本發明涉及一種管件自動進出料機構。
背景技術：
目前，在對管件進行自動化加工時，需要對管件進行進料和出料，并且在管件進行加工時，需要將管件壓緊固定，這樣，在加工時，需要使用第一氣缸驅動第一頂桿來將等待工位上的管件頂出到加工工位，然后需要使用第二氣缸驅動壓板來將加工工位上的管件壓緊固定，然后對管件進行加工，管件加工完成后，需要使用第三氣缸驅動第二頂桿來將加工工位上的管件頂出。
這樣，就需要使用三個氣缸來分別驅動第一頂桿、第二頂桿和壓板工作，使得上述管件加工裝置成本較高，而且氣體管路布置較為復雜，而且三個氣缸需要協同工作，使得控制過程較為復雜，容易出錯。
技術實現要素：
本發明所要解決的技術問題是，提供一種管件自動進出料機構，其通過一個氣缸即可驅動第一頂桿、第二頂桿和壓板動作，成本較低、氣體管路布置較為簡單、控制過程較為簡單。
為解決上述技術問題，本發明提供的管件自動進出料機構，它包括一機架，機架的上表面從左往右向下傾斜，機架的內部為空腔，機架的上表面上設置有一前后方向延伸的凹槽，凹槽的寬度大于待加工管件的直徑，凹槽的左側壁的上邊沿設置有豎直向上延伸的擋板部，凹槽內設置有一可活動的壓板；
空腔內設置有一第一頂桿、一第一導向套、一第二頂桿、一第二導向套、一第一氣缸、一第一連桿、一L形桿、一第二連桿、一滑桿、一滑塊、一第三頂桿和一推板；
第一氣缸設置在空腔的底部，第一氣缸的活塞桿豎直向上設置，推板位于第一氣缸的上方且水平設置，第一氣缸的活塞桿與推板的下表面的中心位置相連接；
凹槽的底部設置有一第一通孔，第一通孔的軸線與凹槽的右側壁的間距等于待加工管件的半徑，第一導向套豎直設置且與機架相固定，第一導向套與第一通孔相連通且同軸線設置，第一頂桿活動設置在第一導向套內，第一頂桿的下端與推板固定連接；
滑桿與機架相固定且水平設置，滑桿位于凹槽的左側且沿凹槽的寬度方向延伸，滑塊與滑桿滑動連接，L形桿豎直設置且L形桿的轉角位置與機架通過水平鉸接軸相鉸接，L形桿包括相互垂直的第一桿段和第二桿段，第一連桿的上端與L形桿的第一桿段通過水平鉸接軸相鉸接，第一連桿的下端與推板通過水平鉸接軸相鉸接，第二連桿的左端與L形桿的第二桿段通過水平鉸接軸相鉸接，第二連桿的右端與滑塊通過水平鉸接軸相鉸接，第三頂桿與滑桿相平行，第三頂桿的左端與滑塊相連接，第三頂桿的右端貫穿凹槽的左側壁與壓板相連接；當第一連桿向上移動時，第一連桿帶動L形桿逆時針轉動，使得L形桿帶動第二連桿向左移動，當第一連桿向下移動時，第一連桿帶動轉盤順時針轉動，使得轉盤帶動第二連桿向右移動；
機架的上表面的位于凹槽左側的區域設置有一第二通孔，第二通孔的軸線與擋板部的間距等于待加工管件的半徑，第二導向套豎直設置且與機架相固定，第二導向套與第二通孔相連通且同軸線設置，第二頂桿活動設置在第二導向套內，第二導向套的內壁上設置有豎直方向延伸的滑槽，滑槽的下端封閉，第二頂桿的外壁上固定設置有限位塊，限位塊滑動設置在滑槽內，第二頂桿的下端位于推板的上方；
當第一氣缸處于回縮狀態時，第一頂桿的上端位于第一通孔內，第二頂桿的上端位于第二通孔內，壓板與凹槽的右側壁的間距與待加工管件的直徑相等；
當第一氣缸處于伸出狀態時，第一頂桿的上端向上伸出于第一通孔，第二頂桿的上端向上伸出于第二通孔，壓板貼近凹槽的左側壁。
作為優選，所述的壓板由橡膠材料制成。
作為優選，所述的滑槽有兩條且相對于第二導向套的軸線對稱設置，兩條滑槽的下端均封閉，第二頂桿的外壁上固定設置有兩個限位塊，兩個限位塊分別滑動設置在兩個滑槽內。
采用以上結構后，本發明與現有技術相比，具有以下的優點：
本發明的管件自動進出料機構，通過第一氣缸驅動推板上下移動，推板上下移動時可帶動第一頂桿、第二頂桿和第一連桿上下移動，第一頂桿向上移動時可以將凹槽內的已加工管件頂出，第二頂桿向上移動時可以將待加工管件頂入到凹槽內，第一連桿上下移動時通過L形桿帶動第二連桿左右移動，第二連桿通過滑塊帶動第三頂桿左右移動，使得第三頂桿可以帶動壓板左右移動，以使壓板將凹槽內的管件壓緊固定或使壓板與凹槽內的管件分離，這樣，本發明的管件自動進出料機構通過一個氣缸即可驅動第一頂桿、第二頂桿和壓板動作，使得該管件自動進出料機構成本較低、氣體管路布置較為簡單、控制過程較為簡單。
附圖說明
圖1是本發明的結構示意圖。
具體實施方式
下面結合附圖和具體實施方式對本發明作進一步詳細地說明。
由圖1所示，本發明管件自動進出料機構包括一機架1，機架1的上表面從左往右向下傾斜，機架1的內部為空腔101，機架1的上表面上設置有一前后方向延伸的凹槽102，凹槽102的寬度大于待加工管件的直徑，凹槽102的左側壁的上邊沿設置有豎直向上延伸的擋板部103，凹槽102內設置有一可活動的壓板13。
空腔101內設置有一第一頂桿2、一第一導向套3、一第二頂桿4、一第二導向套5、一第一氣缸6、一第一連桿7、一L形桿8、一第二連桿9、一滑桿10、一滑塊11、一第三頂桿12和一推板14。
第一氣缸6設置在空腔101的底部，第一氣缸6的活塞桿豎直向上設置，推板14位于第一氣缸6的上方且水平設置，第一氣缸6的活塞桿與推板14的下表面的中心位置相連接。
凹槽102的底部設置有一第一通孔104，第一通孔104的軸線與凹槽102的右側壁的垂直距離等于待加工管件的半徑，第一導向套3豎直設置且與機架1相固定，第一導向套3與第一通孔104相連通且同軸線設置，第一頂桿2活動設置在第一導向套3內，第一頂桿2的下端與推板14固定連接。
滑桿10與機架1相固定且水平設置，滑桿10位于凹槽102的左側且沿凹槽102的寬度方向延伸，滑塊11與滑桿10滑動連接，L形桿8豎直設置且L形桿8的轉角位置與機架1通過水平鉸接軸相鉸接，L形桿8包括相互垂直的第一桿段801和第二桿段802，第一連桿7的上端與L形桿8的第一桿段801通過水平鉸接軸相鉸接，第一連桿7的下端與推板14通過水平鉸接軸相鉸接，第二連桿9的左端與L形桿8的第二桿段802通過水平鉸接軸相鉸接，第二連桿9的右端與滑塊11通過水平鉸接軸相鉸接，第三頂桿12與滑桿10相平行，第三頂桿12的左端與滑塊11相連接，第三頂桿12的右端貫穿凹槽102的左側壁與壓板13相連接；當第一連桿7向上移動時，第一連桿7帶動L形桿8逆時針轉動，使得L形桿8帶動第二連桿9向左移動，當第一連桿7向下移動時，第一連桿7帶動轉盤8順時針轉動，使得轉盤8帶動第二連桿9向右移動。
機架1的上表面的位于凹槽102左側的區域設置有一第二通孔105，第二通孔105的軸線與擋板部103的垂直距離等于待加工管件的半徑，第二導向套5豎直設置且與機架1相固定，第二導向套5與第二通孔105相連通且同軸線設置，第二頂桿4活動設置在第二導向套5內，第二導向套5的內壁上設置有豎直方向延伸的滑槽501，滑槽501的下端封閉，第二頂桿4的外壁上固定設置有限位塊401，限位塊401滑動設置在滑槽501內，第二頂桿4的下端位于推板14的上方，第二頂桿4的下端與推板14之間的豎直距離小于待加工管件的半徑。
當第一氣缸6處于回縮狀態時，第一頂桿2的上端位于第一通孔104內，第二頂桿4的上端位于第二通孔105內，壓板13與凹槽102的右側壁的間距與待加工管件的直徑相等，此時，壓板13將管件壓緊在凹槽102的右側壁上。
當第一氣缸6處于伸出狀態時，第一頂桿2的上端向上伸出于第一通孔104，第二頂桿4的上端向上伸出于第二通孔105，壓板13貼近凹槽102的左側壁。
當第一氣缸6的活塞桿向上伸出時，推板14同時帶動第一頂桿2和第一連桿7向上移動，第一連桿7向上移動時帶動L形桿8逆時針轉動，L形桿8逆時針轉動時通過第二連桿9帶動滑塊11向左移動，滑塊11通過第三頂桿12帶動壓板13向左移動，使得凹槽102內的已加工管件脫離壓板13的壓迫；第一頂桿2向上移動時將位于凹槽102內的已加工管件向上頂起；并且當推板14向上移動一定距離后，推板14與第二頂桿4的下端接觸并帶動第二頂桿4向上移動，第二頂桿4向上移動時將位于擋板部103左側的待加工管件向上頂起，使待加工管件翻越擋板部103然后下落到凹槽102內，待加工管件下落到凹槽102內時對凹槽102內的已經被第一頂桿2向上頂起的已加工管件產生撞擊，使得已加工管件移出凹槽102，然后順著機架1上表面繼續下滾，同時待加工管件落入到凹槽102內；然后第一氣缸6向下回縮，第一氣缸6的活塞桿向下回縮時，第一頂桿2和第二頂桿4向下復位，第三頂桿12帶動壓板13向右移動，壓板13將凹槽102內落入凹槽102內的待加工管件向右壓緊固定，然后即可通過加工機構（如打磨機構）來對管件進行加工。
所述的壓板13由橡膠材料制成，這樣，壓板13將管件壓緊固定時，壓板13不會對管件造成損傷。
所述的滑槽501有兩條且相對于第二導向套5的軸線對稱設置，兩條滑槽501的下端均封閉，第二頂桿4的外壁上固定設置有兩個限位塊401，兩個限位塊401分別滑動設置在兩個滑槽501內，這樣，使得第二頂桿4沿第二導向套5上下移動時，第二頂桿4不會產生偏斜。
以上僅就本發明應用較佳的實例做出了說明，但不能理解為是對權利要求的限制，本發明的結構可以有其他變化，不局限于上述結構。總之，凡在本發明的獨立權利要求的保護范圍內所作的各種變化均在本發明的保護范圍內。