專利名稱：燒結終點位置控制方法及系統的制作方法
技術領域：
本發明涉及燒結系統控制技術，尤其涉及燒結終點位置控制方法及系統。
背景技術：
隨著現代工業的迅速發展，鋼鐵生產規模越來越大，能源消耗也越來越多，節能環保指標越來越成為鋼鐵生產過程的重要考察因素。在鋼鐵生產中，含鐵原料礦石進入高爐冶煉之前需要經過燒結系統處理，也就是，將各種粉狀含鐵原料，配入適量的燃料和熔劑，加入適量的水，經混合和造球后，布放在燒結臺車上焙燒，使其發生一系列物理化學變化，形成容易冶煉的燒結礦，這一過程稱之為燒結。燒結系統主要包括燒結臺車、混合機、主抽風機、環冷機等多個設備，其總的工藝流程參見圖1所示各種原料經配料室I配比，形成混合物料，混合物料進入混合機2混勻和造球后，再通過圓輥給料機3和九輥布料機4將其均勻散布在燒結臺車5上形成物料層，點火風機12和引火風機11啟動物料點火開始燒結過程。燒結完成后得到的燒結礦經單輥破碎機8破碎后進入環冷機9冷卻，最后經篩分整粒后送至高爐或成品礦倉。其中，燒結過程需要的氧氣由主抽風機10提供，燒結臺車5下方設置有多個豎直并排的風箱6，風箱6下方為水平安置的大煙道(或稱煙道)7，大煙道7與主抽風機10相連，主抽風機10通過大煙道7及風箱6產生的負壓風經過臺車，為燒結過程提供助燃風。在燒結過程中，燒結終點位置是預先設定的固定值。但是，在實際的生產過程中，由于市場因素、原料存儲量因素、燒結礦存儲量因素等的影響，燒結礦產量會存在波動。這往往導致燒結終點不能保證在預先設定的固定位置，最終影響燒結礦質量。
發明內容
有鑒于此，本發明的目的在于提供一種燒結終點位置控制方法及系統，以確保燒結終點在預先設定的固定位置。為達到上述目的，本發明實施例提供一種燒結終點位置控制方法，包括以下步驟I)檢測每個風箱的煙氣溫度；2)確定煙氣溫度最高的風箱和對應的煙氣溫度，以及，確定煙氣溫度最高的風箱前后相鄰的風箱和對應的煙氣溫度；3)確定實際燒結終點位置；4)判斷實際燒結終點位置是否小于預設燒結終點位置，若小于，減小主抽風機頻率，若大于,增大主抽風機頻率。上述技術方案通過檢測每個風箱的煙氣溫度，確定煙氣溫度最高的風箱和對應的煙氣溫度，以及確定煙氣溫度最高的風箱前后相鄰的風箱和對應的煙氣溫度，實現實際燒結終點位置的確定，然后根據實際燒結終點位置與預設燒結終點位置比較，以調節主抽風機頻率，最終實現燒結終點位置的控制，使得實際燒結終點位置處于預設燒結終點位置。
優選方案中，所述燒結終點位置控制方法還包括
判斷實際燒結終點位置與預設燒結終點位置的差值是否大于或等于預設閾值，如果是，轉步驟4)，否則，結束控制操作。
在實際的燒結過程中，由于燒結系統的復雜性、生產的波動等因素影響，系統的各個參數會有輕微變化，所以上述優選方案考慮到各個生產因素的影響，判斷實際燒結終點位置與預設燒結終點位置的差值是否大于或等于預設閾值，如果是，則進入步驟4)調節主抽風機頻率，否則，則可以認為實際燒結終點位置與預設燒結終點位置相等，結束控制操作。
在上述優選方案基礎之上，如果判斷實際燒結終點位置與預設終點位置的差值大于或等于預設閾值，則進入步驟4)后，以設定間距調節主抽風機頻率，所述設定間距小于或等于所述預設閾值。該種操作實現每一次的調節以設定間距實施，能夠避免設備的大幅度功率調節對燒結系統其它設備的影響，提高燒結系統的穩定性。
優選方案中，實時或周期性地檢測每個風箱的煙氣溫度，即根據燒結系統的負載變化情況，選擇煙氣溫度的檢測方式或周期，既能夠及時反映每個風箱的煙氣溫度更新或變化，又能夠實現主抽風機頻率的及時調節，使系統穩定性和及時性達到最佳平衡。相鄰兩次對主抽風機調節的時間間隔t=K* Ss/Vt，其中，K是常系數，O < K彡1，Ss是燒結臺車長度，Vt是燒結臺車速度。
優選方案中，按照下述步驟確定實際燒結終點位置
51)利用煙氣溫度最高的風箱和對應的煙氣溫度，以及，煙氣溫度最高的風箱前后相鄰的風箱和對應的煙氣溫度計算以風箱為單位的燒結終點位置；
52)利用以風箱為單位的燒結終點位置計算實際燒結終點位置。
上述優選方案根據實際燒結過程中燒結終點附近的風箱和對應的煙氣溫度關系計算出實際燒結終點位置。
本發明還提供了一種燒結終點位置控制系統，包括
煙氣溫度檢測單元，用于檢測每個風箱的煙氣溫度；
初始參數確定單元，用于確定煙氣溫度最高的風箱和對應的煙氣溫度，以及，確定煙氣溫度最高的風箱前后相鄰的風箱和對應的煙氣溫度；
實際燒結終點確定單元,用于確定實際燒結終點位置；
第一調節單元，用于當實際燒結終點位置小于預設燒結終點位置時，減小主抽風機頻率，當實際燒結終點位置大于預設燒結終點位置時，增大主抽風機頻率。
上述控制系統取得的有益效果參考上述控制方法部分相關描述，此不贅述。
為了更清楚地說明本發·明實施例，下面對實施例或現有技術描述中使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其它的實施例圖示。
圖1是傳統燒結系統的結構示意圖2是本發明實施例一提供的燒結終點位置控制方法流程示意圖3是本發明實施例二提供的燒結終點位置控制方法流程示意圖4是本發明實施例三提供的燒結終點位置控制方法流程示意圖5是本發明實施例四提供的燒結終點位置控制方法流程示意圖6是風箱煙氣溫度曲線示意圖7是燒結系統局部示意圖8是本發明實施例五提供的燒結終點位置控制系統示意圖9是本發明實施例六提供的燒結終點位置控制系統示意圖10是本發明實施例七提供的燒結終點位置控制系統示意圖。
具體實施方式
為使本發明實施例的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發明的一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。
實施例一
請參考附圖2，該圖示出了本發明實施例一提供的燒結終點位置控制方法的流程。
圖2所示流程，包括
S101、檢測每個風箱的煙氣溫度。
燒結終點位置是指燒結臺車上物料燒結結束時所處的位置，用料層燒透時所對應的風箱位置表示。通過穿過燒結臺車上物料層的煙氣溫度可以觀測到，一般煙氣溫度開始下降的位置是燒結終點位置。該步驟利用煙氣測溫儀檢測燒結系統每個風箱的煙氣溫度。
實際的燒結過程中，燒結系統的每個風箱較長(大約有2米左右)，如果只設置一個測溫點檢測風箱的煙氣溫度，勢必會影響煙氣溫度獲取的精確度。優選方案中，可以按照以下步驟獲取每個風箱的煙氣溫度
在每個風箱的多個部位進行煙氣溫度檢測。
將檢測得到的多個部位的煙氣溫度比對，取最高煙氣溫度作為當前風箱的煙氣溫度。
上述優選方案能夠提高每個風箱煙氣溫度檢測的精確度。
實際物料燒 結過程中，實際燒結終點一般都在預設燒結終點附近，也就是說，物料燒結完成時煙氣溫度變化臨界值在預設燒結終點相對應的風箱附近，如果均對每個風箱的多個部位進行煙氣溫度檢測，勢必會消耗較多的測溫儀而增加燒結系統成本，更為優選的方案可以按照以下步驟獲取每個風箱的煙氣溫度
在與預設燒結終點位置相對應的風箱多個部位實施煙氣溫度檢測。
取檢測得到的多個煙氣溫度的最高值作為預設燒結終點位置相對應風箱的煙氣溫度。
上述優選方案能夠保證煙氣溫度獲取值的有效性，同時降低燒結系統成本。
S102、確定煙氣溫度最高的風箱和對應的煙氣溫度，以及，確定煙氣溫度最高的風箱前后相鄰風箱和對應的煙氣溫度。
從步驟SlOl得到的檢測數據中確定煙氣溫度最高的風箱和對應的煙氣溫度，以及確定最高的風箱前后相鄰的風箱和對應的煙氣溫度。
S103、確定實際燒結終點位置。
通過步驟S102獲取的煙氣溫度最高的風箱和對應的煙氣溫度，確定煙氣溫度變化的臨界點，通過測量該臨界點位置確定實際燒結終點位置，當然利用檢測到的每個風箱的煙氣溫度還可以通過其它手段得到實際燒結終點位置。
S104、調節主抽風機頻率。
判斷實際燒結終點位置是否小于預設燒結終點位置，若小于，減小主抽風機頻率， 若大于，增大主抽風機頻率。
實施例一提供的技術方案通過檢測每個風箱的煙氣溫度，確定煙氣溫度最高的風箱和對應的煙氣溫度，以及確定煙氣溫度最高的風箱前后相鄰的風箱和對應的煙氣溫度， 實現實際燒結終點位置的確定，然后根據實際燒結終點位置與預設燒結終點位置的比較結果，調節主抽風機頻率，最終實現實際燒結終點位置的控制，使得實際燒結終點位置處于預設燒結終點位置。
實施例二
請參考附圖3，該圖示出了本發明實施例二提供的燒結終點位置控制方法的流程。
圖3所示的流程，在步驟S203和S206之間還包括
S204、獲取預設燒結終點位置a。
S205、判斷實際燒結終點位置b與預設燒結終點位置a的差值是否大于或等于預設閾值，如果是，轉步驟S206，否則，結束控制操作。在實際的燒結過程中，由于燒結系統的復雜性、生產的波動等因素影響，系統的各個參數會有細微變化，所以上述優選方案考慮到各個生產因素的影響，判斷實際燒結終點位置與預設燒結終點位置的差值是否大于或等于預設閾值，如果是，則進入步驟S206調節主抽風機頻率，否則，則可以認為實際燒結終點位置與預設燒結終點位置相等，結束控制操作。
實施例二是考慮系統的復雜性和多變性而實施的調節方案，本實施例中 S201-S203和S206分別與實施例一中的S101 S104——對應，且內容相同，詳細細節請參考實施例一相應部分的描述，此不贅述。
在實施例二的基礎之上，進一步的優選方案是當判斷實際燒結終點位置與預設燒結終點位置的差值大于或等于預設閾值時，可以以設定間距調節主抽風機頻率。上述進一步的優選方案考慮到實際燒結終點位置與預設燒結終點位置具有較大偏離時，實現每一次的調節以設定間距進行，例如以I赫茲或更小步長作為一個調節間距，直到當調節后的實際燒結終點位置與預設燒結終點位置的差值小于預設閾值。當然，如果以I赫茲作為一個調節間距，那么所述設定閾值應該小于I赫茲。該種調節方式能夠避免主抽風機的大幅度功率調節對燒結系統其它設備的影響，提高燒結系統的穩定性。
實施例三
請參考附圖4，該圖示出了本發明實施例三提供的燒結終點位置控制方法的流程。
圖4所示的流程，包括
S301、實時或周期性地檢測每個風箱的煙氣溫度。
即根據燒結系統的負載變化情況，選擇煙氣溫度的檢測方式或周期，既能夠及時反映每個風箱的煙氣溫度更新或變化，又能夠實現主抽風機頻率的及時調節，使系統穩定性和及時性達到最佳平衡。相鄰兩次對主抽風機調節的時間間隔t=K* Ss/Vt，其中，K是常系數，O < K彡1，Ss是燒結臺車長度，單位是m，Vt是燒結臺車速度，單位是m/s。
實施例三中步驟S302 S304與實施例一中的S102 S104——對應，且內容相同，詳細細節請參考實施例一相應部分的描述，此不贅述。
實施例四
請參考附圖5，該圖示出了本發明實施例四提供的燒結終點位置控制方法的流程。
圖5所示的流程，在步驟S402和S405之間還包括
S403、計算以風箱為單位的燒結終點位置。
在燒結過程中，燒結終點附近的風箱煙氣溫度曲線近似于二次函數曲線(如圖6 所示)，利用煙氣溫度最高的風箱和對應的煙氣溫度，以及，煙氣溫度最高的風箱前后相鄰風箱和對應的煙氣溫度計算以風箱為單位的燒結終點位置，具體過程如下
請參考附圖6，風箱與對應的煙氣溫度關系如下
Y1=A=KX1i^B=KXAC (I)
Y2=A*X22+B*X2+C (2)
Y3=A*X32+B*X3+C (3)
其中=X1是煙氣溫度最高的風箱 前一個風箱號，自然數；X2是煙氣溫度最高的風箱號，自然數；χ3是煙氣溫度最高的風箱后一個風箱號，自然數A是對應X1號風箱的煙氣溫度，單位。C ；Y2是對應X2號風箱的煙氣溫度，單位。C ；Υ3是對應X3號風箱的煙氣溫度，單位。C ；
通過公式(I) (2)和(3)得出
A= [ (Y1-Y2) / (X1-X2) - (Y2-Y3) / (X2-X3) ] / (X1-X3)⑷
B= (YrY2V(XrX2)-AMXAX2)(5)
C=Y1-A*X12-B*X1(6)
設燒結終點位置為Xmax,由于此處Y=A*X2+B*X+C的微分值為零，推導得出
dY/dX=2A*Xmx+B=0 (7)
通過公式(7)和公式(4) (5)計算得出
Xmax=X2- (Y1-Y3) / (2* (2*Y2-Y「Y3)) (8)
其中，Xmax是以風箱號為單位計算的燒結終點位置，正實數，單位是風箱號。
S404、利用以風箱為單位的燒結終點位置計算實際燒結終點位置。
將Xmax按照以下公式折算成實際燒結終點位置
Sz-L([Xmax]向下取整)+(ΧΜχ-[Xmax]向下取整)*Sf(9)
Sz是實際燒結終點距燒結機頭部距離，即實際燒結終點位置，單位m ；
Xmax是以風箱號為單位計算的燒結終點位置，正實數，單位是風箱號。
L ([Xmax]是XmaxM箱號向下取整后該風箱前沿距燒結機頭部的距離；單位 m;(例如 X aX=2(X 58 時，L ([Xmax]=L ([20. 58]向下賴)=L (20)，即第 20 號風箱前沿距燒結機頭部的距離。)
Sf是對應Xmax號風箱向下取整后該風箱的長度，單位m ；(燒結機后部各風箱長度相同，頭部風箱長度可能略有不同。)
下面結合附圖7進行說明以更清楚地理解公式(9)，如圖所示，如果檢測到Wn號風箱煙氣溫度最高，A點、B點和C點說明如下
A點是Wn號風箱前沿點位置,其距燒結機01頭部距離即為L([Xmx]的值；
B點是Wn號風箱安裝測溫點位置；
C點是料層02實際燒結終點位置，其距離燒結機01頭部的距離即為Sz值。
Wn_1、Wn和Wlri為連續三個風箱03的順序編號，均是自然數。
本實施例利用風箱煙氣溫度曲線近似于二次函數曲線求解實際燒結終點位置。實施例四中步驟S401 S402和S405與實施例一中的SlOl S102和S104——對應，且內容相同，詳細細節請參考實施例一相應部分的描述，此不贅述。
實施例五
請參考附圖8，該圖示出了本發明實施例五提供的燒結終點位置控制系統的結構。
圖8所示系統，包括
煙氣溫度檢測單元501，用于檢測每個風箱的煙氣溫度；
燒結終點位置是指燒結臺車上物料燒結結束時所處的位置，用料層燒透時所對應的風箱位置表示。通過穿過燒結臺車上物料層的煙氣溫度可以觀測到，一般煙氣溫度開始下降的位置是燒結終點位置。該步驟利用煙氣測溫儀檢測燒結系統每個風箱的煙氣溫度。
初始參數確定單元502，用于確定煙氣溫度最高的風箱和對應的煙氣溫度，以及， 確定煙氣溫度最高的風箱前后相鄰的風箱和對應的煙氣溫度。
實際燒結終點確定單元503，用于確定實際燒結終點位置。
通過煙氣溫度檢測單元501檢測的煙氣溫度最高的風箱和對應的煙氣溫度，確定煙氣溫度變化的臨界點，通過測量該臨界點位置確定實際燒結終點位置，當然得到的每個風箱的煙氣溫度還可以通過其他的手段得到實際燒結終點位置。
第一調節單元504，用于當實際燒結終點位置小于預設燒結終點位置時，減小主抽風機頻率，當實際燒結終點位置大于預設燒結終點位置時，增大主抽風機頻率。
該控制系統所具有的有益效果請參考實施例一相對應部分的描述，此不贅述。
實施例六
請參考附圖9，該圖示出了本發明實施例六提供的燒結終點位置控制系統的結構。
圖9所示系統，還包括
第二調節單元605，用于當實際燒結終點位置與預設燒結終點位置的差值大于或等于預設閾值時，控制第一調節單元604開啟工作，當實際燒結終點位置與預設燒結終點位置的差值小于預設閾值時，控制第一調節單元604停止工作，系統控制結束。
在實際的燒結過程中，由于燒結系統的復雜性、生產的波動等因素影響，系統的各個參數會有細微變化，所以上述優選方案考慮到各個生產因素的影響，第二調節單元605 用于當實際燒結終點位置與預設燒結終點位置的差值大于或等于預設閾值時，控制第一調節單元604開啟工作，當實際燒結終點位置與預設燒結終點位置的差值小于預設閾值時， 則可以認為實際燒結終點位置與預設燒結終點位置相等，結束控制操作。
實施例六是考慮燒結系統的復雜性和多變性進行的調節方案，本實施例中煙氣溫度檢測單元601、初始參數確定單元602、實際燒結終點確定單元603、第一調節單元604分別與實施例五中的煙氣溫度檢測單元501、初始參數確定單元502、實際燒結終點確定單元 503和第一調節單元504分別一一對應，且功能相同，詳細細節請參考實施例一相應部分的描述，此不贅述。
實施例七
請參考附圖10，該圖示出了本發明實施例七提供的燒結終點位置控制系統的結構。
圖10所示系統的實際燒結終點確定單元703包括
第一計算子單元7031，用于利用煙氣溫度最高的風箱和對應的煙氣溫度，以及，煙氣溫度最高的風箱前后相鄰風箱和對應的煙氣溫度計算以風箱為單位的燒結終點位置；在燒結過程中，燒結終點附近的風箱煙氣溫度曲線近似于二次函數曲線(如圖6 所示)，利用煙氣溫度最高的風箱和對應的煙氣溫度，以及，煙氣溫度最高的風箱前后相鄰風箱和對應的煙氣溫度計算以風箱為單位的燒結終點位置，具體過程如下
請參考附圖6，風箱與對應的煙氣溫度關系如下
Yr=A^X1-'+B^Xi+C(I)
Y2==a*x2:'+b*x2+c(2)
Y3==A*X,:'+B*X,+C(3)
其中=X1是煙氣溫度最高的風箱前一個風箱號，自然數；X2是煙氣溫度最高的風箱號，自然數；χ3是煙氣溫度最高的風箱后一個風箱號，自然數A是對應X1號風箱的煙氣溫度，單位。C ；Y2是對應X2號風箱的煙氣溫度，單位。C ；Υ3是對應X3號風箱的煙氣溫度，單位。C ；通過公式(I) (2)和(3)得出A= [ (Y1-Y2) / (X1-X2) - (Y2-Y3) / (X2-X3) ] / (X1-X3) (4 )B= (Y1-Y2) / (X1-X2) -A* (XJX2)(5 )C=Y1-A*X12-B*X1(6)設燒結終點位置為XMX，由于此處Y=A*X2+B*X+C的微分值為零，推導得出 dY/dX=2A*Xmx+B=0 (7)通過公式(7)和公式(4) (5)計算得出Xmax=X2- ( 丨(2* (2*Y2-YrY3)) (8)其中，Xmax是以風箱號為單位計算的燒結終點位置，正實數，單位為風箱號。第二計算子單元7032，用于利用以風箱為單位的燒結終點位置計算實際燒結終點
位置。
m ；(例如將Xmax按照以下公式折算成實際燒結終點位置Sz-L ( [Xmax]向下取整)+ (Xmx-[Xmax]向下取整)*Sf (9)Sz是實際燒結終點距燒結機頭部距離，即實際燒結終點位置，單位m ；Xmx是以風箱號為單位計算的燒結終點位置，正實數，單位是風箱號。L ( [Χ Αχ]向下取整 )是Xmax號風箱向下取整后該風箱前沿距燒結機頭部的距離；單位 Xmax=2O. 58時，L ([Xmax]向下取整)=L ([20. 58]向下取整)=L (20)，即第20號風箱前沿距燒結機頭部的距離。)
Sf是對應Xmax號風箱向下取整后該風箱的長度，單位m ；(燒結機后部各風箱長度相同，頭部風箱長度可能略有不同。)
下面結合附圖7進行說明以更清楚地理解公式(9)，如圖所示，如果檢測到Wn號風箱煙氣溫度最高，A點、B點和C點說明如下
A點是號WnM箱前沿點位置,其距燒結機01頭部距離即為L([Xmx]的值；
B點是號Wn風箱安裝測溫點位置；
C點是料層02實際燒結終點位置，其距離燒結機01頭部的距離即為Sz值。
W1^pWn和Wn+1是燒結機01連續三個風箱03的順序編號，均是自然數。
本實施例利用風箱煙氣溫度曲線近似于二次函數曲線求解實際燒結終點位置。本實施例中煙氣溫度檢測單元701、初始參數確定單元702、第一調節單元704和第二調節單元705分別與實施例五中的煙氣溫度檢測單元501、初始參數確定單元502、實際燒結終點確定單元503和第一調節單元504分別一一對應，且功能相同，詳細細節請參考實施例一相應部分的描述，此不贅述。
對所公開的實施例的上述說明，使本領域專業技術人員能夠實現或使用本發明。 對這些實施例的多種修改對本領域的專業技術人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發明的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現。因此，本發明將不會被限制于本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的范圍。
權利要求
1.燒結終點位置控制方法，其特征在于，包括以下步驟 1)檢測每個風箱的煙氣溫度； 2)確定煙氣溫度最高的風箱和對應的煙氣溫度，以及，確定煙氣溫度最高的風箱前后相鄰的風箱和對應的煙氣溫度； 3)確定實際燒結終點位置； 4)判斷實際燒結終點位置是否小于預設燒結終點位置，若小于，減小主抽風機頻率，若大于，增大主抽風機頻率。
2.根據權利要求1所述的控制方法，其特征在于，還包括 判斷實際燒結終點位置與預設燒結終點位置的差值是否大于等于預設閾值，如果是，轉步驟4)，否則，結束控制操作。
3.根據權利要求2所述的控制方法，其特征在于 以設定間距調節主抽風機頻率，所述設定間距小于或者等于所述預設閾值。
4.根據權利要求1所述的控制方法，其特征在于 實時或周期性地檢測每個風箱的煙氣溫度，相鄰兩次對主抽風機調節的時間間隔t=K*Ss/Vt，其中，K是常系數，O < K彡1，Ss是燒結臺車長度，Vt是燒結臺車速度。
5.根據權利要求1、2、3或者4所述的控制方法，其特征在于，按照下述步驟確定實際燒結終點位置 51)利用煙氣溫度最高的風箱和對應的煙氣溫度，以及，煙氣溫度最高的風箱前后相鄰風箱和對應的煙氣溫度計算以風箱為單位的燒結終點位置； 52)利用以風箱為單位的燒結終點位置計算實際燒結終點位置。
6.根據權利要求1所述的控制方法，其特征在于 61)在與預設燒結終點位置相對應的風箱多個部位實施煙氣溫度檢測； 62)取檢測得到的多個煙氣溫度的最高值作為預設燒結終點位置相對應風箱的煙氣溫度。
7.燒結終點位置控制系統，其特征在于，包括 煙氣溫度檢測單元，用于檢測每個風箱的煙氣溫度； 初始參數確定單元，用于確定煙氣溫度最高的風箱和對應的煙氣溫度，以及，確定煙氣溫度最高的風箱前后相鄰的風箱和對應的煙氣溫度； 實際燒結終點確定單元，用于確定實際燒結終點位置； 第一調節單元，用于當實際燒結終點位置小于預設燒結終點位置時，減小主抽風機頻率，當實際燒結終點位置大于預設燒結終點位置時，增大主抽風機頻率。
8.根據權利要求7所述的控制系統，其特征在于，還包括 第二調節單元，用于當實際燒結終點位置與預設燒結終點位置的差值大于或等于預設閾值時，控制第一調節單元開啟工作，當實際燒結終點位置與預設燒結終點位置的差值小于預設閾值時，控制第一調節單元停止工作。
9.根據權利要求7或者8所述的控制系統，其特征在于，所述實際燒結終點確定單元包括 第一計算子單元，用于利用煙氣溫度最高的風箱和對應的煙氣溫度，以及，煙氣溫度最高的風箱前后相鄰的風箱和對應的煙氣溫度計算以風箱為單位的燒結終點位置；第二計 算子單元，用于利用以風箱為單位的燒結終點位置計算實際燒結終點位置。
全文摘要
本發明提供的燒結終點位置控制方法，包括1)檢測每個風箱的煙氣溫度；2)確定煙氣溫度最高的風箱和對應的煙氣溫度，以及，確定煙氣溫度最高的風箱前后相鄰的風箱和對應的煙氣溫度；3)確定實際燒結終點位置；4)判斷實際燒結終點位置是否小于預設燒結終點位置，若小于，減小主抽風機頻率，若大于，增大主抽風機頻率。本發明還提供了燒結終點位置控制系統，上述方案能夠確保燒結終點在預設燒結終點位置。
文檔編號C22B1/16GK103031435SQ20121057897
公開日2013年4月10日 申請日期2012年12月27日 優先權日2012年12月27日
發明者劉雁飛, 邱立運, 高鵬雙, 袁立新 申請人:中冶長天國際工程有限責任公司