本發明屬于金屬鑄造技術領域,具體涉及一種預澆筑的初型模模具。
背景技術:
在鑄造過程中,模具是鑄造工藝所需的最關鍵的機構之一,其不僅直接決定鑄造件的結構而且還能決定鑄造件的成型質量。
現有技術中,鑄造件往往作為初型件使之具有最基本的結構,然后再經歷一系列的加工工藝逐漸成為合格的產品。由此可見,初型件的質量最終決定了產品的質量。在實際澆筑過程中,高溫熔融的液態金屬通過澆道進入型腔,由于型腔中本來就具有一定體積的氣體,導致澆筑時該氣體無法逃逸而與熔融金屬混合最終造成鑄造件具有大量的氣泡。此外,由于模具本身體積較大且結構往往不規則,而型腔的容積較小,從而導致了液態金屬極易因為模具所具有的低溫而產生不規則的冷卻,導致澆筑工作無法順利進行從而造成鑄造件尺寸和質量不合格的問題,無形中增加了鑄造工藝的時間和成本,降低了鑄造件的生產效率,對企業生產造成不利的影響。
技術實現要素:
本發明的目的在于克服現有技術中的不足,提供一種預澆筑的初型模模具,能夠預防氣泡產生并通過均勻冷卻保證鑄造件的尺寸和質量。
為解決現有技術問題,本發明公開了一種預澆筑的初型模模具,用于鑄造碗狀初型件,包括合金材質的上模和下模,上模的底部具有一與初型件的內側表面相匹配的凸部,下模的頂部具有一與初型件的外側表面相匹配的凹部;上模和下模通過止口結構緊密扣合,兩者扣合時,凸部與凹部之間形成型腔;上模的頂部分別開設有澆注口和若干出氣口,澆注口通過澆道與型腔連通,出氣口通過出氣道與型腔的頂部連通。
優選的,出氣道為內徑自下而上依次減小的錐形結構。
優選的,澆注口位于上模頂部的中央,出氣口圍繞澆注口圓周均勻排列。
優選的,澆注口為內徑自上而下依次減小的錐形結構。
優選的,上模還開設有上冷氣道,上冷氣道的中心線與凸部表面的距離均相等,從而均勻冷卻上模;下模還開設有下冷氣道,下冷氣道的中心線與凹部表面的距離均相等,從而均勻冷卻下模;上冷氣道與下冷氣道均與冷氣源連接。
優選的,澆注口中還設置有陶瓷過濾網。
本發明具有的有益效果:
1.模具本身分為兩部分,通過運動機構的控制能夠改變型腔的大小從而用于鑄造不同厚度的初型件;此外還通過在上模上開設出氣道和出氣口將型腔中的空氣排出從而防止初型件內存在氣泡,提高了初型件的質量。
2.出氣道為錐形結構,且上端小下端大,從而令進入出氣道的部分熔融金屬在持續上升的過程中逐漸被冷卻從而將出氣道堵住,避免了熔融金屬從出氣道中向外泄露而對在場的工作人員造成生理傷害,并且該錐形結構的出氣道也利于脫模。
3.上模和下模中均開設冷氣道,且不同的冷氣道與對應的凹部和凸部之間的距離均相等,從而令熔融金屬能夠得到均勻的冷卻從而保證初型件的質量。
附圖說明
圖1是本發明分離狀態的剖視圖;
圖2是本發明扣合狀態的剖視圖;
圖3是本發明澆筑狀態的剖視圖。
附圖標記:
1上模;1.1澆注口;1.2澆道;1.3凸部;1.4上冷氣道;1.5出氣道;2下模;2.1凹部;2.2下冷氣道;3止口結構;4型腔;5陶瓷過濾網;6初型件。
具體實施方式
下面結合附圖對本發明作進一步描述。以下實施例僅用于更加清楚地說明本發明的技術方案,而不能以此來限制本發明的保護范圍。
如圖1至3所示,一種預澆筑的初型模模具,用于鑄造碗狀初型件6,包括合金材質的上模1和下模2。上模1的底部具有一與初型件6的內側表面相匹配的凸部1.3,下模2的頂部具有一與初型件6的外側表面相匹配的凹部2.1;上模1和下模2通過止口結構3緊密扣合,兩者扣合時,凸部1.3與凹部2.1之間形成型腔4。上模1的頂部分別開設有澆注口1.1和若干出氣口,澆注口1.1位于上模1頂部的中央,出氣口圍繞澆注口1.1圓周均勻排列。澆注口1.1通過澆道1.2與型腔4連通,出氣口通過出氣道1.5與型腔4的頂部連通。
澆注口1.1為內徑自上而下依次減小的錐形結構,澆注口1.1中還設置有陶瓷過濾網5;出氣道1.5為內徑自下而上依次減小的錐形結構。澆注口1.1便于熔融金屬的傾倒,且具有足夠的空間安裝陶瓷過濾網5。出氣道1.5的錐形結構不僅利于進入其中的熔融金屬及時冷卻將其堵住從而防止熔融金屬外泄而危害工作人員的身體,并且利于脫模。
上模1還開設有上冷氣道1.4,上冷氣道1.4的中心線與凸部1.3表面的距離均相等,從而均勻冷卻上模1;下模2還開設有下冷氣道2.2,下冷氣道2.2的中心線與凹部2.1表面的距離均相等,從而均勻冷卻下模2;上冷氣道1.4與下冷氣道2.2均與冷氣源連接。兩個冷氣道能夠均勻冷卻上下模2從而均勻冷卻初型件6以達到合格的質量。
脫模后,初型件上的毛刺,如出氣道及澆道中熔融金屬冷卻形成的毛刺,可以通過電磨去除即可。
以上所述僅是本發明的優選實施方式,應當指出,對于本技術領域的普通技術人員來說,在不脫離本發明技術原理的前提下,還可以做出若干改進和變形,這些改進和變形也應視為本發明的保護范圍。