是厚度的控制對于普通熱軋機而言要求較高，并且穩定性的控制難度較大，因此熱軋板的特點是保持高強度的同時鋼板的厚度較厚，穩定性較差，實現起來存在一定的難度。
根據汽車市場的需要，薄規格的高強度冷軋鋼板逐漸替代熱軋高強鋼板制造汽車結構件，可以起到節約能源，降低成本，提高強度和使用壽命等優點。對此，眾多的專利涉及到了采用不同微合金化的方法制造高強度冷軋鋼板的工藝技術。
公開號為CN101956139的發明專利涉及一種屈服強度700MPa級別。該方法采用薄板坯連鑄連軋流程、冷軋、退火、精整等流程制備而成；其中，精煉后鋼水的主要化學成分為C 0. 03 O. 07wt. %, Si ^ O. 35wt. %、Mn 0. 40 2. Owt. %, P O. 020wt. %、 S ^ O. OlOwt. Cr 0. 25 (λ 80wt. Ti 0. 06 (λ 25wt. %，其余為 Fe 和不可避免的殘余元素；所述退火工藝中，在500°C至Al轉變點的溫度范圍內使所述鋼材在罩式退火爐中退火。所制備的高強度冷軋鋼板屈服強度超過700MPa，延伸率大于5%。
公開號為CN102011060的發明專利公開了一種700MPa級具有優良耐候性的冷軋鋼板及其制備方法，采用薄板坯連鑄連軋流程，其中，精煉后鋼水的主要化學成分為C 0. 03 O. 07wt. %, Si ^ O. 35wt. %、Mn :0· 4 I. 8wt. P ^ 0. 020wt.S ^ 0. OlOwt. Cu 0. 25 0. 50wt. Cr 0. 25 0. 80wt. Ni 0. 05 0. 30wt.Ti 0. 06 0. 20wt. %，其余為Fe和不可避免的雜質，所述退火工藝中，在500°C至A1轉變點的溫度范圍內使所述鋼材在罩式退火爐中退火。本發明的具有優良耐候性的冷軋鋼板的屈服強度超過700MPa，延伸率大于5%，同時具有良好的可加工性能以及優良的耐候性能。
上述專利盡管也采用罩式退火工藝，但是一方面由于采用薄板坯連鑄連軋工藝， 連鑄坯厚度不足，另外沒有添加Nb元素導致控制控冷效果不理想，因此熱軋階段晶粒組織細化不夠，導致最終的退火的再結晶晶粒尺寸粗大；另外一方面由于Cr含量偏低，硬度及強度偏低。兩方面的因素導致了冷軋退火態的屈服強度在700MPa 800MPa之間，達不到屈服強度980MPa以上高強度的要求。
公開號為CN101376950的發明專利公開了寶山鋼鐵股份有限公司制造的一種冷軋高強鋼，提供了一種超高強度冷軋耐候鋼板，包括以下化學成分(被％) :C:0.09 O. 16、Si 0. 20 O. 60, Mn 1. 00 2. 00, P :彡 O. 030、S 彡 O. 015, N ^ O. 008, Al 0. 02 O. 06,Cu 0. 20 O. 40,Cr 0. 40 O. 60,Mo 0. 05 O. 25、Nb+Ti 0. 04 O. 08 ;其它為 Fe 和不可避免雜質。本發明還提供這種鋼板的退火溫度在68(T79(TC。本發明提供的這種鋼板，其屈服強度700 lOOOMPa、抗拉強度800 1070MPa、延伸率5 14%。
公開號為CN101768695的發明專利提到一種IOOOMPa級Ti微合金化超細晶冷軋雙相鋼及其制備工藝，鋼的化學成分和質量百分比含量為c:0. 03、. 2%，Si:0. 2^0. 8%， Mn: I. 2 2. 0%, Ti:0. 03 O. 15%, S〈0. 015%, Ρ〈0· 020%, Als:0. 02 O. 15%,余量為 Fe。通過柔性連續退火工藝，在連續退火中冷速小于50°C /s的條件下，可以將馬氏體島的尺寸控制在或增加至5μπι左右，從而獲得三種不同類型的雙相鋼高強度型(Rm: 980 1200MPa，A50 :10 13%)、高塑性型(Rm :98(TI IOOMPa, A50 :14 18%)和綜合型(Rm 980 1150MPa，A50 :12 15%)，屈強比為 O. 47 O. 65。
上述專利退火工藝為連續退火設備，退火溫度高，添加Cr，Mo后，組織為鐵素體和馬氏體雙相組織，因此更加容易實現屈服強度lOOOMpa。但是由于采用雙相鋼組織，因此成本增加很大，并且實現穩定控制難度較大。
上述兩類專利代表了目前實現高強度冷軋鋼的兩種基本思路，存在強度和成本及穩定性之間的協調問題。
冷軋高強鋼尤其是強度高于700Mpa以上級別的，采用連續退火爐退火比較容易實現其力學性能，但是也存在以下缺點
I、連續退火爐設備投資大，需要有快速冷卻，分段冷卻等工藝，退火工藝復雜，特別是對生產線的自動化和操作人員要求高，工藝操作困難，更加適合雙相鋼等特種鋼的退火處理。
2、連續退火生產線適合于生產批量大、規格單一的產品，可以實現連續生產；對于沒有連續退火設備或受連續退火生產工藝限制的鋼種，成本增加明顯，工藝調整頻繁。
隨著社會和經濟的發展，鋼鐵工業所面臨的低碳經濟發展，汽車等領域輕量化技術也要求不斷改善材料的性能，對材料提出更高的要求。這也是目前鋼鐵材料發展的趨勢。發明內容
本發明的目的在于克服現有技術的不足，提供一種屈服強度980MPa級冷軋鋼板。 該鋼板不僅抗拉強度在980MPa以上，并且具有優良的塑性及成形性能，可節省資源，滿足不同行業的需要。
本發明的另一目的在于提供上述冷軋鋼板的制造方法，該方法是一種低成本的冷軋退火鋼板制造方法，在普通可逆式冷軋機和罩式退火設備上就能夠實現。
為了實現上述目的，本發明通過以下方案實現。
本發明提供的屈服強度980MPa級冷軋鋼板，按重量百分比由以下化學成分組成
C:0. 08 0. 13% ；Si:0. 05 0. 5% ；Mn:l. 2 2. 0% ；P ( 0. 010% ；S ( O. 005% ； Cr:0. 6 I. 5% ；Ti:0. 08 O. 20%, Nb:0. 02 O. 08%, V:0. 04 O. 2%, Nb、V 和 Ti 任選一種或多種；Alt:0. 02 0. I % ；N ( 0. 006% ；0 ( 0. 004% ;其余為鐵Fe和不可避免雜質。
優選地，上述冷軋鋼板按重量百分比由以下化學成分組成C:0. 09 0. 11% ；CN 102925817 A書明說3/8頁Si:O. 15 O. 3% ；Mn:l. 5 I. 8% ；P ( O. 010% ；S ( O. 005% ；Cr:0. 8 I. 2% ；Ti:0. 08 O.16%, Nb:O. 04 O. 06%, V:O. 04 O. 1%，Nb、V、Ti 中任選一種或多種；Alt:0. 03 O. 06% ； N彡O. 006% ；0 ( O. 004% ;其余為鐵Fe和不可避免雜質。
所述鋼板的屈服強度為980 llOOMPa，抗拉強度為1000 1200MPa，延伸率為 6 12%。所述鋼板的厚度優選為O. 8-1. 5mm。
上述冷軋鋼板的制造方法具體如下
包括冶煉、精煉、連鑄、熱軋、冷軋、退火工序，其中，
在所述退火工序中，采用罩式退火爐對熱軋后的鋼材進行退火處理，退火溫度為60(T72(TC，保溫時間為10-16h。優選地，所述退火溫度為65(T680°C之間，保溫時間為 12-14h。
優選地，在所述冷軋工序中，將經過所述熱軋工序的原料進行酸洗，去除表面氧化鐵皮后進行重卷，然后在軋機上進行軋制，冷軋壓下率為65%-85%。更有選地，所述冷軋壓下率為70-80%，所述軋機為可逆軋機，所述冷軋壓下率是在8 12道次內完成。
優選地，在所述熱軋工序中，將通過所述冶煉、所述精煉和所述連鑄的工序得到的連鑄坯置于加熱爐中，加熱溫度為1200 1300°C ;熱軋終軋溫度為850°C、00°C，卷取溫度為 5500C 650。。。
優選地，在所述退火工序后緩冷時間為20_30h，更優選地，緩冷時間為24_26h。
本發明與現有技術相比較，具有下列顯著的優點和效果
I、本發明是在普通熱軋和冷軋生產線上生產的，熱軋是普通熱連軋設備，冷軋在可逆軋機上進行。冷軋后的鋼材強度高，根據不同的厚度規格，屈服強度為980MPa以上，抗拉強度為1000 1200MPa，延伸率為6 12% ;該產品最大的特點是屈強比較高，滿足汽車結構件的使用要求。
2、采用Nb，Ti，V等微合金化，熱軋過程的細晶強化效果明顯，在冷軋工序遺傳了這種細晶粒組織，產生的纖維狀組織性能在退火工序再結晶晶粒的尺寸控制合理，實現強大的細晶強化效果；采用Ti，Nb，V等微合金化，通過TiC，VC等碳氮化物沉淀析出實現沉淀強化效果；另外，控制Cr含量在I. 0%左右，提高硬度和淬透性，保證熱軋態鋼帶的強度。
3、采用罩式退火，可以實現小批量、多規格、多品種生產，退火溫度低，工藝簡單， 可操作性強，成本低。但是罩式退火溫度需要嚴格保證在60(T72(TC之間，保溫時間控制在 10-16h范圍內。保證不同比例的部分再結晶組織和和高密度位錯亞結構的合理搭配，更加容易實現不同的強度規格及不同的力學性能指標。


圖I是本發明實施例3生產的高強度鋼板的金相組織照片。
具體實施方式
以下通過具體實施方式
對本發明進行說明。需要指出的是，具體實施方式
只用于對本發明作進一步說明，不代表本發明的保護范圍，其他人根據本發明做出的非本質的修改和調整，仍屬于本發明的保護范圍。
本發明提供的屈服強度980MPa級冷軋鋼板，按重量百分比由以下化學成分組成5C:0. 08 O. 13% ；Si:0. 05 O. 5% ；Mn:l. 2 2. 0% ；P ( O. 010% ；S ( O. 005% ；Cr:0. 6 I.5% ；Ti:0. 08 O. 20%, Nb:O. 02 O. 08%, V:O. 04 O. 2%, Nb、V、Ti 中任選一種或多種； Alt: O. 02 O. I % ；N ( O. 006% ；0 ( O. 004% ;其余為鐵Fe和不可避免雜質。
優選地，上述冷軋鋼板按重量百分比由以下化學成分組成C:0.09 O. 11%； Si:O. 15 O. 3% ；Mn:l. 5 I. 8% ；P ( O. 010% ；S ( O. 005% ；Cr:0. 8 I. 2% ；Ti:0. 08 O. 16%, Nb:O. 04 O. 06%, V:O. 04 O. 1%，Nb、V、Ti 中任選一種或多種；Alt:0. 03 O. 06% ； N彡O. 006% ；0 ( O. 004% ;其余為鐵Fe和不可避免雜質。
本發明提供的980MPa級別冷軋高強鋼板，是在碳錳結構鋼成分的基礎上，通過添加適量的Nb、V、Ti中的一種或多種，和Cr微合金元素，而且采用熱軋控軋控冷技術后的鋼帶作為冷軋原料，進行冷軋及退火。考慮到普通熱連軋機的生產特點，充分利用細晶強化和析出強化機制，控制熱軋態鋼帶的晶粒尺寸在5 μ m以下，Nb、V、Ti等合金元素的碳氮化物析出相的尺寸在30nm以下；同時嚴格控制S和Si的含量在較低的水平，制造出了抗拉強度在980MPa以上，延伸率在8%以上，具有良好成型性能的鋼帶，能夠滿足汽車輕量化制造技術的需要。
下面對上述各化學成分的作用做出具體分析。
C :是鋼中主要間隙固溶元素，能夠提高鋼的強度。采用低碳成分設計方法不僅能保證微合余鋼有良好的塑性和韌性，而且能有效地提高鋼材的冷、熱變形能力。同時，隨著碳含量的降低及碳當量的降低，可以使微合金鋼能保持良好的可焊性。在軋后冷卻到低溫時，可以與Ti和Nb形成細小碳化物(Nb，Ti)C，起到重要的沉淀強化使用。碳含量高于 O. 13%，盡管會提高強度，但是會造成冷成型性能和焊接性能大大降低。另外，冷軋時的負荷顯著地增大，軋制道次增加，得到板厚為O. 2mm以下的冷軋鋼板難度增加，成本增加。碳含量過低會造成成本的增加，另外，形成的碳化物的析出相不足，對冷軋退火鋼板的強度不利。因此，在本發明中，從冷軋的角度出發，為確保強度和成本，使C量的下限為O. 08%。
Si :可以固溶于鐵素體和奧氏體中，提高鋼的強度。提高鋼的淬火、正火和退火溫度，提高鋼的回火穩定性和抗氧化性。Si含量高于O. 5%以上將損害鋼的韌性和塑性，惡化焊接性；另外，增加鋼表面氧化鐵皮的厚度，影響鋼板的表面質量，不利于冷軋產品的表面質量。實驗證明，優選的Si含量在O. 15 O. 3%。
Mn:能夠降低奧氏體向鐵素體轉變的相變溫度，而奧氏體向鐵素體轉變的相變溫度的降低對于熱軋態或正火態鋼材的鐵素體晶粒尺寸有細化作用，因此，Mn早就作為高強度微合金鋼中的主要合金元素而被廣泛應用。Mn過高將發生馬氏體相變，控制不好將產生大尺寸的Μ/A組織，增加裂紋敏感性，過低則固溶強化效果不明顯，從而影響強度性能。故 Mn的優選取值范圍確定在I. 5 I. 8%。
P :可以提高鋼板強度；然而，P含量過高使冷軋性降低。此外，較高含量的P在鋼中偏析的傾向強，導致焊接部的脆化。因此，在本發明中，優選取值范圍確定在0.01%以下。
S :在鋼中容易形成硫化物夾雜，使得冷軋鋼板表面形成空洞等缺陷。同時會使耐腐蝕性降低，因此希望盡量降低其含量。優選如上所述盡量降低，但從煉鋼能力和成本的角度出發，優選為約O. 005%以下。
Cr :鉻可提高鋼的強度和硬度以及耐磨性。鉻加入鋼中能顯著改善鋼的高溫抗氧化性(不起皮)，顯著提高鋼的淬透性，改善鋼的抗回火穩定性。另一方面，鉻也能促進鋼的CN 102925817 A書明說5/8頁回火脆性傾向。Cr含量低于O. 3%時，抗耐磨效果較差。為了提高強度，適當提高到1.2%， 不影響該鋼的使用性能和效果。因此，優選Cr的有效范圍為O. 8 I. 2%。
Nb :可提高鋼的未再結晶區溫度，保障控制軋制的效果，使鋼材軋制后晶粒細化， 同時Nb析出的NbC沉淀粒子軋制后期具有沉淀強化作用。優選范圍為O. 04% O. 06%。
V :微合金化元素中最易固溶的，連鑄不易出現橫向裂紋。另外，由于微合金元素V 的固溶析出溫度較低，因此，需要的加熱溫度較低，因此，可以在C-Mn鋼生產相近的條件下進行生產。含V鋼可以通過再結晶控軋來生產，其軋制溫度較高，不必通過降低終軋溫度來提高銅板強度，因此，不需要大幅度增加軋機負荷，其力學性能相對終軋溫度不敏感。后期 VC的沉淀強化效果明顯。優選的V為O. 04 O. 1%。
Ti :是本發明中重要的沉淀強化元素，高溫時析出TiN，有效阻止奧氏體晶粒粗化。卷取時從沉淀析出為納米TIC或(Nb，Ti)C粒子，有效釘扎位錯，從而提高屈服強度。尤其是對于冷軋產品，是退火后保證強度主要的第二相粒子。選擇其控制范圍O. 089Γ0. 16%。
Al :作為脫氧劑添加，可以提高鋼的純凈度，同時又細化晶粒的作用。Al含量小于 O. 01%時脫氧效果小，夾雜物殘留而使成形性降低。但是，當Al量超過O. 1%時鋼板的表面純凈度下降，優選Alt:O. 03 O. 06%。
N :N在鋼板中固溶，若含量超過O. 01%，則使鋼板顯著硬質化，因此將其含量設為O. 010%以下。此外，N量的下限并沒有特別的限制，但從煉鋼能力和成本考慮優選為約 O. 006% 以下。
O :在鋼中容易形成夾雜物，但是考慮到冶煉成本，優選為約O. 004%以下。
本發明提供的冷軋高強鋼板根據不同的厚度規格，屈服強度Rel可達到980 llOOMPa，抗拉強度Rm可達到1000 1200MPa，延伸率δ可達到6 12%。鋼材焊接性能及成型性能良好，成品厚度可以是O. 8-1. 5mm。
本發明提供的上述冷軋鋼板制造方法的具體技術方案如下包括冶煉、精煉、連鑄、熱軋、冷軋、退火工序，其中，在所述退火工序中，采用罩式退火爐對熱軋后的鋼材進行退火處理，退火溫度為60(T72(TC，保溫時間為10-16h。退火工序是保證最終產品性能重要的工序。能否實現屈服強度達到980MPa，主要取決于該工序的退火時間和退火溫度。由于采用罩式退火爐，不能實現高溫退火，只能通過細晶強化和沉淀強化的方式實現最終高強度。 因此，退火溫度選擇在60(T72(TC之間，保溫時間控制在10-16h范圍內。保證了 TIC等析出相粒子的析出強化效果；同時再結晶晶粒部分長大且不會過分長大，保證晶粒尺寸在6 μ m 以下同時存在部分位錯亞結構，細晶強化效果明顯。
優選地退火溫度為65(T68(TC，保溫時間為12_14h，并且隨后的緩冷時間控制為 20-30h，更優選地，緩冷時間為24-26h。所述緩冷時間還可以為22h、25h、28h等。
所述退火溫度可以為上述溫度范圍內的任何數值區間或具體數值，比如 600-610°C、700-720°C、680-69(TC、640-65(rC、62(rC、63(rC、67(rC等。所述保溫時間也可以為上述溫度范圍內的任何數值區間或具體數值，比如IOh、12h、13h、15h等。
在所述冷軋工序中，將熱軋完的原料進行酸洗，去除表面氧化鐵皮并進行重卷。冷軋在可逆軋機上進行，根據不同的厚度選擇8-12不等的道次進行軋制，也可以選擇一個軋程或者兩個軋程完成，優選地冷軋壓下率為65%-85%，示例性地可以為67%、70%、76%、78%、 82%，更優選為 70-80%，比如 72%、74%、78%。7CN 102925817 A書明說6/8頁
在所述熱軋工序中，優選地，將將含有上述化學成份的連鑄坯置于加熱爐中，加熱溫度為 1200 1300°C，示例性的可以為 1210 1225°C、1235 1250°C、1260 1270°C、 1280 1295°C、具體的可以為1205°C> 1250°C> 1290°C ;加熱時間為90 180分鐘，示例性的可以為 95min、108min、120min、136min、150min、160min ;熱軋終軋溫度為 850°C 900。。， 示例性的可以為860°C、875°C、895°C ;卷取溫度為550°C 650°C，示例性的可以為560°C、 570°C、620°C、640°C。更優選地，連鑄坯厚度為170_175mm，粗軋過程進行3 5道次軋制， 中間坯料厚度為28 40mm，熱軋終軋溫度為850°C、00°C，然后進行層流冷卻，冷卻速度為5 20°C /S，具體的可以為6°C /S、8°C /SU0°C /S、15°C /S、18°C /S，熱軋成品厚度小于 4mm η
通過上述工藝，本發明實現了冷軋產品在980MPa以上的抗拉強度和高的延伸率。
下面列舉幾個實施例。實施例中產品的力學性能的測試方法采用GB-T2975-1998 《鋼材力學性能及工藝性能試驗取樣規定》標準。
根據本發明設定的鋼板的化學成分范圍，下述實施例都通過以下具體工藝流程 以化學成分C，Si，Mn，S，P和Fe為原料，進行轉爐冶煉、精煉過程對鋼水進行Nb，V，Ti，Cr 等合金化處理、連鑄、鑄坯直接加熱或者均熱、熱連軋、軋后層流水冷卻、卷取、酸洗、冷軋、 退火、精整等流程制備而成。
實施例I
本實施例設計的冷軋鋼板的化學成分按重量百分比是C: O. 09%, Si : O. 25%, M η: I. 9%, Nb: O. 035%; Ti: O. 15%; Cr: O. 8% ；Ρ:0. 008%; S: O. 001% ；Ν:0. 0051% ；0:0. 0038% ； Alt:0. 036% ;其余為鐵Fe與不可避免雜質。按照上述成分設計將原料在120噸轉爐上冶煉，并在精煉過程中進行Nb，Ti，Cr合金化處理，然后連鑄成175mmX 1210mmX 11800mm的連鑄坯，將連鑄坯加熱到1250°C，加熱時間160分鐘，在熱連軋機上軋制，粗軋開軋溫度控制為1150°C，粗軋終軋溫度控制為1050°C，粗軋5道次，中間坯厚為30mm，精軋開軋溫度控制為1020°C，精軋終軋溫度控制為880°C，精軋6道次，精軋平均每道次的壓下量控制在 25%，精軋機間采用水冷；將上述軋制后坯料進行層流冷卻，冷卻速度為15°C /S，卷取溫度為590°C。將熱軋后厚度為3. 8mm的鋼帶酸洗后冷軋，軋制道次為8道，冷軋壓下率為75%， 冷乳后廣品厚度為1.2mm。然后在罩式退火爐內退火，退火溫度控制在675 C，保溫時間 12h，緩冷時間為24h。
其力學性能結果見表I。
表I實施例I的冷軋鋼板的力學性能結果
厚度/mmRel/MpaRm/paδ/%冷彎 B=35, d =2a1.299010209合格
實施例2
本實施例設計的冷軋鋼板的化學成分按重量百分比是C: O. 1%, Si : O. 28%, M η:I.8%, Nb:O. 06%;Ti:O. 14%;Cr:I. 0%；Ρ:0. 009%;S:O. 003% ；Ν:0. 0045% ；0:0.0036% ； Alt:O. 032% ;其余為鐵Fe和不可避免雜質。
按照上述成分設計將原料在120噸轉爐上冶煉，并在精煉過程中進行Nb，Ti，Cr合8金化處理，然后連鑄成175mmX 1230mmX11800mm的連鑄坯，將連鑄坯加熱到1260°C，加熱時間172分鐘，粗軋開軋溫度控制為1190°C，粗軋終軋溫度控制為1040°C，粗軋5道次，中間坯厚35mm，此后對中間坯進行精軋，精軋開軋溫度控制為1000°C，精軋終軋溫度控制為 850°C，精軋5道次，精軋平均每道次的壓下量控制在24%，精軋機間采用水冷；將上述軋制后坯料進行層流冷卻，冷卻速度為20°C /S，卷取溫度為550°C ;將熱軋后厚度為3. 7mm的鋼帶酸洗后冷軋，軋制道次為9道,冷軋壓下率為80%,冷軋后產品厚度為I. 0mm。然后在罩式退火爐內退火，退火溫度控制在645°C，保溫時間13h，緩冷時間為25h。
其力學性能檢驗結果見表2。
表2實施例2的冷軋鋼板的力學性能結果
厚度/mmRel/MpaRm/Mpaδ/%冷彎，B=35，d=aLO100010508合格
實施例3
本實施例設計的冷軋鋼板的化學成分按重量百分比是C: O. 09%, Si : O. 18%, M η:I.85%, Nb:O. 055%;Ti:O. 16%;Cr:O. 9%；P:0. 01%;S:0. 004% ；N:0. 0041% ；0:0.0033% ； Alt:0. 030% ;其余為鐵Fe和不可避免雜質。
按照上述成分設計將原料在120噸轉爐上冶煉，并在精煉過程中進行Nb，Ti，Cr合金化處理，然后連鑄成175mmX 1230mmX11800mm的連鑄坯，將連鑄坯加熱到1270°C，加熱時間165分鐘，粗軋開軋溫度控制為1180°C，粗軋終軋溫度控制為1040°C，粗軋5道次，中間坯厚33mm，此后對中間坯進行精軋，精軋開軋溫度控制為1000°C，精軋終軋溫度控制為 850°C，精軋5道次，精軋平均每道次的壓下量控制在23%，精軋機間采用水冷；將上述軋制后坯料進行層流冷卻，冷卻速度為22°C /S，卷取溫度為570°C ;將熱軋后的3. 7mm的鋼帶酸洗后冷軋，軋制道次為9道,冷軋壓下率為82%,冷軋后產品厚度為I. 1mm。在罩式退火爐內退火，退火溫度控制在700°C，保溫時間14. 5h，緩冷時間為26h。
產品力學性能檢驗結果見表3。
表3實施例3的冷軋鋼板的力學性能結果
厚度/mmRei/MpaRm/Mpaδ/%冷彎，B=35,d =a1.1980101010合格
實施例4
本實施例設計的冷軋鋼板的化學成分按重量百分比是C: O. 09%, Si : O. 20%, M η:I.82%,Nb:O. 040%;V:O. 045%;Ti:O. 12%;Cr:O. 92%；P:0. 01%;S:0. 004% ；N:0.0041% ； 0:0. 0033% ；Alt:0. 030% ;其余為鐵Fe和不可避免雜質。
按照上述成分設計將原料在120噸轉爐上冶煉，并在精煉過程中進行Nb，Ti，Cr， V合金化處理，然后連鑄成175mmX 1230mmX 11800mm的連鑄坯，將連鑄坯加熱到1270°C，加熱時間166分鐘，粗軋開軋溫度控制為1180°C，粗軋終軋溫度控制為1045°C，粗軋5道次， 中間坯厚31mm，此后對中間坯進行精軋，精軋開軋溫度控制為1050°C，精軋終軋溫度控制為855°C，精軋5道次，精軋平均每道次的壓下量控制在23%，精軋機間采用水冷；將上述軋制后坯料進行層流冷卻，冷卻速度為22°C /S，卷取溫度為570°C ;將熱軋后的3. 7mm的鋼帶酸洗后冷軋，軋制道次為10道，冷軋壓下率為85%,冷軋后產品厚度為I. 0mm。在罩式退火爐內退火，退火溫度控制在700°C，保溫時間13. 5h，緩冷時間為26h。
產品力學性能檢驗結果見表4。
表4實施例4的冷軋鋼板的力學性能結果
權利要求
1.一種屈服強度980MPa級冷軋鋼板，其特征在于，按重量百分比由以下化學成分組成C:O. 08 O. 13% ；Si:0. 05 O. 5% ；Mn:l. 2 2. 0% ；P ( O. 010% ；S ( O. 005% ；Cr:0. 6 I. 5% ；Ti:0. 08 O. 20%, Nb:O. 02 O. 08%, V:O. 04 O. 2%, Nb、V 和 Ti 任選一種或多種；Alt: O. 02 O. I % ；N ( O. 006% ；0 ( O. 004% ;其余為鐵Fe和不可避免雜質。
2.根據權利要求I所述的屈服強度980MPa級冷軋鋼板，其特征在于，優選地，上述冷軋鋼板按重量百分比由以下化學成分組成C:0. 09 O. 11% ；Si:0. 15 O. 3% ；Mn:l. 5 I.8% ；P ( O. 010% ；S ( O. 005% ；Cr:0. 8 I. 2% ；Ti:0. 08 O. 16%, Nb:O. 04 O. 06%,V:O. 04 O. 1%，Nb、V、Ti 中任選一種或多種；Alt:0. 03 O. 06% ；N ( O. 006% ；0 ( O. 004% ；其余為鐵Fe和不可避免雜質。
3.根據權利要求I所述的屈服強度980MPa級冷軋鋼板，其特征在于， 所述鋼板的屈服強度為980 llOOMPa，抗拉強度為1000 1200MPa，延伸率為6 12%。
4.根據權利要求I所述的屈服強度980MPa級冷軋鋼板，其特征在于， 所述鋼板的厚度為O. 8-1. 5mm。
5.一種權利要求1-4任一所述屈服強度980MPa級冷軋鋼板的制造方法，包括冶煉、精煉、連鑄、熱軋、冷軋、退火工序，其特征在于， 在所述退火工序中，采用罩式退火爐對熱軋后的鋼材進行退火處理，退火溫度為60(T720°C，保溫時間為 10-16h。
6.根據權利要求5所述的屈服強度980MPa級冷軋鋼板的制造方法，其特征在于， 在所述冷軋工序中，將經過所述熱軋工序的原料進行酸洗，去除表面氧化鐵皮后進行重卷，然后在軋機上進行軋制，冷軋壓下率為65%-85%。
7.根據權利要求6所述的屈服強度980MPa級冷軋鋼板的制造方法，其特征在于，所述冷軋壓下率為70-80%，所述軋機為可逆軋機。
8.根據權利要求5所述的屈服強度980MPa級冷軋鋼板的制造方法，其特征在于， 在所述熱軋工序中，將通過所述冶煉、所述精煉和所述連鑄的工序得到的連鑄坯置于加熱爐中，加熱溫度為1200 1300 °C ;熱軋終軋溫度為850 °C、00°C，卷取溫度為550 0C 650。。。
9.根據權利要求5所述的屈服強度980MPa級冷軋鋼板的制造方法，其特征在于， 在所述退火工序后緩冷時間為20-30h，優選地，緩冷時間為24-26h。
10.根據權利要求5所述的屈服強度980MPa級冷軋鋼板的制造方法，其特征在于， 所述退火溫度為65(T680°C之間，保溫時間為12-14h。
11.根據權利要求6所述的屈服強度980MPa級冷軋鋼板的制造方法，其特征在于，所述軋機為可逆軋機，所述冷軋壓下率是在8 12道次內完成。
全文摘要
本發明公開了一種屈服強度980MPa級冷軋鋼板，屬于冷軋高強鋼技術領域。該鋼板按重量百分比由以下化學成分組成C:0.08～0.13%；Si:0.05～0.5%；Mn:1.2～2.0%；P≤0.010%；S≤0.005%；Cr:0.6～1.5%；Ti:0.08～0.20%，Nb:0.02～0.08%，V:0.04～0.2%，Nb、V和Ti任選一種或多種；Alt:0.02~0.1%；N≤0.006%；O≤0.004%；其余為鐵Fe和不可避免雜質。該鋼板抗拉強度在980MPa以上，具有優良的塑性及成形性能。其制造方法是一種低成本的冷軋退火鋼板制造方法，在普通可逆式冷軋機和罩式退火設備上就能夠實現。
文檔編號C21D8/02GK102925817SQ20121049244
公開日2013年2月13日 申請日期2012年11月27日 優先權日2012年11月27日
發明者趙培林, 孫建衛, 王濤, 蔡朝華, 陳學濤, 楊立威, 商玉華, 張桂南, 張佩, 路峰, 張明金, 尹翠蘭, 楊旭, 王孝科 申請人:萊蕪鋼鐵集團有限公司